一种全自动智能金属模板喷漆设备的制作方法

1.本发明涉及金属喷漆设备技术领域，更具体地说，本发明涉及一种全自动智能金属模板喷漆设备。


背景技术：

2.金属表面喷漆是一种保护金属不被氧化腐蚀的方法，发生在我们周围的腐蚀现象是指各类材料在环境作用下(有化学、电化学和若干物理因素的综合作用)发生损坏，性能下降或状态的劣化，而在金属表面喷漆涂装则是一种很重要的金属防腐蚀保持手段，良好的喷漆涂装保护层保持连续完整无损，结合良好，能够成为抑制腐蚀介质侵入的屏障。
3.现有的全自动智能金属模板喷漆设备存在着工作效率低，喷洒不均匀，操作复杂的问题。
4.在所述背景技术部分公开的上述信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此它可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。


技术实现要素：

5.为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种全自动智能金属模板喷漆设备，本发明所要解决的技术问题是：如何简化操作，提高喷漆效率，并使得漆料喷涂均匀。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种全自动智能金属模板喷漆设备，包括基座，所述基座顶部自左向右依次设置有驱动机构、下料机构和喷涂成型机构，所述喷涂成型机构远离下料机构的一端设置有漆口启闭组件，所述喷涂成型机构的底部设置有喷气机构，所述基座远离驱动机构的一端设置有输送带。
7.通过采用上述技术方案，利用驱动机构沿着基座顶端面的水平方推动下料机构中落下的待加工金属模板至喷涂成型机构处进行喷漆处理，并在漆口启闭组件开启，并开始进行喷漆的同时，对喷漆过程中的金属模板进行成型处理，且在喷漆成型的过程中，会通过喷气机构对待加工的金属模板表面进行吹扫处理，从而提高喷漆质量，而经喷漆成型处理后的金属模板由输送带将其输送至下一工序。
8.在一个优选地实施方式中，所述驱动机构包括有与基座固定连接的竖板，所述竖板一侧固定安装有电机以及另一侧设置有凸轮，所述电机的输出轴活动贯穿竖板并与凸轮的其中一端固定连接，且凸轮的另一端远离竖板的一侧通过轴承转动连接有套杆，所述套杆表面固定连接有连接板，所述连接板远离套杆的一端设置有滑台，且滑台靠近连接板的一端中开设有槽口一，所述槽口一内部通过轴承转动连接有转杆，且连接板靠近转杆的一端与转杆表面固定连接，所述滑台远离连接板的一端顶部开设有槽口二，所述槽口二靠近连接板的一端为倾斜设置，且槽口二靠近连接板的一端两侧均固定连接有侧板。
9.通过采用上述技术方案，启动电机，电机驱动凸轮转动，从而推动滑台在基座顶端面进行水平方向的往复移动，使滑台上的槽口二间歇性与下料机构对齐完成放料，并推动
待加工金属板材至下一工位。
10.在一个优选地实施方式中，所述滑台的两侧中部均开设有引导槽，两个引导槽内部均滑动连接有导杆，且导杆远离引导槽的一端固定连接有立柱，两个所述立柱远离导杆的一端分别与基座两侧对应位置的表面固定连接。
11.通过采用上述技术方案，利用导杆在引导槽内滑动以及立柱对导杆位置的固定，来实现对滑台移动方向进行限定，使其只能贴合基座的上表面平移。
12.在一个优选地实施方式中，所述滑台内部设置有余漆回收机构，所述余漆回收机构包括有空腔，所述空腔靠近槽口二的一端顶部开设有呈倾斜设置的回收口，且回收口的远离空腔的一端与槽口二上的倾斜面底端连通，所述空腔远离槽口二的一端底部贯穿开设有与回收口倾斜方向相同的外排口，所述外排口远离空腔的一端连通设有出漆管，所述出漆管上固定安装有控制阀。
13.通过采用上述技术方案，使喷涂完成后金属模板表面多余的漆料自回收口流至空腔内部进行回收，并在收集至一定量后，打开出漆管上的控制阀来放出空腔内部的漆料进行再利用。
14.在一个优选地实施方式中，所述下料机构包括有料箱，所述料箱的两侧底端均固定连接有支撑板，两个支撑板远离料箱的一端均与基座顶端面固定连接，所述料箱的底端面到基座顶端面之间的距离等于滑台的高度，且料箱底部开设有下料口。
15.通过采用上述技术方案，滑台上的槽口二滑动至与料箱底部的下料口对齐实现放料，然后利用滑台顶端面对该下料口进行封堵。
16.在一个优选地实施方式中，所述喷涂成型机构包括有漆料箱，所述漆料箱两侧底端均固定连接有l型支板，两个l型支板远离漆料箱的一端均与基座顶端面固定连接，所述漆料箱顶部开设有进漆口以及漆料箱远离料箱的一端底部边缘位置开设有出漆口，两个所述l型支板顶部远离漆料箱的一侧贯穿开设有通槽，所述通槽内部滑动套接有导板，所述导板的底端固定连接有托板，所述漆口启闭组件包括有与漆料箱固定连接的固定板，所述固定板的底部设置有底端面为倾斜设置的堵块，所述堵块顶部两端固定设有活动贯穿固定板的连杆，且连杆的顶端面固定连接有限制板，所述连杆外部位于固定板与堵块之间的部分活动套设有弹簧二，所述堵块两侧均固定连接有活动板，两个所述活动板分别位于对应位置的l型支板顶部，且活动板的底端面与导板顶端固定连接。
17.通过采用上述技术方案，搭载有待加工金属模板的滑台开始与堵块接触时，通过挤压堵块底端的斜面，使堵块上移而开启出漆口进行喷漆工作，同时，堵块上移带动活动板上移，进而带动托板对金属模板进行成型处理。
18.在一个优选地实施方式中，两个所述导板相对侧之间的距离等于料箱底部下料口的宽度，两个所述侧板相对侧之间的距离等于堵块的宽度。
19.通过采用上述技术方案，一方面可利用导板与金属模板表面完全贴合来提高成型质量，另一方面可以使得堵块与槽口二上的侧板对齐后对待回收的余漆进行阻挡。
20.在一个优选地实施方式中，所述喷气机构包括有凹槽，所述凹槽开设于漆料箱的底部，所述凹槽内腔顶部设置有压板，且压板靠近料箱的一端与对应位置的凹槽顶端铰接，所述压板与凹槽的内腔底端面之间固定连接有气囊，所述凹槽内腔底部中心位置固定连接有套筒，所述套筒顶端内部活动套接有活动杆，所述压板底端面中心位置固定设有耳板，所
述活动杆远离套筒的一端与耳板铰接，所述套筒外部活动套有弹簧一，所述气囊两侧均开设有气孔，两个所述气孔相背的一端均固定连接有贯穿凹槽位置处基座侧壁的l型管，两个l型管远离气囊的一端之间连通设有直管，所述直管面向基座的一侧开设有喷气口，且直管位于料箱与漆料箱之间。
21.通过采用上述技术方案，使滑台右移过程中逐步向下挤压压板，进而使压板挤压弹簧一，从而完成对气囊的挤压，使气囊内部的气体由直管底部的喷气口喷出完成对金属模板表面的吹扫，反之利用弹簧一自身的回复力使压板复位，让气囊内部再次充满气体。
22.本发明的技术效果和优点：
23.1、本发明通过电机驱动凸轮转动，从而利用连接板来推动滑台在基座顶端面进行水平方向的往复移动，使滑台上的槽口二间歇性与料箱底部的下料口对齐完成放料，而后，搭载有待加工金属模板的滑台在驱动机构的作用下右移与堵块接触时，通过挤压堵块底端的斜面，使堵块上移并挤压弹簧二而开启出漆口进行喷漆工作，同时带动托板沿着通槽的竖直方向进行移动，实现对金属模板靠近导板的两端进行向上折弯成型处理，当滑台运动至堵块与槽口二上两个侧板之间的区域时，堵块在弹簧二的回复力作用下落下，并对漆料箱上的出漆口进行封堵，并且在滑台移动至喷涂成型机构下方时，逐步向下挤压压板，进而使压板挤压弹簧一，从而完成对气囊的挤压，使气囊内部的气体由直管底部的喷气口喷出完成对金属模板表面的吹扫，以提高喷漆质量，且大大降低了人工干预，操作简便；
24.2、本发明在滑台推动待加工金属模板进行涂漆工作的同时，多余的漆料会沿着金属模板的表面向回收口的方向流动，使喷涂完成后金属模板表面多余的漆料自回收口流至空腔内部进行回收，并在收集至一定量后，打开出漆管上的控制阀来放出空腔内部的漆料进行再利用，可大大提高对漆料的利用率。
附图说明
25.附图用来提供对本发明技术方案的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
26.图1为本发明的整体结构示意图。
27.图2为本发明的滑台结构示意图。
28.图3为本发明的滑台侧剖图。
29.图4为本发明的图1中a部分放大图。
30.图5为本发明的喷气机构局部结构示意图。
31.图6为本发明的漆口启闭组件结构示意图。
32.图7为本发明的待加工金属模板成品图。
33.附图标记为：1基座、2驱动机构、21竖板、22电机、23凸轮、24套杆、25连接板、26滑台、27槽口一、28转杆、29槽口二、210侧板、211引导槽、212立柱、213导杆、3下料机构、31料箱、32支撑板、4喷涂成型机构、41漆料箱、42l型支板、43出漆口、44进漆口、45托板、46导板、47通槽、48活动板、5喷气机构、51凹槽、52压板、53气囊、54耳板、55套筒、56活动杆、57弹簧一、58气孔、59l型管、510直管、6输送带、7漆口启闭组件、71固定板、72堵块、73连杆、74弹簧二、75限制板、8余漆回收机构、81空腔、82回收口、83外排口、84出漆管、85控制阀。
具体实施方式
34.现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些示例实施方式使得本公开的描述将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。附图仅为本公开的示意性图解，并非一定是按比例绘制。图中相同的附图标记表示相同或类似的部分，因而将省略对它们的重复描述。
35.此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多示例实施方式中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本公开的示例实施方式的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本公开的技术方案而省略所述特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、步骤等。在其它情况下，不详细示出或描述公知结构、方法、实现或者操作以避免喧宾夺主而使得本公开的各方面变得模糊。
36.本发明提供了一种全自动智能金属模板喷漆设备，包括基座1，所述基座1顶部自左向右依次设置有驱动机构2、下料机构3和喷涂成型机构4，所述喷涂成型机构4远离下料机构3的一端设置有漆口启闭组件7，所述喷涂成型机构4的底部设置有喷气机构5，所述基座1远离驱动机构2的一端设置有输送带6。
37.具体如图1
‑
2所示，所述驱动机构2包括有与基座固定连接的竖板21，所述竖板21一侧固定安装有电机22以及另一侧设置有凸轮23，所述电机22的输出轴活动贯穿竖板21并与凸轮23的其中一端固定连接，且凸轮23的另一端远离竖板21的一侧通过轴承转动连接有套杆24，所述套杆24表面固定连接有连接板25，所述连接板25远离套杆24的一端设置有滑台26，且滑台26靠近连接板25的一端中开设有槽口一27，所述槽口一27内部通过轴承转动连接有转杆28，且连接板25靠近转杆28的一端与转杆28表面固定连接，所述滑台26远离连接板25的一端顶部开设有槽口二29，所述槽口二29靠近连接板25的一端为倾斜设置，且槽口二29靠近连接板25的一端两侧均固定连接有侧板210。
38.进一步的，所述滑台26的两侧中部均开设有引导槽211，两个引导槽211内部均滑动连接有导杆213，且导杆213远离引导槽211的一端固定连接有立柱212，两个所述立柱212远离导杆213的一端分别与基座1两侧对应位置的表面固定连接。
39.采用上述技术方案的实施方式具体为：使用时，启动电机22，电机22驱动凸轮23转动，由于连接板25两端固定连接的套杆24以及转杆28分别与对应位置的凸轮23以及槽口一27内壁转动连接，从而利用连接板25来推动滑台26在基座1顶端面进行水平方向的往复移动，使滑台26上的槽口二29间歇性与下料机构3对齐完成放料，并推动待加工金属板材至下一工位，并在滑台26移动的过程中，利用导杆213在引导槽211内滑动以及立柱212对导杆213位置的固定，来实现对滑台26移动方向进行限定，使其只能贴合基座1的上表面平移，而槽口二29处的两侧板210则是将落下的待加工金属模板与槽口二29处的倾斜面隔开，以形成一个暂存余漆的过渡腔。
40.具体如图3所示，所述滑台26内部设置有余漆回收机构8，所述余漆回收机构8包括有空腔81，所述空腔81靠近槽口二29的一端顶部开设有呈倾斜设置的回收口82，且回收口82的远离空腔81的一端与槽口二29上的倾斜面底端连通，所述空腔81远离槽口二29的一端底部贯穿开设有与回收口82倾斜方向相同的外排口83，所述外排口83远离空腔81的一端连通设有出漆管84，所述出漆管84上固定安装有控制阀85。
41.采用上述技术方案的实施方式具体为：使用时，由滑台26推动待加工金属模板进行涂漆工作的同时，多余的漆料会沿着金属模板的表面向回收口82的方向流动，并由回收口82将多余的漆料引流至空腔81内进行存储，当多余的漆料在收集至一定量后，只需打开出漆管84上的控制阀85，使空腔81内的收集的漆料依次经过外排口83和出漆管84来放出漆料进行再利用即可，可大大提高对漆料的利用率。
42.具体如图1所示，所述下料机构3包括有料箱31，所述料箱31的两侧底端均固定连接有支撑板32，两个支撑板32远离料箱31的一端均与基座1顶端面固定连接，所述料箱31的底端面到基座1顶端面之间的距离等于滑台26的高度，且料箱31底部开设有下料口。
43.采用上述技术方案的实施方式具体为：使用时，滑台26上的槽口二29在凸轮23的周期性转动下，使其周期性的滑动至与料箱31底部的下料口对齐实现放料，然后利用滑台26顶端面对该下料口进行封堵，实现周期性的自动下料，方便快捷，人工干预少。
44.具体如图1、图4和图6
‑
7所示，所述喷涂成型机构4包括有漆料箱41，所述漆料箱41两侧底端均固定连接有l型支板42，两个l型支板42远离漆料箱41的一端均与基座1顶端面固定连接，所述漆料箱41顶部开设有进漆口44以及漆料箱41远离料箱31的一端底部边缘位置开设有出漆口43，两个所述l型支板42顶部远离漆料箱41的一侧贯穿开设有通槽47，所述通槽47内部滑动套接有导板46，所述导板46的底端固定连接有托板45，所述漆口启闭组件7包括有与漆料箱41固定连接的固定板71，所述固定板71的底部设置有底端面为倾斜设置的堵块72，所述堵块72顶部两端固定设有活动贯穿固定板71的连杆73，且连杆73的顶端面固定连接有限制板75，所述连杆73外部位于固定板71与堵块72之间的部分活动套设有弹簧二74，所述堵块72两侧均固定连接有活动板48，两个所述活动板48分别位于对应位置的l型支板42顶部，且活动板48的底端面与导板46顶端固定连接。
45.进一步的，两个所述导板46相对侧之间的距离等于料箱31底部下料口的宽度，两个所述侧板210相对侧之间的距离等于堵块72的宽度。
46.采用上述技术方案的实施方式具体为：使用时，搭载有待加工金属模板的滑台26在驱动机构2的作用下右移与堵块72接触时，通过挤压堵块72底端的斜面，由于堵块72顶部两端固定设有活动贯穿固定板71的连杆73，且连杆73的顶端面固定连接有限制板75，而连杆73外部位于固定板71与堵块72之间的部分活动套设有弹簧二74，使堵块72上移并挤压弹簧二74而开启出漆口43进行喷漆工作，同时，堵块72上移带动活动板48上移，进而带动托板45(可将托板45靠近料箱31的一端倒圆角设置，方便引导待加工金属模板移动至托板45顶部进行成型)沿着通槽47的竖直方向进行移动，实现对金属模板靠近导板46的两端进行向上折弯成型处理，进而完成对金属模板的喷漆成型处理，当滑台26运动至堵块72与槽口二29上两个侧板210之间的区域时，堵块72在弹簧二74的回复力作用下落下，并对漆料箱41上的出漆口43进行封堵，此外，可利用导板46与金属模板表面完全贴合来提高成型质量，同时利用堵块72与槽口二29上的侧板210对齐后对待回收的余漆进行阻挡。
47.具体如图1和图5所示，所述喷气机构5包括有凹槽51，所述凹槽51开设于漆料箱41的底部，所述凹槽51内腔顶部设置有压板52，且压板52靠近料箱31的一端与对应位置的凹槽51顶端铰接，所述压板52与凹槽51的内腔底端面之间固定连接有气囊53，所述凹槽51内腔底部中心位置固定连接有套筒55，所述套筒55顶端内部活动套接有活动杆56，所述压板52底端面中心位置固定设有耳板54，所述活动杆远离套筒55的一端与耳板54铰接，所述套
筒55外部活动套有弹簧一57，所述气囊53两侧均开设有气孔58，两个所述气孔58相背的一端均固定连接有贯穿凹槽51位置处基座1侧壁的l型管59，两个l型管59远离气囊53的一端之间连通设有直管510，所述直管510面向基座1的一侧开设有喷气口，且直管510位于料箱31与漆料箱41之间。
48.采用上述技术方案的实施方式具体为：使用时，随着滑台26在驱动机构2的作用下右移而逐步向下挤压压板52，由于压板52靠近料箱31的一端与对应位置的凹槽51顶端铰接，使得压板52以该铰接点为中心轴向下翻转而使压板挤压弹簧一57，从而完成对气囊53的挤压，使气囊53内部的气体由气孔58进入l型管59，继而进入直管510，然后由直管510底部的喷气口喷出完成对金属模板喷漆前表面的吹扫，以提高喷漆质量，当喷涂完成后，滑台26会在驱动机构2的作用下复位进行下一周期的加工处理，并随着滑台26与压板52的逐步分离，会在弹簧一57自身的回复力使压板52复位，让气囊53内部再次充满气体，以确保下一轮吹扫工作的进行。
49.本发明工作原理：
50.在实际使用过程中，先将该设备与外部电源相连通，并将待加工金属模板和待喷涂油漆分别放置于料箱31和漆料箱41内部，然后启动电机22，电机22驱动凸轮23转动，从而利用连接板25来推动滑台26在基座1顶端面进行水平方向的往复移动，使滑台26上的槽口二29间歇性与料箱31底部的下料口对齐完成放料，而后，搭载有待加工金属模板的滑台26在驱动机构2的作用下右移与堵块72接触时，通过挤压堵块72底端的斜面，使堵块72上移并挤压弹簧二74而开启出漆口43进行喷漆工作，同时带动托板45沿着通槽47的竖直方向进行移动，实现对金属模板靠近导板46的两端进行向上折弯成型处理，当滑台26运动至堵块72与槽口二29上两个侧板210之间的区域时，堵块72在弹簧二74的回复力作用下落下，并对漆料箱41上的出漆口43进行封堵，并且在滑台26移动至喷涂成型机构4下方时，逐步向下挤压压板52，进而使压板52挤压弹簧一57，从而完成对气囊53的挤压，使气囊53内部的气体由直管510底部的喷气口喷出完成对金属模板表面的吹扫，此外，喷涂完成后金属模板表面多余的漆料自回收口82流至空腔81内部进行回收，并在收集至一定量后，打开出漆管84上的控制阀85来放出空腔81内部的漆料进行再利用，而经喷漆成型处理后的金属模板由输送带6将其输送至下一工序。
51.以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。
52.最后应说明的几点是：首先，在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；
53.其次：本发明公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本发明同一实施例及不同实施例可以相互组合；
54.最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。