优化杂质滤除效果的有机相分离回收装置的制造方法
【技术领域】
[0001] 本实用新型设及污水处理技术，特别是设及分离油水的装置及该油水装置的制造 方法。
【背景技术】
[0002] 在湿法冶炼生产中，溶剂萃取是一种分离、富集或纯化金属的方法，其实质在于使 金属离子或其化合物由水溶液中转入与水不相溶的有机相中，由此得到的萃合液接着进行 反萃取使溶解于有机相中的金属离子再进入水相之中。在萃取工艺进行中，有机相和水相 是通过高速混合进行物质传递，那么水相和有机相在分离之后会存在水中漂浮、溶解、乳 化、沉淀四种形态的有机相，运种有机相的存在会造成高昂萃取剂的损失W及后段工艺生 产中的负荷。萃余液中含有少量的萃取剂和煤油（萃取剂浓度不同，运两者之间的比例不 同)，在后段电解生产中，当溶液中含油量超标时，携带杂质离子的油粒粘附在阴极板上，不 仅影响阴极板纯度，电解钻杂质含量超标，达不到品质要求，而且严重影响电解钻的物理性 能，是电解钻变脆、分层、表面暴皮、长气孔、长瘤子、烧板等。所W必须对萃余液进行除油后 再进入下一级电解生产。
[0003] 现有技术中，萃余液采用超声波+树脂除油+活性炭吸附技术取代传统工艺，但是 运几种除油方式均存在一些不足。
[0004] 1.超声波除油
[0005] 超声波除油是基于空化作用原理。当超声波作用于除油液时，由于压力波（疏密 波）的传导，使溶液在某一瞬间受到负应力，而在紧接着的瞬间受到正应力作用，如此反复 作用。当溶液受到负压力作用时，溶液中会出现瞬时的真空，出现空桐，溶液中溶解的气体 会进入其中，变成气泡。气泡产生后的瞬间，由于受到正压力的作用，气泡受压破裂而分散， 同时在空桐周围产生数千大气压的冲击波，运种冲击波能促使油水分离。超声波强化除油， 就是利用了冲击波对油膜的破坏作用及空化现象产生的强烈揽拌作用，除油精度不够高， 设备易发生故障。
[000引 2.树脂除油
[0007] 树脂除油初期运行时，效果比较理想，但是运行一段时间后，因含固体胶体堵塞树 脂层，油层厚度增加等因素，造成设备内部压力剧增、除油效果变得非常差，导致后段活性 炭使用量成倍增加，更换频繁。同时因树脂除油器罐体压力过大造成安全隐患。
[0008] 3.活性炭吸附
[0009] 活性炭具有较好的吸附能力，处理含油量小的溶液时，效果非常好，但溶液含油量 较高时，就需要经常更换；运样运行成本非常高，更换时工作量大，卫生条件差，更换的废料 需要空间存放、处理。另外，更换活性炭时必须中断生产，排空罐体后更换填料后再生产，造 成产量下降。
[0010] 另外萃取液在除油处理之前与处理过程中不可避免的含有众多杂质，影响除油处 理效率和过程。 【实用新型内容】
[0011] 本实用新型要解决的技术问题在于避免现有技术的不足之处而提出一种在处理 前后优化杂质处理效果，无需添加任何药剂，采用纯物理方式完成的萃取有机相分离回收 装置。
[0012] 本实用新型解决所述技术问题可W通过采用W下技术方案来实现：
[0013] 设计、制造一种优化杂质滤除效果的有机相分离回收装置，尤其是，包括用于输入 并初步过滤有机相混合液的入液过滤器，用于过滤并排出经过处理液体的排液过滤器，W 及设置在入液过滤器和排液过滤器之间的、至少两个依次连通的罐体。所述入液过滤器和 排液过滤器内都设置有PP滤忍。所述PP滤忍就是聚丙締化lyprop^ene滤忍的简称。所 述各个罐体中分别设有隔板，该隔板将各个罐体分别分为上腔室和下腔室，各个罐体中的 隔板上分别装有穿孔滤管，所述穿孔滤管位于上腔室的部分覆盖有表面聚合材料，分别位 于各个罐体上腔室内的穿孔滤管借助自身根部连接的水管连通各自的下腔室。所述入液过 滤器的入液口设置在该入液过滤器的罐体顶部，所述入液过滤器的排液口设置在该入液过 滤器的罐体底部。所述排液过滤器的入液口设置在该排液过滤器的罐体上方，所述排液过 滤器的排液口设置在该排液过滤器的罐体底部。第一级罐体的进口设置在第一级罐体的上 腔室上方，所述入液过滤器的排液口与该第一级罐体的进口连通，第一级罐体下腔室下方 的出口与下一级罐体上腔室上方的进口连通，被处理后的水从下一级罐体下腔室下方的出 口流出。最后一级罐体下腔室下方的出口连通排液过滤器的入液口。排液过滤器的排液口 排出经过处理的液体；各罐体上腔室的上方各自设置有集油器。各个罐体和穿孔滤管均用 玻璃钢制成，所述表面聚合材料为经过表面改性和调质处理后的晴绝短纤维。
[0014] 具体而言，所述入液过滤器的入液口与进水管连通，该进水管上设置有流量计。 [001引另外，所述排液过滤器的排液口与出水管连通。
[0016] 为排出处理过程形成的沉淀物和污物，各个罐体上腔室的下方分别设置有排污 口。各排污口借助排污管连通。
[0017] 为排出分离出的油污，各个罐体上腔室上方的罐体顶部设置有排油口；各排油口 借助排油管连通。
[0018] 同现有技术相比较，本实用新型"优化杂质滤除效果的有机相分离回收装置"的技 术效果在于：
[0019] 在进行有机相分离处理之前和之后都对液体进行过滤处理，除去悬浮物和油污 物，令有机相混合液有机相分离处理过程更加高效；本实用新型有机相分离处理过程无需 加药预处理，无需添加化学助剂，可高精度分离油水混合物，分离精度可达到0. 5mg/L;本 实用新型设备体积小，无需工程施工，可移动工作；自动运行，操作简单，维护方便，运行可 靠。
【附图说明】
[0020] 图1是本实用新型"优化杂质滤除效果的有机相分离回收装置"优选实施例安装 结构示意图。
【具体实施方式】
[0021] W下结合附图所示优选实施例作进一步详述。
[0022] 本实用新型提出一种优化杂质滤除效果的有机相分离回收装置，如图1所示，包 括用于输入并初步过滤有机相混合液的入液过滤器1，用于过滤并排出经过处理液体的排 液过滤器4,W及设置在入液过滤器1和排液过滤器4之间的、至少两个依次连通的罐体，本 实用新型优选实施例选用两个依次连通的罐体2、3。所述入液过滤器1和排液过滤器4内 都设置有PP滤忍。本实用新型优选实施例PP滤忍采用PP棉高精度滤忍，能够去除溶液中 的悬浮物、胶体物、活性炭粉末等。所述各个罐体2、3中分别设有隔板，该隔板将各个罐体 分别分为上腔室和下腔室，各个罐体中的隔板上分别装有穿孔滤管，所述穿孔滤管位于上 腔室的部分覆盖有表面聚合材料，分别位于各个罐体上腔室内的穿孔滤管借助自身根部连 接的水管连通各自的下腔室。本实用新型优选实施例的入液过滤器1和排液过滤器4都采 用罐体结构，所述入液过滤器1的入液口 11设置在该入液过滤器1的罐体顶部，所述入液 过滤器1的排液口 12设置在该入液过滤器1的罐体底部。所述排液过滤器4的入液口 41 设置在该排液过滤器4的罐体上方，所述排液过滤器4的排液口 42设置在该排液过滤器4 的罐体底部。第一级罐体2的进口 21设置在第一级罐体2的上腔室上方，所述入液过滤器 1的排液口 12与该第一级罐体2的进口 21连通，第一级罐体2下腔室下方的出口 22与下 一级罐体，即罐体3的上腔室上方的进口 31连通，被处理后的水从下一级罐体，即罐体3的 下腔室下方的出口 32流出。最后一级罐体，即罐体3的下腔室下方的出口 32连通排液过 滤器4的入液口 41。排液过滤器4的排液口 42排出经过处理的液体。各罐体2、3上腔室 的上方各自设置有集油器。各个罐体2、3和穿孔滤管均用玻璃钢制成，所述表面聚合材料 为经过表面改性和调质处理后的晴绝短纤维。
[0023] 本实用新型优选实施例，如图1所示，所述入液过滤器1的入液口11与进水管51 连通，该进水管51上设置有流量计91。
[0024] 本实用新型优选实施例，如图1所示，所述排液过滤器4的排液口 42与出水管52 连通。
[0025] 为排出处理过程形成的沉淀物和污物，本实用新型优选实施例，如图1所示，各个 罐体2、3上腔室的下方分别设置有排污口 23、33。各排污口 23、33借助排污管53连通。
[0026] 为排出分离出的油污，本实用新型优选实施例，如图1所示，各个罐体2、3上腔室 上方的罐体顶部设置有排油口。各排油口借助排油管54连通。
[0027] 基于上述的优化杂质滤除效果的有机相分离回收装置，本实用新型提出优化杂质 滤除效果的萃取有机相分离回收方法，包括W下步骤：