一种酸性气处理工艺及系统的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种酸性气处理工艺及系统，属于酸性气净化领域，特别涉及一种适 于含硫氢化物酸性气体的净化和污染物资源化的处理方法和装置。
【背景技术】
[0002] 炼厂酸性气主要来自于酸性水汽提、循环氢脱硫、干气脱硫等装置，酸性气中主要 含H2S、CO2。目前大部分小型炼厂的酸性气基本上采用燃烧后排放的处理方法。这种方法 一方面造成资源的浪费，另一方面给环保带来了巨大的压力，影响企业的发展空间。为保护 环境和确保资源的充分利用，对小型炼厂的酸性气进行回收利用势在必行。
[0003] 大中型炼厂酸性气的处理，主要是利用酸性气制备硫磺，目前比较常用的有两种 工艺技术，一种是二级Claus+尾气加氢还原+溶剂吸收工艺技术；另一种是美国Merichem 公司气体技术产品公司开发的LO-CAT工艺技术。
[0004] 二级Claus+尾气加氢还原+溶剂吸收技术工艺成熟、操作稳定、产品硫磺质量稳 定，但由于流程长、投资大，Claus工艺只能处理高浓度的酸性气体，通常当原料气中的H2S 体积分数小于20%时，装置就不易操作了。因此，Claus工艺适合于年产硫磺5000t以上的 装直。
[0005] LO-CAT工艺采用多元螯合的铁催化剂使H2S直接转化为元素硫，H2S的脱除率超过 99. 9%。LO-CAT工艺能够适合酸性气量波动较大以及H2S含量在0~100%的各种工况，原 料适应条件宽泛，适应酸性气波动变化的实际情况。且LO-CAT液体氧化还原技术处理方案 不使用任何有毒的化学制品，并且不会产生任何有害的废气副产品，对环境安全的催化剂 可以在处理过程中不断再生。但是由于LO-CAT存在操作费用高、硫磺纯度和色泽略差于克 劳斯工艺，且在生产过程中产生的硫硫磺颗粒会发生堵塞现象，因此，LO-CAT工艺在年产硫 磺5000t以下规模上经济性较差(相对于二级Claus+尾气加氢还原+溶剂吸收技术)。
[0006] 对于小型炼厂而言，由于酸性气量相对较小，采用二级Claus+尾气加氢还原+溶 剂吸收技术工艺存在流程长、操作复杂、投资大，规模效益较差。而采用LO-CAT技术也存在 一次投资较大，催化剂和专利使用费较高等问题。
[0007] 对于小型炼厂酸性气总气量较小，可以采用投资较少的脱硫新工艺，将H2S回收制 备亚硫酸盐，首先将酸性气进行燃烧生成SO2，然后送入吸收塔进行化学吸收生成亚硫酸盐 溶液，再将溶液与碱性吸收剂反应，制备亚硫酸盐液体产品，或者生成亚硫酸盐结晶物，经 分离、干燥等工序制备成亚硫酸盐固体产品。该装置流程较短，反应简单，操作弹性大，可 适应小型炼厂酸性气波动对生产过程的影响，可通过选择不同的工序生产固体或者液体产 品，选择不同的吸收剂可生产不同类型的亚硫酸盐，且通过三段吸收实现尾气达标排放，实 现净化尾气的目的。但实际生产过程中存在设备腐蚀严重，维修费用较高的确定。
[0008] CN101143714A公开了一种利用高含烃的酸性气制备硫酸的方法，硫化氢酸性气体 按比例分别进入第一、第二硫化氢燃烧炉中燃烧，从第一燃烧炉出来的高温炉气，通过炉气 冷却器，被空气冷却到一定温度，然后进入第二燃烧炉与补充的含硫化氢酸性气体继续与 炉气中剩余空气一起燃烧，第二燃烧炉出来的高温炉气进入余热锅炉储热，再进入净化工 段、转化工段、干吸工段进行常规制酸。此工艺方法只能生产98%工业硫酸，不能生产价值 更高的发烟硫酸，同时，由于硫酸的运输、储存均有一定难度，因此，炼油厂附近稳定的市场 需求是限制其发展的重要因素。
[0009] CN1836767A公开了一种炼油厂酸性气的处理方法，利用酸性气作为水泥厂立窑的 燃料，酸性气在窑内燃烧时，其中的H2S成分与水泥料发生化学反应而生成CaSO4，其他有害 成分也被烧结而转化，从根本上解决酸性气处理的难题，同时，酸性气作为一种气体燃料， 使水泥厂节能燃料，实现环境保护及解决燃料的双重目的，但是，这种方法有一定的局限 性，不易于推广。
[0010] CN101337661A-种制备硫氢化钠的方法中，先分别采用烧碱和石灰乳吸收含有硫 化氢和二氧化碳的酸性气生成中间液，再按比例进行混合，得到低碳酸根的硫氢化钠产品。 该方法不要求酸性气为较纯净的硫化氢气体，但流程较长，自动化程度低。
[0011] 文献《用氢氧化钠溶液吸收硫化氢制取硫化钠工业技术》（尚方毓，《无机盐工业》， 第44卷第2期，2012年2月）该工艺将硫化氢用氢氧化钠溶液吸收并制取硫化钠的生产工 艺，用380~420g/L氢氧化钠溶液在填料塔中吸收硫化氢，反应终点控制硫化钠质量浓度 为330~350g/L，硫化氢吸收率达95%~98%。该工艺不仅可有效保护环境，而且可为企业 创造效益。但是，此工艺产物硫化钠容易变质，且不易储存。
[0012] 目前，对于小型炼厂酸性气来说，需要一种综合考虑安全、环保、经济性等因素的 酸性气处理方法。
【发明内容】
[0013] 针对现有技术的不足，本发明提供一种酸性气处理工艺及系统，与现有技术相比， 本发明酸性气处理工艺及系统在实现酸性气达标排放的同时生产满足要求的NaHS产品， 实现酸性气净化和污染物资源化的双重目标。
[0014] 本发明酸性气处理工艺，以NaOH溶液为吸收液，处理酸性气生产NaHS，具体包括 如下步骤： (1) 酸性气进入一级反应器，与二级反应器的生成液接触进行反应，反应所得生成液分 为三路，第一路作为产品排出，第二路返回一级反应器；第三路返回到二级中间罐； (2) 经过步骤（1)反应后的酸性气进入二级反应器，与NaOH溶液接触进行反应，反应后 的酸性气排放，反应所得生成液分成两路，第一路作为吸收液进入一级反应器，第二路循环 回二级反应器。
[0015] 本发明酸性气处理工艺中，经过步骤（2)处理后的酸性气进一步经聚结器除雾，然 后排放。
[0016] 本发明工艺中，所述一级反应器和二级反应器为气液传质反应设备，具体为鼓泡 塔反应器、填料塔反应器、撞击流反应器、旋转床反应器和文丘里反应器中的一种，优选为 旋转床反应器。
[0017] 本发明酸性气处理工艺中，步骤（2 )中，经过步骤（1)反应后的酸性气与补充载气 混合后一起进入二级反应器，所述补充载气为不与酸性气和NaOH溶液反应的任意气体，具 体为低压瓦斯气、氮气、惰性气体中任一种，补充载气与总酸性气体积比为1:1~3:1，优选 为 I. 5:1 ~2:1。
[0018] 本发明酸性气处理工艺中，步骤（1)中，循环回一级反应器的第二路反应生成液与 一级反应器总反应生成液的体积流量比为1/3~9/10,优选为1/2~4/5。
[0019] 本发明酸性气处理工艺中，步骤（1)中，循环回二级中间罐的第三路反应生成液与 二级反应器的总反应生成液的体积流量比为1/4~3/5,优选为1/3~1/2。
[0020] 本发明酸性气处理工艺中，步骤（2)中，循环回二级反应器的第二路反应生成液与 二级反应器总反应生成液的体积流量比为1/3~9/10,优选为5/6~8/9。
[0021] 本发明酸性气处理工艺中，经过步骤（2)处理后的酸性气中硫化氢含量为 5_30mg/Nm3。
[0022] 本发明酸性气处理工艺中，NaOH溶液的用量是设计值，根据酸性气中H2S, CO2含量 确定的固定值，根据酸性气的量，按照酸性气中H2S完全反应计算所需NaOH溶液量，设计值 为所需NaOH溶液用量的80-99%，优选为85~95%。
[0023] 本发明酸性气处理工艺中，因为生产过程会有波动，NaOH溶液的加入量需要随时 调节，NaOH溶液的加入量通过步骤（2)处理后的酸性气中硫化氢含量调节，通过调节阀调 节NaOH溶液加入量，保证经过步骤（2)处理后的酸性气中硫化氢含量为5-30 mg/Nm3,而且 在保证H2S达标排放的情况下NaOH溶液不过量。
[0024] 本发明酸性气处理工艺中，所述酸性气为含硫化氢的气体，可以是各种来源的含 H2S酸性气，所述酸性气中CO2的体积分数小于7%。
[0025] 本发明酸性气处理工艺中，所述NaOH溶液质