气体推动式自搅拌组合净化槽的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种气体推动式自搅拌组合净化槽，更具体的说，尤其涉及一种利用基质净化过程中气体对基质周期性搅拌的组合净化槽。
【背景技术】
[0002]现有的高浓度有机废弃物一般采用厌氧发酵工艺，在处理废弃物的同时，生产沼气。然而，为了保证处理设施的正常运行，必须在反应罐中设置搅拌设备，不但增加了构筑物的复杂程度，同时使运行成本增加。严重制约了其技术的推广和应用范围。
[0003]在污水处理方面，缺少合适的方式，具有简单的结构，并能够达到同时脱氮除磷的效果。更加增加亟需解决的问题是:目前还没有一种污染物处理系统既能够厌氧处理高浓度有机废物，同时适合去除低浓度污水中的氮磷等污染物质，使得处理设施的使用范围只是局限在一定的范围，适用面窄。
【发明内容】
[0004]本实用新型为了克服上述技术问题的缺点，提供了一种气体推动式自搅拌组合净化槽。
[0005]本实用新型的气体推动式自搅拌组合净化槽，包括外壁和设置于外壁中的隔板，隔板将外壁的内部空腔分割为依次相邻的第一槽格、第二槽格、第三槽格和第四槽格；其特别之处在于:第一槽格与第二槽格之间隔板的下方开设有第一开口，第二槽格与第三槽格之间隔板的上方开设有第二开口，第三槽格与第四槽格之间隔板的上方开设有第三开口 ；第一开口处设置有可将待处理基质同时送入第一槽格和第二槽格中的进料管，第四槽格中上部的外壁上设置有将处理完毕的基质排出的出料管；第一槽格与第二槽格之间的隔板上设置有U形管，U形管的两开口均朝上且U形管的两侧分别位于第一槽格和第二槽格内，第二槽格的上方设置有气体出口。
[0006]本实用新型的气体推动式自搅拌组合净化槽，所述第一槽格、第二槽格、第三槽格和第四槽格呈田字格布置，并且四个槽格的宽度、长度和高度均相等，且高度是宽度的4倍。
[0007]本实用新型的气体推动式自搅拌组合净化槽，第二槽格与第三槽格之间的第二开口处设置有倾斜状态的导气板，用于对位于第二槽格中的U形管出口排出的气体进行导流。
[0008]本实用新型的气体推动式自搅拌组合净化槽，所述第一槽格的上方设置有第一气体循环口，第三槽格的上方设置有第二气体循环口 ；在基质反应的初始阶段，第二气体循环口通过气泵与第一气体循环口相连接，以便将第二槽格和第三槽格中产生的气体送入第一槽格中，增加搅拌频率。
[0009]本实用新型的气体推动式自搅拌组合净化槽，所述U形管的底端距离第一槽格或第二槽格底部的距离为整个净化槽高度的1/4，U形管的高度为整个净化槽高度的1/3?1/2，U形管的宽度不超过每个槽格的宽度；U形管的两竖管距离隔板的距离不超过0.2m, U形管的内径不超过0.05m。
[0010]本实用新型的气体推动式自搅拌组合净化槽，所述导气板位于第三槽格中部分的高度，高于导气板位于第二槽格中部分的高度，导气板的倾斜角度为30°?45° ;导气板位于第三槽格中部分的长度是整个导气板长度的1/2。
[0011]本实用新型的气体推动式自搅拌组合净化槽，第一开口的高度为整个净化槽高度的1/8，第二开口的高度为整个净化槽高度的1/2，第三开口的高度为整个净化槽高度的1/8。
[0012]本实用新型的气体推动式自搅拌组合净化槽，所述出料管由竖管和位于竖管两端的弯头组成，出料管顶端弯头出口的高度满足:不低于整个净化槽高度的1/2，不高于整个净化槽高度的3/4 ;所述出料管的内径介于0.05m?0.2m之间。
[0013]本实用新型的有益效果是:本实用新型的组合净化槽，通过在第一槽格的底部设置与第二槽格相连通的第一开口，在第二槽格的上部设置于第三槽格相连通的第二开口，在第三槽格的底部设置与第四槽格相连通的第三开口，且在第一槽格与第二槽格之间的隔板上设置有U形管，当第一槽格中存储的基质产生的发酵沼气或曝气气体达到一定量时，其液位到达U形管底部的时候，会通过U形管内的通道迅速进入第二和第三槽格中，而第二和第三槽格中的基质或液体会随之进入第一槽格中，实现了对基质的自动搅拌功能，加速了基质的净化和处理速度；由于无需增加辅助搅拌装置，简化了净化槽的的结构，降低了制作成本，有益效果显著，便于应用推广。
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型的气体推动式自搅拌组合净化槽的原理图；
[0015]图2和图3均为本实用新型的气体推动式自搅拌组合净化槽的立体图。
[0016]图中:1外壁，2隔板，3第一槽格，4第二槽格，5第三槽格，6第四槽格，7第一开口，8第二开口，9第三开口，10进料管，11出料管，12 U形管，13导气板，14气体出口，15第一气体循环口，16第二气体循环口。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。
[0018]如图1所示，给出了本实用新型的气体推动式自搅拌组合净化槽的原理图，图2和图3给出了其立体结构图，所示的组合净化槽包括外壁1、隔板2、进料管10、出料管11、U形管12、导气板13、气体出口 14、第一气体循环口 15和第二气体循环口 16;所示外壁I的内部为空腔，隔板2将外壁I中的空腔平均分割为第一槽格3、第二槽格4、第三槽格5和第四槽格6。第一槽格3与第二槽格4之间隔板的下端开设有第一开口 7，同时U形管12设置于第一槽格3与第二槽格4之间的隔板上，U形管12的开口朝上，U形管12的两侧分别位于第一槽格3和第二槽格4中，这样，第一槽格3与第二槽格4就通过第一开口 7和U形管12同时相连通。
[0019]所示的第二槽格4与第三槽格5之间隔板的上方开设有第二开口 8，以实现第二槽格4与第三槽格5的连通。第三槽格5与第四槽格6之间隔板的下端开设有第三开口 9，实现了第三槽格5与第四槽格6之间的连通。进料管10设置于第一开口 7位置处，以便将待净化的基质同时注入第一槽格3和第二槽格4中；出料管11设置于第四槽格6的中上部，用于将反应完毕的基质排出。
[0020]所示的导气板13倾斜地设置于第二开口 8位置处，导气板13位于U形管12出气口的上方，实现对从U形管12中流出气体的导流作用，以增加第三槽格5与第二槽格4中基质的搅拌。所示的第一槽格3和第二槽格4的上方分别设置有第一气体循环口 15和第二气体循环口 16，第二槽格4的上方设置有气体出口 14。
[0021]作为一种优选的具体结构，所示U形管12的底端距离净化槽底部的距离为整个净化槽高度的1/4，U形管12的高度为整个净化槽高度的1/3?1/2，U形管12的宽度不超过每个槽格的宽度；U形管12的两竖管距离隔板2的距离不超过0.2m，U形管12的内径不超过0.05m。导气板13的倾斜角度为30°?45°，导气板13位于