一种铝壳电池卷芯自动检测短路分选设备的制作方法

本实用新型涉及电池检测技术领域，具体为一种铝壳电池卷芯自动检测短路分选设备。

背景技术：

在铝壳电池等相关产品的生产制造过程中，通常需要对电池电压与内阻进行多次检测，以保证使用安全，其中，针对铝壳电池内部短路状况的检测、分选是其主要的检测项目之一。

但现有的铝壳电池卷芯自动检测短路分选设备依然存在一定的问题，具体问题有以下几点：

1、常见的自动检测分选设备多采用线性传动、逐个分选的工作模式，其占地较大，且检测、分选效率较低；

2、一般的自动检测分选设备仅具备单一的检测方式，因而在检测、分选过程中容易存在误差导致成品合格率的下降；

3、现有的自动检测分选设备内部缺乏有效的缓冲减震结构，因而在检测、分选过程中容易由于外部震动、内部挤压等情况导致意外损伤率的增多。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种铝壳电池卷芯自动检测短路分选设备，以解决上述背景技术中提出装置的工作效率较低、成品合格率缺乏保障、意外损伤率较高问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铝壳电池卷芯自动检测短路分选设备，包括桌体、测试工位、扫描工位、分选工位和置料机构，所述桌体顶部的中心位置处固定有伺服电机，且伺服电机的输出端通过联轴器安装有转轴，所述桌体的正上方设有转台，且转台的底端与转轴的顶端固定连接，所述转台的顶部安装有四组置料机构，且相邻置料机构之间的夹角皆为90°，所述转台一侧的桌体顶端焊接有测试工位，且测试工位的顶部固定有等间距的微型电机，所述微型电机的输出端皆通过联轴器安装有螺杆，且螺杆位于置料机构上方的一端皆套装有电位探头，所述转台另一侧的桌体顶端焊接有分选工位，且分选工位的中部固定有等间距的电动伸缩杆，并且电动伸缩杆的输出端皆延伸至置料机构的上方，所述桌体顶端的一侧焊接有扫描工位，且扫描工位的一侧镶嵌有等间距的扫描器，所述桌体顶端的另一侧安装有控制面板。

优选的，所述电动伸缩杆的输出端皆设有电磁阀，且电磁阀的底端皆安装有真空吸盘。

优选的，所述分选工位的顶部固定有空气泵，且空气泵的输入端通过导管与电磁阀的顶部相连通，并且空气泵的输出端安装有排气管。

优选的，所述转台底端的边缘位置处固定有三组滚轮，且相邻滚轮之间的夹角皆为120°，并且滚轮的底部皆位于桌体顶部的环形沉槽内部。

优选的，所述置料机构从上到下依次设有夹具、定位卡槽、硅胶垫块、压缩弹簧、固定框以及阻尼片，所述夹具的内部设有定位卡槽，且定位卡槽的底部设有等间距的固定框，所述固定框的内部皆安装有压缩弹簧，且压缩弹簧的顶端皆固定有硅胶垫块，并且硅胶垫块的顶部皆延伸至固定框的上方。

优选的，所述夹具的底端粘连有阻尼片，且阻尼片的底端与转台的顶端固定连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该铝壳电池卷芯自动检测短路分选设备不仅提高了铝壳电池卷芯的检测分选效率，提高了铝壳电池卷芯的检测分选质量，而且降低了铝壳电池卷芯的损伤率；

1、通过在桌体的顶部固定伺服电机、转台，伺服电机的输出端安装转轴，并通过在分选工位的内部设空气泵、电动伸缩杆，空气泵的输出端安装排气管，以及通过在电动伸缩杆的输出端设电磁阀，电磁阀的底端安装真空吸盘，实现了自动检测分选设备高效传动、分选的功能，从而提高了铝壳电池卷芯的检测分选效率；

2、通过在桌体的顶端设扫描工位、测试工位，扫描工位的一侧镶嵌扫描器，并通过在测试工位的顶部固定微型电机，微型电机的输出端安装螺杆，螺杆的一端套装电位探头，实现了自动检测分选设备双重检测的功能，从而提高了铝壳电池卷芯的检测分选质量；

3、通过在转台的顶部安装置料机构，置料机构的内部设夹具、定位卡槽、硅胶垫块、压缩弹簧、固定框以及阻尼片，实现了自动检测分选设备内部多重缓冲减震的功能，从而降低了铝壳电池卷芯的损伤率。

附图说明

图1为本实用新型的主视剖面结构示意图；

图2为本实用新型的桌体俯视结构示意图；

图3为本实用新型的转台俯视结构示意图；

图4为本实用新型的置料机构剖面结构示意图；

图5为本实用新型的系统流程示意图。

图中：1、桌体；2、测试工位；3、微型电机；4、螺杆；5、电位探头；6、扫描工位；7、扫描器；8、电磁阀；9、排气管；10、空气泵；11、电动伸缩杆；12、分选工位；13、转台；14、伺服电机；15、环形沉槽；16、滚轮；17、控制面板；18、置料机构；1801、夹具；1802、定位卡槽；1803、硅胶垫块；1804、压缩弹簧；1805、固定框；1806、阻尼片。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种铝壳电池卷芯自动检测短路分选设备，包括桌体1、测试工位2、扫描工位6、分选工位12和置料机构18，桌体1顶部的中心位置处固定有伺服电机14，该伺服电机14的型号可为mr-j2s-20a，且伺服电机14的输入端皆与控制面板17内部plc控制器的输出端电性连接，伺服电机14的输出端通过联轴器安装有转轴，桌体1的正上方设有转台13，且转台13的底端与转轴的顶端固定连接，转台13的顶部安装有四组置料机构18，且相邻置料机构18之间的夹角皆为90°，转台13一侧的桌体1顶端焊接有测试工位2，且测试工位2的顶部固定有等间距的微型电机3，该微型电机3的型号可为4ik25gn-a，且微型电机3的输入端皆与控制面板17内部plc控制器的输出端电性连接，微型电机3的输出端皆通过联轴器安装有螺杆4，且螺杆4位于置料机构18上方的一端皆套装有电位探头5，该电位探头5的型号可为b50k，且电位探头5的输出端皆与控制面板17内部plc控制器的输入端电性连接，转台13另一侧的桌体1顶端焊接有分选工位12，且分选工位12的中部固定有等间距的电动伸缩杆11，该电动伸缩杆11的型号可为tjc-c1-300，且电动伸缩杆11的输入端皆与控制面板17内部plc控制器的输出端电性连接，并且电动伸缩杆11的输出端皆延伸至置料机构18的上方，桌体1顶端的一侧焊接有扫描工位6，且扫描工位6的一侧镶嵌有等间距的扫描器7，该扫描器7的型号可为sr-2000，且扫描器7的输出端皆与控制面板17内部plc控制器的输入端电性连接，桌体1顶端的另一侧安装有控制面板17，该控制面板17的型号可为tc45。

如图1中电动伸缩杆11的输出端皆设有电磁阀8，该电磁阀8的型号可为4v210-08，且电磁阀8的输入端皆与控制面板17内部plc控制器的输出端电性连接，电磁阀8的底端皆安装有真空吸盘，便于控制真空吸盘的内部气压，从而实现对废料的吸附、取出。

如图1中分选工位12的顶部固定有空气泵10，该空气泵10的型号可为cp-60，且空气泵10的输入端皆与控制面板17内部plc控制器的输出端电性连接，空气泵10的输入端通过导管与电磁阀8的顶部相连通，并且空气泵10的输出端安装有排气管9，用于向真空吸盘提供动力。

如图2中转台13底端的边缘位置处固定有三组滚轮16，且相邻滚轮16之间的夹角皆为120°，并且滚轮16的底部皆位于桌体1顶部的环形沉槽15内部，用于保证转台13转动时的稳定性，从而提高检测精度。

如图4中置料机构18从上到下依次设有夹具1801、定位卡槽1802、硅胶垫块1803、压缩弹簧1804、固定框1805以及阻尼片1806，夹具1801的内部设有定位卡槽1802，且定位卡槽1802的底部设有等间距的固定框1805，固定框1805的内部皆安装有压缩弹簧1804，且压缩弹簧1804的顶端皆固定有硅胶垫块1803，并且硅胶垫块1803的顶部皆延伸至固定框1805的上方；

在铝壳电池卷芯的自动检测短路与分选过程中，铝壳电池卷芯始终位于定位卡槽1802的内部，因此在与电位探头5、真空吸盘的接触过程中，固定框1805内部的压缩弹簧1804与硅胶垫块1803为该铝壳电池卷芯的底部提供缓冲保护，避免外部挤压或移动过程中的碰撞对该铝壳电池卷芯造成意外损伤。

如图4中夹具1801的底端粘连有阻尼片1806，且阻尼片1806的底端与转台13的顶端固定连接，用于二次减震、降噪，从而保证铝壳电池卷芯的相对安全。

工作原理：使用时，首先通过操控控制面板17，使该铝壳电池卷芯自动检测短路分选设备通电运行，此时，操作人员可将所需检测的铝壳电池卷芯依次放入置料机构18的内部，从而最大程度地保证铝壳电池卷芯的相对安全，随后，在伺服电机14的作用下，转台13顺时针匀速转动，且每旋转90°便停留一段时间，在此过程中，测试工位2内部的微型电机3先正转、后反转，即通过螺杆4驱动电位探头5与对应的铝壳电池卷芯的端子相互接触，并在完成短路检测后复位，然后继续旋转至扫描工位6处，在扫描器7的作用下完成二次检测，最后旋转至分选工位12，此时，根据检测结果，控制面板17内部plc控制器自动控制空气泵10开始工作，同时，对应废料的电动伸缩杆11相应伸长，且其端部的电磁阀8打开，则该存在故障的铝壳电池卷芯在真空吸盘的作用下自动取出并回收至分选工位12的内部，等待后期处理，而通过检测的铝壳电池卷芯则继续旋转至操作人员的面前，顺次取下即可，最终完成该铝壳电池卷芯自动检测短路分选设备的全部工作。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。