一种高泥氧化锌矿脱泥装置及方法与流程

本发明涉及矿脱泥的装置和方法，具体涉及一种高泥氧化锌矿脱泥装置及方法，属于铅锌矿回收技术领域。

背景技术：

我国氧化锌矿石资源很多，金属锌储量在4000万吨以上，但矿石可选性差异很大，有不少矿床的矿石比较难选，开发利用它们仍然是一个难题，需要针对具体情况，进行细致的试验研究。选别氧化锌矿石常用的选矿方法仍然是浮选。常规的浮选方法主要是硫化后用胺类捕收剂捕收。用胺法浮选氧化锌矿石，比较忌讳矿泥。但是由于氧化锌矿物性脆，常与其它矿物或脉石呈极细粒嵌布，且含有大量的原生矿泥，而磨矿作业也会产生次生矿泥。由于矿泥的影响，使药剂耗量增加，并降低选择性，妨碍粗粒矿物的浮选。目前浮选一吨原矿石药剂成本为50～100元，且矿泥含量越大，药剂成本越高。因此，对于含泥量很高的矿石首先要解决的问题就是脱泥的问题，这样接下来的选矿研究工作才有意义。国内外氧化锌浮选厂大多数都是预先脱出矿泥。

工业生产上脱泥的方法多种，常采用的有单一的脱泥斗、螺旋分级机、螺旋溜槽、水力旋流器、圆锥分级机、摇床以及浮选等，或某两种、几种组合而成。氧化锌矿常用脱泥方法为摇床脱泥、水力旋流器脱泥及浮选脱泥。一般而言，使用摇床进行脱泥，具有效果好，易控制、且简单等优势。但摇床重选锌回收率为80％左右，仍有近20％锌金属损失于矿泥中。水力旋流器脱泥效果与设备有关，细泥颗粒越细，要求精矿出口端直径越小，但设备易发生堵塞，不易清理。浮选脱泥与摇床脱泥相比，金属回收率能提高几个百分点，但浮选过程添加药剂会对后续锌浮选作业产生影响。目前的脱泥方法存在回收率低，设备不易控制等问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种高泥氧化锌矿脱泥装置，其回收氧化锌效率高，且结构简单、生产成本低，便于控制，容易实现工业化应用。

本发明的另一目的是提供一种高泥氧化锌矿脱泥方法，该方法充分利用氧化锌矿比重比脉石细泥的大，通过添加分散剂(硅酸钠、碳酸钠、六偏磷酸钠：0.5～5％)在矿物表面吸附，增大了矿物表面的负电性，使各种矿物在一定程度上由于静电斥力相互排斥并分散开来，同时还将有用矿物表面上的有害金属离子络合并使金属离子与氧化锌矿脱附，氧化锌矿的ζ-电位更负。与分散剂相互作用后的矿浆在分流板及矿浆截留板作用下均匀分散流入表面粗糙、足够长的吸金毯；流经吸金毯时，分散剂与矿浆继续作用，使细泥与氧化锌矿在摩擦阻力作用下充分分离，氧化锌矿附着于吸金毯表面，细泥随流水排走，实现氧化锌矿与细泥分离。

本发明一种高泥氧化锌矿脱泥装置，包括槽体，所述槽体一侧开口；位于所述槽体内远离所述槽体开口侧一端固定设有矿浆截留板，所述矿浆截留板底部与所述槽体底部之间留有间隙，槽体上远离所述槽体开口侧一端的封闭侧与所述矿浆截留板之间设有分流板，位于所述槽体顶部设有吸金毯固定架，所述吸金毯固定架下部固定设有吸金毯，所述槽体上方布置有自来水喷淋头。

进一步地，所述分流板固定于所述矿浆截留板上。

进一步地，所述吸金毯固定架位于所述矿浆截留板与所述槽体开口侧之间。

进一步地，所述槽体由木板制成，木板表面具有一定粗糙度。

进一步地，所述分流板由多个高度与所述槽体相同的木板组成，且各木板之间的间距相等。

进一步地，所述矿浆截留板顶部与所述槽体顶部齐平，所述矿浆截留板底部与所述槽体底部之间距离为2cm。

进一步地，所述吸金毯固定架为一端带有手柄的长方形架子，长方形架子的四个拐角处设有圆形物，用于固定吸金毯。

进一步地，所述手柄与自动化装置固定连接，通过自动化装置能够自动翻转该长方形架子，把吸金毯内附着的锌精矿倒出来，实现锌精矿与泥沙的分离。

进一步地，所述吸金毯为一般的短绒毛毯或粘金草，吸金毯覆盖于所述槽体底面和两个侧面。

一种高泥氧化锌矿脱泥方法，包括如下步骤：

1)将矿浆重量0.5％～5％的硅酸钠、碳酸钠或六偏磷酸钠中任一或组合，与高泥氧化锌矿混合后进行球磨，粒度达到-74微米占70％～80％后，调整矿浆浓度至20％～40％，进入槽体进行脱泥；

2)矿浆进入槽体后，在分流板及矿浆截留板作用下均匀分散流入吸金毯，调整槽体倾斜度为20°～30°，使矿浆以一定流速缓慢流过吸金毯；槽体上方的自来水喷淋头以一定流速向吸金毯表面喷洒自来水，增加矿浆流动性，细泥随着流水排走，比重大的氧化锌精矿附着于吸金毯表面；

3)吸金毯表面附着的氧化锌精矿达到饱和后，通过手动或自动提起吸金毯固定架，把里面的精矿倒入旁边的精矿槽，自来水冲洗装置后继续使用。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1)添加分散剂能使附着于氧化锌矿表面的脉石细泥分散开来，保证氧化锌矿能在吸金毯内与细泥颗粒充分分离；

2)采用木板为槽体，能与吸金毯充分接触，不留有空隙；利用吸金毯表面很粗糙，增大矿浆摩擦阻力，使细泥与氧化锌矿在摩擦阻力作用下充分分离，同时延长矿浆在吸金毯表面的作用时间，使矿石与分散剂充分作用，进一步实现细泥的分离；

3)采用该装置进行脱泥，锌含量能提高至40％以上，回收率高于90％，具有工艺简单，回收率大，成本低，设备易于控制等优势。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图只是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一种高泥氧化锌矿脱泥装置结构示意图；

图2是本发明槽体结构示意图；

图3是本发明矿浆截留板与分流板组合结构示意图；

图4是本发明吸金毯固定架结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例只用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例一，如图1至图4所示，一种高泥氧化锌矿脱泥装置，包括槽体1，槽体1呈长方形，所述槽体1三侧封闭，一侧开口；位于所述槽体1内远离所述槽体1开口侧一端固定设有矿浆截留板6，矿浆截留板6底部与槽体1底部之间留有间隙，远离所述槽体1开口侧一端的封闭侧与矿浆截留板6之间设有分流板2，且分流板2固定于矿浆截留板6上，位于槽体1顶部且位于矿浆截留板6与所述槽体1开口侧之间设有吸金毯固定架4，所述吸金毯固定架4下部固定设有吸金毯5，所述槽体1上方布置有自来水喷淋头3。

槽体1由木板制成，木板表面具有一定粗糙度，有利于吸金毯5与槽体1摩擦固定。

分流板2由多个高度与槽体1相同的木板组成，且各木板之间的间距相等。

矿浆截留板6顶部与所述槽体1顶部齐平，矿浆截留板6底部与所述槽体1底部之间距离为2cm。

分流板2用于分流进入槽体1的矿浆，使矿浆通过矿浆截留板6下端均匀流入吸金毯5。

吸金毯固定架4由钢材制成，其为一端带有手柄的长方形架子，长方形架子的四个拐角处设有圆形物，用于固定吸金毯5；手柄能够与自动化装置固定连接，通过自动化装置能够自动翻转该长方形架子，把吸金毯5内附着的锌精矿倒出来，实现锌精矿与泥沙的分离。

吸金毯5为一般的短绒毛毯，吸金毯5覆盖于槽体1底面和两个侧面，其主要作用是，利用粗糙的吸金毯5表面，增加矿浆的摩擦阻力，延长矿浆在吸金毯5表面的停留时间，使氧化锌矿与脉石矿物在吸金毯5表面有充足的时间进行分离；同时在吸金毯5上部配有自来水喷淋头3，用于清洗矿泥及增加矿浆流动性。

一种高泥氧化锌矿脱泥方法，包括如下步骤：

1)将矿浆重量0.5％的六偏磷酸钠与高泥氧化锌矿混合后进行球磨，粒度达到-74微米占70％后，调整矿浆浓度至20％，进入槽体进行脱泥；

2)矿浆进入槽体后，在分流板及矿浆截留板作用下均匀分散流入吸金毯，调整槽体倾斜度为20°，使矿浆以一定流速缓慢流过吸金毯；槽体上方的自来水喷淋头以一定流速向吸金毯表面喷洒自来水，增加矿浆流动性，细泥随着流水排走，比重大的氧化锌精矿附着于吸金毯表面；

3)吸金毯表面附着的氧化锌精矿达到饱和后，通过手动或自动提起吸金毯固定架，把里面的精矿倒入旁边的精矿槽，自来水冲洗装置后继续使用。

原矿石中锌含量为25％，经过以上工艺脱泥后，锌精矿中锌含量为41.12％，锌回收率为91.32％。

本发明实施例二，与实施例一不同的是，吸金毯5为粘金草。

一种高泥氧化锌矿脱泥方法，包括如下步骤：

1)将矿浆重量1.5％的硅酸钠与高泥氧化锌矿混合后进行球磨，粒度达到-74微米占80％后，调整矿浆浓度至35％，进入槽体进行脱泥；

2)矿浆进入槽体后，在分流板及矿浆截留板作用下均匀分散流入吸金毯，调整槽体倾斜度为30°，使矿浆以一定流速缓慢流过吸金毯；槽体上方的自来水喷淋头以一定流速向吸金毯表面喷洒自来水，增加矿浆流动性，细泥随着流水排走，比重大的氧化锌精矿附着于吸金毯表面；

3)吸金毯表面附着的氧化锌精矿达到饱和后，通过手动或自动提起吸金毯固定架，把里面的精矿倒入旁边的精矿槽，自来水冲洗装置后继续使用。

原矿石中锌含量为25％，经过以上工艺脱泥后，锌精矿中锌含量为44.00％，锌回收率为92.02％。

本发明实施例三，与实施例一不同的是，

一种简易高泥氧化锌矿脱泥方法，包括如下步骤：

1)将矿浆重量2.5％的碳酸钠与高泥氧化锌矿混合后进行球磨，粒度达到-74微米占75％后，调整矿浆浓度至30％，进入槽体进行脱泥；

2)矿浆进入槽体后，在分流板及矿浆截留板作用下均匀分散流入吸金毯，调整槽体倾斜度为25°，使矿浆以一定流速缓慢流过吸金毯；槽体上方的自来水喷淋头以一定流速向吸金毯表面喷洒自来水，增加矿浆流动性，细泥随着流水排走，比重大的氧化锌精矿附着于吸金毯表面。

3)吸金毯表面附着的氧化锌精矿达到饱和后，通过手动或自动提起吸金毯固定架，把里面的精矿倒入旁边的精矿槽，自来水冲洗装置后继续使用。

原矿石中锌含量为25％，经过以上工艺脱泥后，锌精矿中锌含量为40.00％，锌回收率为90.02％。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。