一种含钼铜精矿的多级旋流重力分离预处理方法与流程

本发明属于有色金属选矿领域，具体涉及一种含钼铜精矿在进行铜钼浮选分离之前的一种预处理方法。

背景技术：

钼是一种稀有、珍贵的高熔点金属，是生产合金钢、不锈钢、耐热钢和合金铸铁等产品的重要合金化元素，也是重要的战略性物质。

我国的钼资源十分丰富，其储量约占世界钼总储量的25％，仅次于美国，居世界第二位，我国钼资源以原生辉钼矿为主，大部分是以共生或伴生钼的形式存在于硫化矿物中，单一钼矿床较少，以铜为主伴生有钼的矿床常以斑岩铜矿床形式存在，是当前铜钼金属的重要来源。

由于斑岩铜矿中铜钼矿物致密共生，构造复杂，嵌布粒度不均，且铜钼可浮性相近，以磨浮工艺产出的含钼铜精矿常常具有如下特点：即粒度细、铜钼比大、碱度高、残留选矿药剂、矿浆粘性大等，因此，铜钼分离难度大，选别成本高。针对铜钼分离，从上世纪70年代至今，本技术领域相继对含钼铜精矿进行了抑铜浮钼的药剂研究和工艺研究。

铜钼分离药剂研究与应用有：德兴铜矿使用的硫化钠、硫氢化钠是当前铜钼分离广泛使用的抑铜药剂，周兵仔提出的的巯基乙酸钠可做抑铜浮钼药剂，朱玉霜等提出的氰化钠、诺克斯等也是抑铜药剂，谷志君、杨保东等人提出的用氧化剂+抑制剂组合法对抑铜浮钼效果明显，常用氧化剂有过氧化氢、次氯酸钠、高锰酸钾、重铬酸钠等。上述各药剂研究与使用，在特定条件下均有明显效果，但都是以含钼铜精矿全物料为研究对象，普遍存在用药量大、钼回收率偏低、铜钼分离成本高的问题。

铜钼分离工艺研究与应用有：黄济存、张军成等提出的充氮气法，杨鹏等人研究的脉动高梯度磁选分离法，前苏联使用、包括张宝元提出的加温法，周旭日、朱月峰等研究的浮选柱分离法，德兴铜矿研究的加酸调PH法等等。上述各工艺的研究与使用，在特定条件下均有明显效果，但都是以含钼铜精矿全物料为研究对象，普遍存在工艺复杂、钼回收率偏低、铜钼分离成本高的问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种适应范围广、铜钼分离成本低、钼回收率高的一种含钼铜精矿的多级旋流重力分离预处理方法。

本发明的技术方案为：一种含钼铜精矿的多级旋流重力分离预处理方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

将含铜品位>20％、含钼品位>0.1％、-10μm粒级含量>10％的含钼铜精矿浆输入至一种规格ф150、锥角为8°的长锥体水力旋流器中进行1次分级，分级压力为0.17MPa～0.22MPa,分级浓度<30％。分级后沉砂浓度控制在28-32％，再经铜钼浮选分离可得到含钼品位≥45％的钼精矿。

本发明一种含钼铜精矿的多级旋流重力分离预处理方法，该方法具体包括以下步骤：步骤a:将含铜品位>20％、含钼品位>0.1％、-10μm粒级含量>10％的含钼铜精矿浆输入至一种规格ф150、锥角为8°的长锥体水力旋流器中进行1次分级，分级压力为0.17MPa～0.22MPa,分级浓度<30％，得到沉砂；

步骤b)将经过步骤a处理后的溢流矿浆转入浓密机进行重力分离，分离后底流输入至一种规格ф100、锥角8°的长锥体水力旋流器中进行2次分级，分级压力为0.18MPa～0.24MPa,分级浓度<25％,得到沉砂。

步骤c)将步骤a)和步骤b)处理后得到旋流分级的沉砂合并，合并后矿浆浓度控制在28-32％，再进入铜钼浮选分离作业，得到含钼品位≥45％的钼精矿。

进一步，所述含钼铜精矿在其形成之前，钼是以伴生金属矿的形式存在，以硫化矿为主，是经磨浮工艺产出的含钼铜精矿浆，含钼矿物以辉钼矿为主。

进一步，所述含钼铜精矿浆中残留多种选矿药剂，矿浆PH值属于中强碱性。

进一步，含钼铜精矿其粒度一般为-74μm含量在>90％以上，其中-10μm含量>10％。

进一步，经预处理后：含钼铜精矿(沉砂)-10μm粒级含量下降幅度为36％～60％，含钼铜精矿(沉砂)产率为75～91％,含钼铜精矿(沉砂)残留选矿药剂明显减少。

与现有技术相比，本发明的优点在于：首先，本发明的技术与传统的铜钼分离技术相比，它是在传统的铜钼分离技术的基础上，增设一道新技术，将传统的铜钼分离技术关口前移，即：对含钼铜精矿全物料通过多级旋流重力分离预处理方法将大部分难选的细粒级含钼物料分离出去,取沉砂料,再进入铜钼浮选分离作业。本方法较好解决了含钼铜精矿由于原料粒度细、粘性大、残留药剂多、矿物界面污染严重等对铜钼分离带来不利的关键性问题,实现了高效脱“泥”、脱药和辉钼矿的高效分级回收。其次，本发明大幅度降低了铜钼分离成本，浮选主药剂Na2S单耗降幅可达30％～48％，选钼综合回收率不但不降反而有了明显提升,提升幅度达4％～17％。再次，本发明具有适应范围广、工艺简捷、经济效益和环境效益均十分突出的特点。

附图说明

图1为本发明实施例1的工艺流程图。

图2为本发明实施例2的工艺流程图。

具体实施方式

本发明由下列实施例进一步说明，但不受这些实施例的限制。实施例中所有百分数除另有规定外均指质量。

实施例1

一种图1所示的本发明的一种含钼铜精矿的多级旋流重力分离预处理方法，包括以下步骤：

一种含钼铜精矿物料，含铜品位22.5％、含钼品位0.385％、-10μm粒级含量12.4％，物料浓度23％。含钼铜精矿物料由矿浆泵输入至一种规格ф150、锥角为8°的长锥体水力旋流器中进行1次分级，分级压力0.18MPa～0.20MPa,分级浓度22％。分级产生的1次沉砂-10μm粒级含量<6％，经调浆后进入铜钼浮选分离作业，得到含钼品位≥45％的钼精矿。技术数据见表1。

表1：预处理前、后技术指标对比

由表1可知，未经预处理的选钼综合回收率为69.21％、钼精矿品位40.16％，对原矿硫化钠单耗为48kg/t；而采用预处理新技术后选钼综合回收率为73.62％、钼精矿品位为45.68％，对原矿硫化钠单耗为25kg/t。应用新技术后硫化钠单耗下降了23kg/t，降幅达48％，选钼综合回收率提高了4.4％，经济效益显著。

实施例2

一种图2所示的本发明的一种含钼铜精矿的多级旋流重力分离预处理方法，包括以下步骤：

一种含钼铜精矿物料，含铜品位24.2％、含钼品位0.53％、-10μm粒级含量26.2％，物料浓度22％。含钼铜精矿物料由矿浆泵输入至一种规格ф150、锥角为8°的长锥体水力旋流器中进行1次分级，分级压力为0.19MPa～0.21MPa,分级浓度为21％；将1次分级的溢流矿浆转入浓密机进行重力分离，分离后底流输入至一种规格ф100、锥角8°的长锥体水力旋流器中进行2次分级，分级压力为0.20MPa～0.22MPa,分级浓度18％；将1、2次旋流分级的沉砂合并，合并后矿浆-10μm粒级含量<11％，并将浓度控制在30％左右，再进入铜钼浮选分离作业，得到含钼品位≥45％的钼精矿。技术数据见表2。

表2：预处理前、后技术指标对比

由表2可知，未经预处理的选钼综合回收率为59.62％、钼精矿品位42.86％，对原矿硫化钠单耗为50kg/t；而采用预处理新技术后选钼综合回收率为77.51％、钼精矿品位为46.87％，对原矿硫化钠单耗为28kg/t。应用新技术后硫化钠单耗下降了22kg/t，降幅达44％，选钼综合回收率提高了17.89％，经济效益巨大，同时由于硫化钠单耗的大幅下降，环境效益也十分显著。

实施例3

一种图2所示的本发明的一种含钼铜精矿的多级旋流重力分离预处理方法，包括以下步骤：

一种含钼铜精矿物料，含铜品位24.42％、含钼品位0.62％、-10μm粒级含量38.3％，物料浓度22.5％。含钼铜精矿物料由矿浆泵输入至一种规格ф150、锥角为8°的长锥体水力旋流器中进行1次分级，分级压力为0.18MPa～0.21MPa,分级浓度为20％；将1次分级的溢流矿浆转入浓密机进行重力分离，分离后底流输入至一种规格ф100、锥角8°的长锥体水力旋流器中进行2次分级，分级压力为0.21MPa～0.23MPa,分级浓度16％；将1、2次旋流分级的沉砂合并，合并后矿浆-10μm粒级含量<15％，并将浓度控制在30％左右，再进入铜钼浮选分离作业，得到含钼品位≥45％的钼精矿。技术数据见表2。

表3：预处理前、后技术指标对比

由表3可知，未经预处理的选钼综合回收率为58.2％、钼精矿品位41.54％，对原矿硫化钠单耗为54kg/t；而采用预处理新技术后选钼综合回收率为75.76％、钼精矿品位为46.63％，对原矿硫化钠单耗为28.8kg/t。应用新技术后硫化钠单耗下降了25.2kg/t，降幅达46.6％，选钼综合回收率提高了17.56％，经济效益和环境效益巨大。