一种高泥质铁质难处理氧化铜矿的回收方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种高泥质铁质难处理氧化铜矿的回收方法，属于矿物加工技术领 域。
【背景技术】
[0002] 铜是国民经济发展应用最广泛的金属之一，在我国民经济中占有非常重要的地 位。全国查明铜矿区1426处(其中有共伴生矿区187处），查明资源储量7157万吨。其基础储 量2932万吨，资源量4225万吨。我国对铜资源市场需求巨大，而铜资源十分短缺，60%W上需 要进口。在我国的铜资源中，氧化铜资源约占四分之一W上，资源量巨大。大多数铜矿床上 部有氧化带，已有部分铜矿床形成独立的大中型氧化铜矿床。
[0003] 然而，氧化铜矿往往具有含泥量高、嵌布粒度细、亲水性强可浮性差，矿石性质非 常复杂等特性，使氧化铜的选矿回收普遍存在着精矿品位低，选矿指标差等问题。我国的氧 化铜选矿技术已有50多年的历史，在处理矿物种类繁多、矿石性质复杂的氧化铜矿方面，已 积累了比较丰富的经验。对于矿石性质比较简单的氧化铜矿物孔雀石、蓝铜矿可采用常规 的硫化浮选法回收，对于高泥质-铁质难处理氧化铜矿则效果不理想。
[0004] 此类氧化铜矿石储量丰富，广泛分布于西藏、新疆、云南等地，长期W来，该类资源 的综合利用主要存在W下难题：（1)氧化矿全堆浸工艺，渗透性差，浸出率低。试生产过程中 出现了较多问题，如:①矿石含泥含水高，碎矿筛分设备经常堵塞，生产流程不杨通;②全部 矿石入堆，浸出渗透性差，浸出率低、筑堆高度低;③块矿入堆可W提高料堆高度，但出现块 矿易泥化的情况;④料堆底部和溶液池出现渗漏情况。虽采取了多种措施解决各种问题，但 效果不佳。（2)富氧化矿揽拌浸出工艺，主要表现在①揽浸耗酸高，中和耗石灰高，且沉降较 差，经常因絮凝剂控制不好，造成萃取中出现絮状物。②揽浸碎磨处理能力远远大于揽浸萃 取处理能力，造成碎磨经常间断性停机(3)浮选工艺，浮选受到大量泥质矿物的影响，致使 稳定性和重现性差，金属回收率低。
[0005]因此，亟需开发高铁高泥质碱性脉石难选氧化铜矿的高效回收利用技术。
【发明内容】
[0006]针对含高泥质铁质难处理氧化铜矿浮选回收率低，湿法浸出生产成本高，单一磁 选对铜矿物回收率低的问题，本发明提供一种高泥质铁质难处理氧化铜矿的回收方法，所 述方法具有成本低，回收率高，适应性强等特点。
[0007]本发明的技术方案是，提供一种高泥质铁质难处理氧化铜矿的回收方法，包括W 下步骤： (1) 将原矿磨细至-0.074mm占65%~95%; (2) 对磨细后的原矿进行快速浮选，浮选时间为0.5-1.5min，获得一个高品位的铜精 矿； (3) 对所述快速浮选尾矿进行分段粗选，粗选段数为2-4次，每次粗选刮泡时间控制在 0.5-2min，每段粗选精矿合并； (4) 对所述分段粗选的尾矿进行扫选，粗选精矿进行精选； (5) 对所述扫选尾矿进行高梯度磁选得到磁选精矿和磁选尾矿。
[000引步骤（1)所述原矿全铁含量20%~42%，泥质矿物W高岭±为主，含量20%~45%，所 述原矿铜矿物氧化率50%~95%。
[0009] 步骤(2)所述的快速浮选作业，添加500-2000g/t的锭盐和500-3000g/t的硫化钢 作为硫化剂，50~200g捕收剂，20~60g起泡剂;步骤(3)中，所述分段粗选作业，每段粗选尾 矿添加lOO-lOOOg/t的锭盐和500-3000g/t的硫化钢作为硫化剂，10~100g捕收剂，0~20g 起泡剂;步骤(4)中，所述扫选作业，添加50-300g/t的锭盐和100-500g/t的硫化钢作为硫化 剂，5~IOg捕收剂。
[0010] 所述捕收剂为戊黄药、苯甲径朽酸、下黄药中的一种或几种;所述的起泡剂为松醇 油或者MIBC。
[0011] 对所述分段粗选的尾矿进行1~3次扫选;对所述分段粗选的精矿进行1~3次精 选。
[0012] 对所述扫选尾矿进行2~3次高梯度磁选，所述高梯度磁选磁场强度为：0.6~ 1.7T〇
[001引本发明的优点在于： (1)矿石含泥含铁高，对浮选干扰严重。矿泥具有质量小、比表面积大等特点，容易附着 在粗粒矿物表面形成矿泥覆盖；同时矿泥具有较大的表面能具有较强的药剂吸附能力，致 使浮选过程中浮选捕收剂的吸附选择性变差，细泥与泡沫接触及粘附效率降低，浮选过程 往往消耗大量的选矿药剂也难W保证铜的回收和富集比；同时，矿泥易夹杂于浮选泡沫，循 环于流程中难W脱除，降低精矿品位和回收率，使浮选难于进行。本发明的研发过程中发现 在添加了胺类和硫化钢的条件下可W促进铜的浮选，大幅提高高泥质铜矿物的上浮速度， 使铜矿可浮性优于矿泥、上浮速度快于矿泥，且有一部分铜矿上浮速度很快，依据的运些特 性，本发明先通过快速浮选，获得一个高品位铜精矿;然后通过分段浮选，降低每一段的药 剂用量和刮泡时间，在矿泥与捕收剂作用不充分的情况下进行铜的浮选，有效消除了泥质 和铁质对浮选的影响，使浮选过程顺利进行。
[0014] (2)利用原矿含铁高的特点，部分铜矿W机械夹杂形式存在于铁矿物中，部分铜矿 呈弱磁性的特点，对浮选尾矿进行磁选，回收了浮选难W回收的铜矿，磁选铜精矿品位虽然 较低，但是矿泥质W及脉石含量低，可W采用浸出工艺进一步回收铜，较原矿直接浸出，工 艺简单、流程通杨、成本大幅降低。
[0015] (3)整个解决了全堆浸工艺，渗透性差、生产流程不杨通、浸出率低；揽拌浸出工 艺，耗酸高、中和耗石灰高、沉降差、萃取中出现絮状物等问题;传统浮选工艺受到大量泥质 矿物的影响，稳定性和重现性差、金属回收率低等问题。
[0016] (4)整个工艺特别适用于处理含泥含铁铜矿物，整个工艺解决了矿泥和铁质对铜 回收的影响，大幅提高了铜的回收率，有效增加了资源利用率。
【附图说明】
[0017]图1表示本发明提供的氧化铜矿的选矿工艺流程图。图2为实施例2中的选矿工艺 流程图。
【具体实施方式】
[0018]下面结合实施例和附图对本发明作进一步说明。
[0019]实施例1 原矿选自西藏某高品位氧化铜矿，含铜4.40%，含铁20.76%，主要为褐铁矿，含有少量的 赤铁矿，铜氧化率75%左右，铜矿物主要为孔雀石、蓝铜矿、赤铜铁矿、蓝铜、儘铜矿，有一部 分铜矿物则W吸附或机械混入铁矿物中。矿石中铜的赋存状态复杂，主要赋存在自由氧化 铜和次生硫化铜中，分布率分别为41.50%、34.31%;其次W结合氧化铜的形式存在，分布率 为27.83%。脉石矿物主要^粘±类矿物为主。
[0020] 该矿铜矿物回收包括W下步骤： (1) 磨矿:原矿磨矿至细度-0.074mm占84%; (2) 对磨矿后的矿浆进行快速浮选，矿浆浓度为:27%，添加lOOOg/t的硫酸锭和3000g/t 的硫化钢作为硫化剂，揽拌2min;再添加30g/t苯甲径朽酸和70g/t戊黄药作为捕收剂， 30g/tMIBC为起泡剂，揽拌1.5min,之后进行刮泡，时间为1min,获得一个含铜25.98%的 铜精矿； (3) 快速浮选后的尾矿进行S次粗选，粗选1添加500g/t的硫酸锭和1500g/t的硫化钢 作为硫化剂，揽拌1min;再添加15g/t苯甲径朽酸和35g/t戊黄药作为捕收剂，lO