一种油液分离器的制作方法

1.本技术涉及检测技术的领域，尤其是涉及一种油液分离方法及油液分离器。


背景技术：

2.土壤检测过程中，需要对土壤的溶液进行萃取。萃取前一般先将土壤溶液震荡，从而充分混合，待静置分层以后，将水和油液分别从上、下两个口排出。最后将得到的油液和水分别进行检测，得出土壤中的各物质含量。油液分离器是用于静置分层并分别排出油液和水的实验室设备。
3.油液分离器包括两个立式的瓶体以及一个u型管，两瓶体的底部共分别与其中一个u型管的管口连接，u型管的底端连接一根排液管，排液管上安装有一个排液阀，瓶体上端连接有加入液体和排出气体的进液管。
4.上述油液分离器在使用后，瓶体内部清理较为困难，重复使用较为不便。


技术实现要素：

5.为了方便油液分离器的清洗从而方便油液分离器的重复使用，本技术提供一种油液分离器。
6.本技术提供的一种油液分离器，采用如下的技术方案：一种油液分离器，包括卧式的管体，所述管体顶部开设有同时用作加料以及清洗用水进口的加料口，所述加料口上设置有可拆卸的盖体，管体底部设置有u型管，u型管的两个管口连通于管体内底壁，所述u型管的底部连接有出液管，所述出液管上设置有排液阀。
7.通过采用上述技术方案，使用时，打开盖体，然后将混合液体从加料口通入管体中，然后盖上盖体，然后对管体进行震荡或者利用水平摇床上进行震荡，使得混合液体充分混合，然后静置，待液体油液分层，然后打开排液阀将下层液体通过出液管排出，从而实现油液分离；剩余液体可在排出下层液体以后再从出液管排出，完成排液以后可以打开盖体，向排料口处加入清水，对管体内部和u型管进行清洗，以待下次使用，清洗和使用过程较为方便。
8.可选的，所述盖体包括限位片、第一筒体以及密封环体，所述第一筒体同轴设置于限位片上，所述密封环体同轴套设连接在第一筒体外壁且用于在第一筒体插入加料口以后密封所述加料口与所述第一筒体，所述限位片的半径大于所述加料口半径以限制盖体掉入管体内。
9.通过采用上述技术方案，将带有密封环体的第一筒体塞入加料口，利用密封环体与加料口内壁互相抵紧形成密封，并通过抵紧以后的摩擦力实现盖体与加料口的固定，限位片用于防止第一筒体和密封环体掉入管体内部。
10.可选的，所述盖体上设置有锁紧组件，所述锁紧组件包括第二筒体、抵紧件以及驱动件，所述第二筒体同轴穿设滑移于第一筒体内，且沿第一筒体轴向穿出限位片，驱动件设置于第一筒体和第二筒体之间且用于带动第二筒体向管体外方向移动，所述抵紧件设置于
第二筒体上且用于在第二筒体向管体内部方向移动时向加料口内壁方向抵紧密封环体。
11.通过采用上述技术方案，在驱动件的作用下第二筒体相对于第一筒体有向加料口外移动的趋势，从而使得抵紧件抵紧密封环体，使得密封环体被抵紧在加料口内壁上，使得盖体的固定效果和密封效果更好。
12.可选的，所述抵紧件包括连接杆以及抵紧部，所述驱动件包括驱动弹簧，所述第一筒体外壁开设有沿第一筒体轴向的滑移槽，所述滑移槽与第二筒体连通且沿第一筒体周向分布有多个，所述连接杆的数量与所述滑移槽相同且一一对应，所述连接杆设置于第二筒体外壁且沿第二筒体径向穿出滑移槽，所述驱动弹簧设置于第一筒体和第二筒体之间且用于带动第二筒体向管体外方向移动，所述抵紧部设置于所述连接杆远离所述第二筒体的一端且用于在驱动弹簧作用下将密封环体抵紧在加料口内壁上。
13.通过采用上述技术方案，驱动弹簧带动第二筒体向管体外移动，从而使得连接杆向管体外方向移动，连接杆通过滑移槽伸出并与密封环体内壁抵触，在向管体外方向移动的过程中，连接杆端部抵紧密封环体内壁，从而使得密封环体外壁与加料口内壁抵紧。
14.可选的，所述第一筒体外壁开设有环形卡槽，所述滑移槽开设于环形卡槽的槽底，所述密封环体位于环形卡槽中，所述密封环体的两端与环形卡槽的两端壁分别抵触，所述密封环体位于滑移槽范围内的内壁设有引导斜面，引导斜面的倾斜方向为沿加料口进料方向内径逐渐增大，所述抵紧部用于在驱动弹簧作用下与引导斜面抵紧。
15.通过采用上述技术方案，密封环体位于环形卡槽中，利用环形卡槽对密封环体进行定位，连接杆的端部抵紧在引导斜面上，并且在驱动弹簧的作用下向远离管体内的方向移动，从而抵紧在引导斜面内径较小的位置上，从而向加料口内壁方向抵紧密封环体，使得密封环体与加料口内壁良好抵紧。
16.可选的，所述抵紧部形状为球形，通过球面与所述引导斜面抵紧。
17.通过采用上述技术方案，球形的抵紧部能与引导斜面更好的抵紧，并且能够更加顺利的沿着引导斜面滑移，从而使得抵紧的效果更好。
18.可选的，所述引导斜面开设有多个沿第一筒体轴向分布的环形凹槽，多个所述环形凹槽的半径沿加料口进料方向半径逐渐增大，所述环形凹槽的槽底截面为与抵紧部匹配的弧形。
19.通过采用上述技术方案，抵紧部的球面抵紧于其中一个环形凹槽的槽底上，从而使得引导斜面沿斜面长度方向分成了多个档位，抵紧部抵紧在前一档位和后一档位时，抵紧力不同并且有抵紧力范围上的交叉，当通过驱动弹簧或者外力使得抵紧部位于其中一个档位时，油液分离器的移动、振动等都不容易使得抵紧部发生移动，甚至跨档位的进行移动，避免外部不稳定因素对于盖体固定和密封效果的影响；在驱动弹簧的作用下，抵紧部对于所在的环形凹槽以及上方相邻的凹槽之间的密封环体部分有向上的挤压，该密封环体部分被挤压以后使得密封环体与加料口抵紧的更好。
20.可选的，所述管体下方设有支撑座，支撑座包括底座以及放置板，放置板设置有两个且沿管体长度方向分布，两放置板分别位于u型管的两侧且在两放置板之间形成容纳u型管的容纳空间，所述放置板上表面开设有用于放置管体的弧形槽。
21.通过采用上述技术方案，支撑座用于支撑放置管体，并且使得u型管和出液管悬空，方便接料以及保护；弧形槽能够对管体外壁进行限位，使得放置在弧形槽中的管体不易
滚动。
22.可选的，每个所述放置板上设置有两组辅助支撑组件，所述辅助支撑组件均包括转动杆、转动弹簧以及开启件，所述辅助支撑组件沿管体长度方向分布于弧形槽底面，所述弧形槽底开设有连通槽，两转动杆竖直转动地设置于连通槽中且一端位于弧形槽内从而形成进入口，所述转动弹簧竖设置于放置板内且位于转动杆的一侧，所述转动弹簧底端设置有水平且与管体垂直的延伸杆，所述延伸杆沿竖直方向滑移设置于放置板内，所述延伸杆另一端沿转动杆长度方向滑移连接在转动杆远离弧形槽的一端；所述管体下表面设置有轴向的连接凸条，连接凸条的底端设置有与管体同轴且截面为圆形的支撑扇环，所述转动弹簧处于收缩状态且用于向下抵紧转动杆位于放置板内的端部使得进入口的大小小于支撑扇环，所述支撑扇环下压转动杆以后进入口逐渐增大从而供支撑扇环通过；所述开启件用于带动转动杆位于弧形槽内的端部向下转动从而使进入口大于支撑扇环。
23.通过采用上述技术方案，使用时，将管体拿取至弧形槽上方，支撑扇环位于进入口的正上方，然后将管体向下移动，使得支撑扇环底部抵触两根连接杆的端部，使得连接杆位于弧形槽内的端部向下转动，转动弹簧被进一步压缩，随着转动杆的转动，进入口逐渐增大，直到进入口大于支撑扇环以后支撑扇环移动到转动杆端部的下方，转动杆失去抵紧力，在转动弹簧的复位作用下进行转动复位，使得进入口再次小于支撑扇环，从而将支撑扇环限位在进入口内部；转动杆转动复位；当需要取出管体时，利用驱动件使得转动杆克服转动弹簧的作用力转动，进入口再次变大，然后将管体向上拿起，支撑扇环从进入口出脱出；利用转动杆转动改变进入口大小，从而在管体放置时对支撑扇环进行限制，从而增加了管体放置时的稳定性。
24.可选的，所述开启件包括与转动弹簧同轴的驱动杆，所述驱动杆竖直滑移设置在放置板上且位于转动弹簧的正上方；所述驱动杆的顶端伸出放置板上表面且底端与延伸杆连接，所述放置板上螺纹连接有与转动弹簧同轴的调节柱、调节柱底端水平转动连接有同轴的抵紧柱，抵紧柱与放置板沿竖直方向滑移设置，且抵紧柱与转动弹簧的顶端连接。
25.通过采用上述技术方案，当需要将支撑扇环从进入口中顺利取出时，先向上提拉驱动杆，驱动杆带动延伸杆上升从而带动转动杆克服转动弹簧的作用而转动，转动时，转动杆位于弧形槽中的端部向上转动，从而使得进入口增大，然后将管体向上拿起，从而使得支撑扇环脱出进入口；通过转动调节柱可以改变抵紧柱的高度位置从而使得转动弹簧对于转动杆的作用力大小发生改变，从而对驱动杆提拉所需的力、管件放入弧形槽时所需的下压力进行调节。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.清洗时，从加料口注入清水，也可以将水管伸入加料口从而对管体内部进行冲洗，打开排液阀，清洗用水能够经过u型管和出液管，从而对u型管、排液阀、出液管进行清洗；2.盖体的打开可以通过第一筒体和第二筒体的相对移动进行实现，并且连接杆和抵紧部对于密封环体具有良好的抵紧效果，能够在盖体固定以后形成良好的密封和摩擦，使得盖体的固定更加牢固；3.管体放置在支撑座上时，通过转动杆形成的进入口小于支撑扇环的大小，从而能够见上管件与弧形槽脱离的可能，使得管件与支撑座的连接更加稳固。
附图说明
27.图1是本技术实施例一种油液分离器的结构示意图。
28.图2是本技术实施例一种油液分离器的盖体和锁紧件的结构示意图。
29.图3是本技术实施例一种油液分离器的盖体和锁紧件的剖视图。
30.图4是本技术实施例一种油液分离器的盖体的结构示意图。
31.图5是本技术实施例一种油液分离器的第二筒体的结构示意图。
32.图6是本技术实施例一种油液分离器的密封环体剖视图。
33.图7是本技术实施例一种油液分离器的剖视图。
34.图8是图7中a处放大图。
35.图9是本技术实施例一种油液分离器的辅助支撑组件的结构示意图。
36.图10是本技术实施例一种油液分离器的局部俯视图。
37.图11是图10中b-b的局部剖视图。
38.图12是图11中c处放大图。
39.附图标记说明：1、管体；11、加料口；2、盖体；12、u型管；13、出液管；14、排液阀；15、连接凸条；16、支撑扇环；21、限位片；22、第一筒体；221、驱动槽；222、环形卡槽；223、滑移槽；23、密封环体；231、引导斜面；232、环形凹槽；24、端盖；25、垫块；3、锁紧组件；31、第二筒体；311、驱动块；312、按压片；32、抵紧件；321、连接杆；322、抵紧部；33、驱动件；4、支撑座；41、底座；42、放置板；43、容纳空间；44、弹簧孔；45、延伸滑槽；46、定位槽；5、弧形槽；6、辅助槽；61、连通槽；62、限位杆；7、辅助支撑组件；71、转动杆；711、腰型孔；72、转动弹簧；73、开启件；74、连接柱；75、延伸杆；76、进入口；81、调节柱；82、抵紧柱；83、定位块；84、凸块。
具体实施方式
40.以下结合附图1-12对本技术作进一步详细说明。
41.本技术实施例公开一种油液分离器，参照图1，包括卧式的管体1，管体1顶部开设有同时用作加料以及清洗用水进口的加料口11，加料口11上设置有可拆卸的盖体2，管体1底部设置有u型管12，u型管12的两个管口连通于管体1内底壁，u型管12的底部连接有出液管13，出液管13上设置有排液阀14。
42.如图1和图2所示，盖体2包括限位片21、第一筒体22以及密封环体23。
43.如图2和图3所示，盖体2上设有锁紧组件3，锁紧组件3包括第二筒体31、抵紧件32以及驱动件33。
44.抵紧件32包括连接杆321以及抵紧部322。
45.驱动件33包括驱动弹簧。
46.如图3和图4所示，第一筒体22同轴一体设置于限位片21的一端，第一筒体22同轴套设于第二筒体31外，第一筒体22内壁开设有沿第一筒体22轴向的驱动槽221，驱动槽221至少设置两个且沿第一筒体22周向均匀分布，在本实施例中，驱动槽221的数量为两个，驱动弹簧的数量与驱动槽221相同且设置在驱动槽221内，第二筒体31外壁沿第二筒体31径向凸出设置有驱动块311，驱动块311滑移于驱动槽221内，驱动弹簧位于驱动块311朝向加料口11的一侧且顶端与驱动块311连接。
47.如图3和图5所示，驱动槽221沿远离加料口11的方向贯穿第一筒体22的端部，第一
筒体22的端部通过螺栓连接有端盖24，端盖24用于阻挡驱动槽221远离加料口11的开口，端盖24与驱动块311之间放置有垫块25，通过更换不同厚度或者数量的垫块25可以改变驱动块311的最大高度。
48.第二筒体31的一端向远离加料口11的方向伸出第一筒体22的端部且沿轴向凸出设置有按压片312。
49.如图3和图4所示，第一筒体22的侧壁开设有环形卡槽222，密封环体23的材料为密封橡胶，密封环体23套设在第一筒体22上且位于环形卡槽222中，密封环体23的两端分别与环形卡槽222的两个侧壁抵触。
50.第一筒体22的外壁开设有多个与第二筒体31外壁连通的滑移槽223，滑移槽223开设于环形卡槽222的槽底，滑移槽223沿第一筒体22轴向延伸，且沿第一筒体22周向分布有多个，本实施例中滑移槽223的数量为四个。
51.如图3和图6所示，密封环体23的内壁位于滑移槽223长度范围内的部分设有引导斜面231，引导斜面231的倾斜方向为沿加料口11进料方向内径逐渐增大，引导斜面231上开设有多个沿第一筒体22轴向分布、周向延伸的环形凹槽232，环形凹槽232沿第一筒体22轴向分布，且环形凹槽232的的半径沿加料口11进料方向半径逐渐增大，使得引导斜面231的竖直截面为沿引导斜面231倾斜方向的波浪形。
52.如图3和图5所示，连接杆321与滑移槽223的数量一一对应，连接杆321沿第二筒体31径向设置且与第二筒体31的外壁焊接，抵紧部322一体设置于连接杆321远离第二筒体31的一端，抵紧部322的形状为球形，球形的大小与环形凹槽232匹配。
53.球形的抵紧部322抵紧在其中一个环形凹槽232中，且在驱动弹簧向上推动第二筒体31的趋势下，将密封环体23的内壁向加料口11内壁方向抵紧，从而使得密封环体23的外壁与加料口11内壁抵紧，增加密封环体23与加料口11内壁的抵紧力和密封性。
54.如图1和图7所示，管体1下方设有支撑座4，支撑座4包括底座41以及放置板42，放置板42设置有两个且沿管体1长度方向分布，两个放置板42分别位于u型管12的两侧且在两放置板42之间形成容纳u型管12的容纳空间43，放置板42上表面开设有用于放置管体1的弧形槽5，弧形槽5用于支撑管体1。
55.弧形槽5沿经过管体1中轴线的竖直平面的截面形状为圆弧形，形成辅助固定管体1用的辅助槽6。
56.每个所述放置板42上设置有两组辅助支撑组件7。
57.如图8和图9所示，辅助支撑组件7均包括转动杆71、转动弹簧72以及开启件73，辅助支撑组件7沿管体1长度方向分布于辅助槽6中。
58.辅助槽6的两个侧壁均开设有连通槽61，连通槽61位于管体1的正下方。
59.如图10和图11所示，放置板42上表面内开设有竖直的弹簧孔44，弹簧孔44位于弧形槽5的外侧，转动杆71沿竖直平面转动安装在连通槽61内，转动杆71的一端位于连通槽61内，另一端伸出连通槽61从而位于辅助槽6内。
60.如图8和图9所示，转动杆71位于连通槽61内的端部开设有沿转动杆71长度方向的腰型孔711，腰型孔711中转动滑移有连接柱74，连接柱74上固定连接有延伸杆75，延伸杆75和连接柱74均水平设置且与管体1长度方向垂直，延伸杆75远离连接柱74的一端伸入弹簧孔44中。
61.放置板42内开设有连接连通槽61与弹簧孔44、并且供延伸杆75沿竖直方向上下滑移的延伸滑槽45，转动弹簧72设于弹簧孔44内，转动弹簧72的底端与延伸杆75伸入弹簧孔44的端部连接。
62.如图11和图12所示，弹簧孔44的顶端螺纹连接有调节柱81，调节柱81的底端设有同轴的抵紧柱82，抵紧柱82与调节柱81沿调节柱81的周向转动连接，且沿调节柱81轴向卡接，螺纹孔内壁开设有竖直的定位槽46，抵紧柱82外壁凸出设置有定位块83，定位块83滑移连接在定位槽46中，抵紧柱82的底端抵紧转动弹簧72的顶端。调节柱81的上端面凸出设置有凸块84，凸块84方便人工对调节柱81进行转动。
63.如图8所示，连通槽61的侧壁上凸出设置有限位杆62，限位杆62位于转动杆71的转轴与转动杆71伸入辅助槽6的一端之间，且位于上方，用于限制转动杆71向上转动的幅度。
64.如图9和图10所示，开启件73包括与转动弹簧72同轴的驱动杆，驱动杆与调节柱81同轴设置，驱动杆的顶端伸出放置板42表面，驱动杆的底端穿过抵紧柱82以后继续穿过转动弹簧72并与延伸杆75连接。
65.在不受外力状态下，转动弹簧72处于收缩状态，从而向下抵紧延伸杆75，使得转动杆71位于辅助槽6中的端部向上转动并抵紧在限位杆62上。
66.如图8和图10所示，两根转动杆71的端部之间形成进入口76。
67.如图9和图10所示，管体1的底部设有连接凸条15，连接凸条15沿着管体1周向延伸，连接凸条15的底部一体设置有支撑扇环16，支撑扇环16与管体1同轴且经过管体1轴线的竖直平面的截面为圆形。
68.当无外力时，转动弹簧72处于收缩状态，并且向下抵紧延伸杆75，使得转动杆71位于辅助槽6中的端部向上转动并抵紧在限位杆62上，此时，进入口76的大小小于支撑扇环16的大小。
69.当管体1放置在弧形槽5中时，连接凸条15与支撑扇环16位于辅助槽6中，并且在管体1放入过程中，支撑扇环16抵紧连接杆321的端部使得连接杆321位于辅助槽6中的端部向下转动，进入口76逐渐增大，转动弹簧72进一步压缩，直到进入口76大于支撑扇环16以后使得支撑扇环16进入进入口76下方。然后转动杆71复位，进入口76再次小于支撑扇环16从而阻止支撑扇环16从进入口76脱出。
70.上拉驱动杆，使得转动杆71转动，进入口76再次增大，进而向上取出支撑扇环16。
71.本技术实施例一种油液分离器的实施原理为：使用时，将管体1放置于支撑座4的弧形槽5中，下压管体1，使得支撑扇环16抵紧转动杆71，从而增大进入口76，然后在转动弹簧72的复位作用下使得转动杆71复位，进入口76恢复初始大小。
72.打开盖体2，打开过程中可以通过一只手捏紧限位环和按压片312，使得两者互相靠近，再此过程中，第二筒体31向管体1内部方向移动，连接杆321和抵触部下移，使得抵触部移动到下方的档位，从而使得密封环体23与进料口的内壁的抵紧力减小，方便将第一筒体22向上拔出。
73.盖体2打开后，通过进料口加入混合液体，也可以分次加入多种液体与溶剂，然后盖上盖体2。盖盖体2的过程中也通过手捏紧限位环和按压片312，使得密封环体23处于自由状态或者受到抵紧部322较小的抵紧状态，方便密封环体23放入加料口11内，然后将按压片312向远离限位环的方向拉动，使得抵紧部322相对于引导斜面231向远离加料口11的方向
移动，使得抵紧部322抵紧密封环体23，从而固定好盖体2。
74.然后将支撑座4和管体1整个放到水平摇床上进行摇动，使得管体1内的液体受到震荡，从而使得液体充分混合，然后将支撑座4和管体1取出，静置以后打开排液阀14，将下层液体通过出液管13排出。
75.然后再通过排液管将上层液体排出，也可以通过打开盖体2，将上层液体从加料口11倒出。
76.清洗时，从加料口11注入清水，也可以将水管伸入加料口11从而对管体1内部进行冲洗，打开排液阀14，清洗用水能够经过u型管12和出液管13，从而对u型管12、排液阀14、出液管13进行清洗。
77.需要将管体1与支撑座4分离时，先将驱动杆向上提，从而使得转动杆71转动，进而使得进入口76增大，然后将管体1提起，支撑扇环16从进入口76脱离，然后将管体1取下。
78.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。