一种双锥段螺旋推料器组件的制作方法

本实用新型属于固液分离领域，具体涉及一种双锥段螺旋推料器组件。

背景技术：

螺旋沉降卸料离心机具有转鼓及位于转鼓内的螺旋推料器，转鼓及螺旋推料器在电机驱动下高速旋转(因差速器存在两者的转速不同)。进料管伸入螺旋推料器内部且螺旋推料器的筒壁上开设有布料孔，物料由进料管进入螺旋推料器内并最终经布料孔进入螺旋推料器与转鼓之间。物料随转鼓高速放置，在离心力作用下，物料受到比重力大几千倍的离心加速度作用，物料中固体颗粒比重较大，受到的离心力也大，迅速沉降到转鼓内壁，而比重轻的液相则被挤向转鼓中心形成空心液环。沉降到转鼓壁上的固体被螺旋推料器推向出渣口。

现有技术中的螺旋推料器通常是由直筒段及位于直筒段一端的单锥筒段组成且直筒段及单锥筒段的外壁上均盘绕有螺旋叶片，与相应结构的转鼓配合，螺旋推料器的直筒段主要起将沉降于转鼓壁上的固相物质向单锥筒段推送的作用，单锥筒段起将固相物质继续向前推送至固相出口及挤压破碎作用。其不足之处在于：固相物质在从固相出口排出前，仅经历了单锥筒这一段相对较大压力的挤压破碎，固相物质的脱水效果及破碎效果不佳。

技术实现要素：

本实用新型提供一种双锥段螺旋推料器组件，旨在克服传统的螺旋推料器均仅具有单锥筒段而导致固相物质受挤压破碎效果及脱水效果不佳的不足。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种双锥段螺旋推料器组件，其包括推料筒本体，所述推料筒本体包括依次同轴固定连接的直筒段、第一锥筒段和第二锥筒段且各段的筒壁外侧均设有螺旋叶片，所述第一锥筒段和第二锥筒段的细端彼此连接，所述直筒段远离所述第一锥筒段的一端设有第一端盖，所述第二锥筒段的粗端设有第二端盖，所述直筒段的筒壁上开设有若干布料孔。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，所述推料筒本体的直筒段与第一锥筒段一体成型，所述第一锥筒段和第二锥筒段的细端通过法兰盘固定连接。

采用上述进一步方案的有益效果是,现有技术中的推料筒本体为单锥结构，即相当于本实用新型中直筒段第一锥筒段的组合，因此直筒段与第一锥筒段一体成型就意味着现有技术中的推料筒本体可以作为本实用新型提供的双锥段螺旋推料器组件的一个部件，只需要对其锥段进行适当改进通过法兰盘连接一个第二锥筒段即可，有利于对现有技术中的推料筒本体进行改进后重新利用。

进一步，所述直筒段、第一锥筒段及第二锥筒段上的所述螺旋叶片的螺距依次减小。

采用上述进一步方案的有益效果是,所述螺旋叶片的螺距随固相物质被推动前进而依次减小(三段中每一段筒体上的自身螺距是不变的，相邻两段筒体上的螺距依次减小)，则在第不同段上固相物质受到的挤压力不同，随螺距减小而增大，挤压脱水和破碎的效果逐次增强。

进一步，所述直筒段的内部设有若干分隔板以在所述直筒段内部分隔出加料腔，所述布料孔与所述加料腔连通。

采用上述进一步方案的有益效果是,采用在直筒段内部设置垂直于轴向的分隔板将直筒段原本较长体积较大的内腔分隔出较小的加料腔，则物料经进料管进入所述加料腔后很快填满所述加料腔然后快速由布料孔排出至推料筒本体与转鼓的间隙内进行离心分离，一方面避免推料筒内腔内积存较多物料而使整个螺旋推料器重量加大导致转动需要的扭矩加大，耗能增多且惯性矩对差速器及驱动电机的损伤作用也增强，另一方面避免内腔不分隔时积存较多物料时固相物质可能在推料筒体内部沉降，清洗不便。

进一步，所述第一端盖的中心处设有进料端轴头且所述进料端轴头中心开设有供进料管伸入所述直筒段的通孔，所述进料管伸入所述加料腔内，所述第二端盖的中心处设有用于与差速器连接的出料端轴头。

采用上述进一步方案的有益效果是,便于向推料筒本体内进料且便于推料筒本体与差速器的连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

该双锥段螺旋推料器组件的推料筒主体由直筒段、第一锥筒段和第二锥筒段组成，第一锥筒段和第二锥筒段的细端彼此连接，在不增大推料筒直径的情况下(与双锥段结构相比，在轴向长度相同的情况下，单锥段结构的粗端直径明显较大)，有效延长了固相物质受挤压破碎处理的距离和时间(第一锥筒段挤压破碎处理后，第二锥筒段继续进行挤压破碎处理)，可使最终排出的固相物质脱水效果及破碎效果均较佳。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种双锥螺旋推料器组件的轴测图；

图2为1中所示双锥螺旋推料器组件沿左侧轴向观察的示意图；

图3为图2所示双锥螺旋推料器组件沿A-A的剖示图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1.推料筒本；2.螺旋叶片；3.布料孔；4.法兰盘；5.分隔板；6.加料腔；7.进料端轴头；8.出料端轴头；100.直筒段；101.第一锥筒段；102.第二锥筒段。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，若用到“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位的术语，其指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至3所示，本实用新型提供一种双锥段螺旋推料器组件，其包括推料筒本体1，所述推料筒本体1包括依次同轴固定连接的直筒段100、第一锥筒段101和第二锥筒段102且各段的筒壁外侧均设有螺旋叶片2，所述第一锥筒段101和第二锥筒段102的细端彼此连接，所述直筒段100远离所述第一锥筒段101的一端设有第一端盖，所述第二锥筒段102的粗端设有第二端盖，所述直筒段100的筒壁上开设有若干布料孔3。

需要说明的是，直筒段、第一锥筒段和第二锥筒段各自的具体长度及各自筒壁外的螺旋叶片螺距的大小设置可由本领域技术人员根据对分离出的固相物质的破碎程度要求及脱水后含水率大小的具体要求进行灵活设置。通常直筒段的长度相对较长，约为第一锥筒段和第二锥筒段长度的总和，第一锥筒段和第二锥筒段的长度大致相等。

进一步，所述推料筒本体1的直筒段100与第一锥筒段101一体成型，所述第一锥筒段101和第二锥筒段102的细端通过法兰盘4固定连接。

可以理解的是，直筒段、第一锥筒段、第二锥筒段中相邻的两段均可以是一体成型，也可以是通过法兰盘固定连接。通过法兰盘连接的好处为，便于拆卸维修和部件的更换回收利用；一体成型的好处为便于安装且结构强度好。

进一步，所述直筒段100、第一锥筒段101及第二锥筒段102上的所述螺旋叶片2的螺距依次减小。

优选的，螺旋叶片在第一锥筒段上的螺距约为直筒段上的四分之三、约为第二锥筒段上的2倍。

进一步，所述直筒段100的内部设有若干分隔板5以在所述直筒段100内部分隔出加料腔6，所述布料孔3与所述加料腔6连通。

进一步，所述第一端盖的中心处设有进料端轴头7且所述进料端轴头7中心开设有供进料管伸入所述直筒段100的通孔，所述进料管伸入所述加料腔6内，所述第二端盖的中心处设有用于与差速器连接的出料端轴头8。

需要说明的是，双锥段螺旋推料器组件需要与双锥段转鼓组件配合使用，双锥段螺旋推料器各段的螺旋叶片与双锥段转鼓组件各段的转鼓壁间隙配合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。