保证了面层强度和结构稳定；间隔层采用竹炭纤 维膨体纱织造，间隔层中相邻的竹炭纤维膨体纱间隔1~3个针距，间隔层的厚度为10~ 50mm，形成不同排列密度及高度的绒毛层，使间隔织物在厚度上结构稳定。经编间隔织物的 面层组织采用编链组织，编链组织中线圈密度为10~15圈/cm。采用编链组织可以增加了 面层强度。
[0030] 步骤20)制备长毛绒滤料层：首先将步骤10)织造的经编间隔织物进行热定型处 理，然后将定型后的经编间隔织物从中间剖开，形成两块长毛绒滤料层1，每块长毛绒滤料 层1包括一个面层101和一个毛绒层102。
[0031] 在步骤20)中，作为优选方案，热定型处理中的定型温度为110~120°C，定型时 间为8~10分钟。将经编间隔织物进行热定性可以保持间隔织物的结构稳定性。定型温 度设定大于纤维的玻璃化温度，低于纤维熔点。长毛绒滤料层中毛绒层102的绒毛长度为 5~25mm，绒毛呈波浪状屈曲。纤维卷曲可以增加纤维的长度，增大纤维的表面积。
[0032] 步骤30)制备纳米静电纺毡层：首先将聚乙烯醇聚合物制成纺丝溶液，然后利用 静电纺丝装置进行静电纺丝，在静电纺丝过程中，将步骤20)制备的长毛绒滤料层的面层作 为接收面，使聚乙烯醇纳米纤维以无序状排列于长毛绒滤料层的面层101上，形成纳米静 电纺毡层2,从而制成复合滤料。
[0033] 在步骤30)中，作为优选方案，聚乙稀醇纳米纤维的直径为100~500nm，纳米静电 纺毡层2的克重为1~4 g/m2。聚乙烯醇纳米纤维为纳米级结构，提高过滤效率。
[0034] 步骤40)进行后处理：首先将步骤30)制备的复合滤料经过超声波清洗，去除纤维 中的油剂，然后将复合滤料浸入TiO 2溶胶中，然后取出烘干，从而制得经过后处理的复合 滤料。
[0035] 在步骤40)中，作为优选方案，浸入TiO2溶胶的时间为4~5min，烘干温度为 70~80 °C，1102溶胶中钛含量为55. 8%。经浸渍烘干处理后，TiO 2粒子均匀粘附在纤维表 面。由于长毛绒的绒毛存在，可以增加滤料中TiO2粒子的数量，提高分解能力。同时，由于 竹炭纤维的吸附能力，形成了纤维表面TiO 2粒子附近有害气体浓度增加，也提高了光催化 降解反映速率，增加了有害气体的分解率。绒毛呈波浪状屈曲，增加了绒毛与空气的接触面 积，同时绒毛上含有TiO 2，可以分解有害气体。TiO2附着在绒毛上，而绒毛是动态的，明显增 加了 1102分解有害气体的效率。
[0036] 下面通过实验来论证本发明技术方案具有的优良技术效果。
[0037] 实施例1 一种长毛绒与纳米静电纺毡复合滤料的制备方法，包括以下步骤： 步骤10)织造经编间隔织物： 经编间隔织物在拉舍尔双针床经编机上织造而成。该机具有6把梳栉，其中经编间隔 织物的两个面层采用前后四把梳栉织造，面层采用300D/96f的竹炭长丝纤维织造，组织采 用编链组织。编链组织中线圈密度为10圈/cm。面层厚度为0.3_。间隔织物的间隔层采 用中间两把梳栉织造，垫纱数码采用1-0 2-1/2-1 1-0//和2-1 1-0/1-0 2-1//，相邻间隔 丝间隔1个针距，增加了间隔丝的密度和织物的稳定性。间隔层的厚度为20mm。间隔丝采 用竹炭纤维膨体纱，该纱线屈曲蓬松，具有较大的表面积。
[0038] 步骤20)制备长毛绒滤料层： 经编间隔织物下机后经热定型，定型温度为120°C，定型时间为10分钟。定型后的经编 间隔织物从中间剖开，形成两块由一个面层和一个绒层组成的长毛绒滤料层。滤料的绒毛 长度为10_，呈波浪状屈曲，具有较大吸附表面积。
[0039] 步骤30)制备纳米静电纺毡层： 纳米毡采用纳米静电纺丝技术及工艺，将聚乙烯醇（PVA)聚合物制成纺丝溶液，利用静 电纺丝装置进行静电纺丝。PVA聚合物在电场的左右下形成一股带电的喷射流，采用长毛绒 滤料层的面层作为接收面，使PVA纳米纤维以无序状排列于长毛绒织物背面，形成类似无 纺布的纳米纤维膜，制备成复合滤料。PVA纳米纤维的直径为250nm，纳米静电纺毡层的克 重为3 g/m2。
[0040] 步骤40)进行后处理： 将制好的复合滤料将经过超声波清洗，然后将复合滤料钛浸入质量含量为55. 8%的 TiO2溶胶中，4min后取出烘干，烘干温度为70 °C，从而制得经过后处理的复合滤料。
[0041] 实施例2 一种长毛绒与纳米静电纺毡复合滤料的制备方法，包括以下步骤： 步骤10)织造经编间隔织物： 经编间隔织物在拉舍尔双针床经编机上织造而成。该机具有6把梳栉，其中经编间隔 织物的两个面层采用前后四把梳栉织造，面层采用200D/96f的竹炭长丝纤维织造，组织采 用编链组织。编链组织中线圈密度为13圈/cm。面层厚度为0.2_。间隔织物的间隔层采 用中间两把梳栉织造，垫纱数码采用1-0 3-2/3-2 1-0//和3-2 1-0/1-0 3-2//，相邻间隔 丝间隔3个针距，增加了间隔丝的密度和织物的稳定性。间隔层的厚度为50mm。间隔丝采 用竹炭纤维膨体纱，该纱线屈曲蓬松，具有较大的表面积。
[0042] 步骤20)制备长毛绒滤料层： 经编间隔织物下机后经热定型，定型温度为110°c，定型时间为9分钟。定型后的经编 间隔织物从中间剖开，形成两块由一个面层和一个绒层组成的长毛绒滤料层。滤料的绒毛 长度为25mm，呈波浪状屈曲，具有较大吸附表面积。
[0043] 步骤30)制备纳米静电纺毡层： 纳米毡采用纳米静电纺丝技术及工艺，将聚乙烯醇（PVA)聚合物制成纺丝溶液，利用静 电纺丝装置进行静电纺丝。PVA聚合物在电场的左右下形成一股带电的喷射流，采用长毛绒 滤料层的面层作为接收面，使PVA纳米纤维以无序状排列于长毛绒织物背面，形成类似无 纺布的纳米纤维膜，制备成复合滤料。PVA纳米纤维的直径为100nm，纳米静电纺毡层的克 重为I g/m2。
[0044] 步骤40)进行后处理： 将制好的复合滤料将经过超声波清洗，然后将复合滤料钛浸入质量含量为55. 8%的 TiO2溶胶中，5min后取出烘干，烘干温度为80 °C，从而制得经过后处理的复合滤料。
[0045] 实施例3 一种长毛绒与纳米静电纺毡复合滤料的制备方法，包括以下步骤： 步骤10)织造经编间隔织物： 经编间隔织物在拉舍尔双针床经编机上织造而成。该机具有6把梳栉，其中经编间隔 织物的两个面层采用前后四把梳栉织造，面层采用400D/96f的竹炭长丝纤维织造，组织采 用编链组织。编链组织中线圈密度为15圈/cm。面层厚度为0.5_。间隔织物的间隔层采 用中间两把梳栉织造，垫纱数码采用1-0 4-3/4-3 1-0//和4-3 1-0/1-0 4-3//，相邻间隔 丝间隔2个针距，增加了间隔丝的密度和织物的稳定性。间隔层的厚度为35mm。间隔丝采 用竹炭纤维膨体纱，该纱线屈曲蓬松，具有较大的表面积。
[0046] 步骤20)制备长毛绒滤料层： 经编间隔织物下机后经热定型，定型温度为115°C，定型时间为8分钟。定型后的经编 间隔织物从中间剖开，形成两块由一个面层和一个绒层组成的长毛绒滤料层。滤料的绒毛 长度为5_，呈波浪状屈曲，具有较大吸附表面积。
[0047] 步骤30)制备纳米静电纺毡层： 纳米毡采用纳米静电纺丝技术及工艺，将聚乙烯醇（PVA)聚合物制成纺丝溶液，利用静 电纺丝装置进行静电纺丝。PVA聚合物在电场的左右下形成一股带电的喷射流，采用长毛绒 滤料层的面层作为接收面，使PVA纳米纤维以无序状排列于长毛绒织物背面，形成类似无 纺布的纳米纤维膜，制备成复合滤料。PVA纳米纤维的直径为500nm，纳米静电纺毡层的克 重为4 g/m2。
[0048] 步骤40)进行后处理： 将制好的复合滤料将经过超声波清洗，然后将复合滤料钛浸入质量含量为55. 8%的 TiO2溶胶中，4. 5min后取出烘干，烘干温度为74 °C，从而制得经过后处理的复合滤料。
[0049] 实施例4 一种长毛绒与纳米静电纺毡复合滤料的制备方法，包括以下步骤： 步骤10)织造经编间隔织物： 经编间隔织物在拉舍尔双针床经编机上织造而成。该机具有6把梳栉，其中经编间隔 织物的两个面层采用前后四把梳栉织造，面层采用260D/96f的竹炭长丝纤维织造，组织采 用编链组织。编链