一种用于橡胶的低温连续裂解系统的制作方法

本发明涉及废旧橡胶处理领域，具体涉及一种用于橡胶的低温连续裂解系统。

背景技术：

废旧橡胶回收处理以及再利用可以节省资源，提高资源的再利用率，对社会的发展进步有极为积极的促进作用，重点表现在对废旧轮胎的裂解和资源回收处理上；人们对此也日渐重视，而回收处理技术却还没能达到较为理想的水平。目前对橡胶的裂解处理设备主要是间歇式处理设备，效率不高；同时对人的依赖程度较高，智能化程度不够；另外目前的设备对烟气的处理工艺简单，处理程度不彻底，导致烟气中的有害成分未得到较好的剥离处理，而部分有用成分未得到高度回收被浪费掉。

技术实现要素：

为了解决以上技术问题，本发明公开了一种用于橡胶的低温连续裂解系统，旨在提供一种连续裂解装置，实现对橡胶等可回收材料的低温裂解，较少裂解过程中对人的依赖，提高裂解的效率；同时提高对石油气中有害成分的剥离和去除，也提高对裂解石油气的中可用成分的回收利用率。

本发明采用的技术方案是：

一种用于橡胶的低温连续裂解系统，包括材料输送部、裂解部、油气处理部、残渣处理部、热能部、尾气处理部、水循环部和与各部分别相连的控制主机。

本发明提供的技术方案旨在通过各个部分之间的紧密配合，实现连续式的上料、进料、裂解处理，将裂解处理中生成的油气进行冷却分离，液体沉降为石油进行储存，气体经过处理后直接利用其燃烧生热为裂解提供热量，最终的产品为燃料油，炭黑和钢丝。整个过程由控制主机进行监测，通过传感器对各部的数据反馈，控制主机实时发出控制信号调控裂解系统的工作。整套系统使用工业电脑远程控制操作，全程直观显示，实现了无污染，绿色环保，提高了生产率，降低了不可再生能源的消耗，并且有效提高了用户生产的安全性。

具体地说，材料输送部与裂解部的进料口连接，裂解部设有至少一个连接到油气处理部的油气出口、至少一个连接到残渣处理部的出渣口、至少两路连接到热能部的热风管路和至少两路连接到尾气处理部的尾气管路；水循环部设置循环水路分别连接到油气处理部、尾气处理部和残渣处理部。

材料输送部接收的原材料为经过预处理的材料，一般要求原材料清洁，无污垢、灰尘等，避免影响提取燃料油的油品；同时原材料需要经过干燥处理，水分含量高会影响设备裂解效率；对原材料进行地前期预处理为破碎处理，一般通过破碎机将原材料处理为粒径30mm-50mm的颗粒。

进一步的，所述的材料输送部包括料仓、上料机和进料机；上料机包括原料输送机、密封箱、上料输送机；原料输送机为螺旋输送机且原料输送机一端与料仓相连，另一端与密封箱相连，密封箱内设置有称重天平和给料阀门；上料输送机一端与密封箱连接且另一端与进料机的料斗相连，进料机为螺旋输送机，且进料机与裂解部进料口连接。

原料输送机适用于状块稍大的物料且比重必须大于1，设置称重天平和给料阀门的目的在于控制进料量，实现定量上料，从而使裂解部的裂解程度更为彻底。

进一步的，所述的裂解部包括裂解主釜、主釜支架；裂解主釜上设置有进料口且外部套有保温外壳，保温外壳中空且与主釜转动连接，保温外壳下部与主釜支架固定连接。保温外壳固定在主釜支架上，同时起到支撑裂解主釜的作用，裂解主釜可在保温外壳的空腔内转动，帮助裂解主釜内部的材料翻动从而彻底裂解。

主釜支架上设置有支撑裂解主釜的承载机构，承载机构包括驱动电机和托轮，驱动电机连接到托轮，托轮与裂解主釜的外壁滚动连接。托轮主要作用是承载裂解主釜和使裂解主釜稳定进行周期定向旋转，托轮内部留有润滑油腔，确保托轮轴承部位的充分润滑。

进一步的，所述的油气处理部包括依次连接的油气缓冲汽包、油气冷却系统、成品油储存罐、废气净化系统，裂解部设有油气出口与油气缓冲汽包相连；油气缓冲汽包内部为塔板式蒸馏塔结构，且油气缓冲汽包至少设置一路油气管路连接油气冷却系统。

当材料裂解后产生的油气混合物从裂解主釜中释放出来，率先进入油气处理部，油气混合物进入油气缓冲汽包中的温度为220--320℃之间，油气缓冲汽包的作用是缓冲系统油气初始压力和对油气体初步优化分离；油气缓冲汽包底部的固定盘和底座体为一体式底座，增加了部件的稳定性和安装工艺要求；油气缓冲汽包腔体的下部留有检查口且采用法兰式密封，这样设置方便日后检查、清理等操作。油气缓冲汽包下半部采用双层保温设计，上部为后期安装完毕后有保温要求，保温厚度不低于6mm或者隔热效果不得低于600℃。

进一步的，所述的油气冷却系统包括列管式冷凝器和套管式冷凝器；列管式冷凝器一端与油气缓冲汽包的油气管路连接，另一端与列管式冷凝器连接，套管式冷凝器连接到成品油储存罐；油气冷却系统置于冷凝器支架上且油气冷却系统的数量与油气缓冲汽包的油气管路数量相等。

列管式热交换器作用是对油气体进行初次冷却(减压冷却)，其工作原理为：冷却液走壳程，被冷却液走管程，冷却介质一般为软化水，油气体在管程内被冷却成液体油，列管式热交换器安装时的自然倾斜角度为3-5度。

套管式冷凝器由内外二层管相套而成，主要作用是对成品油二次冷却和冷却不完整油气体进行二次冷却。其工作原理为：冷却液走壳程，被冷却液走管程，冷却介质一般为软化水，套管式冷凝器安装时有一定倾斜角度要求，倾斜角一般为2-3度。

一般情况下一条油气管路后串联两根列管式热交换器，列管式热交换器后串联三根套管式冷凝器，套管式冷凝器连接到成品油储存罐。

进一步的，所述的成品油储存罐内部设置纵向滤芯且顶部设置出气管与废气净化系统相连，成品油储存罐上设有观察窗，观察窗处设有耐高温钢化玻璃。

成品油储存罐的主要作用是储存裂解产生的橡胶毛油，成品油储存罐上设置有液位仪便于观察和操作；滤芯的数量一般为二，滤芯将储存罐隔成粗滤区、细滤区和精滤区，精滤区内设置有油泵，可将精滤后的油泵出使用。

进一步的，所述的废气净化系统包括依次连接的油气沉降罐、废气净化塔、负压塔、瓦斯安全过滤罐和气液干燥罐，瓦斯安全过滤罐中设置有瓦斯过滤器，气液干燥罐中设有干燥滤芯。

不可凝石油气体通常会携带一定量杂质，在回烧利用时会影响回烧质量，表现为堵塞喷枪喷射口、燃烧有灰尘，使排入大气的尾烟影响污染程度提高甚至达不到排放标准；而不可凝石油气体通过本净化系统后最大程度的降低了气体中携带的杂质，同时通过化学中和的原理进一步降低了不可凝气体中的有害物质的含量，如：硫被吸收后含量降低。废气净化系统的工作流程为：油气体缓冲沉降，废气净化，瓦斯安全过滤，水汽干燥过滤，之后进入热能部完成废气燃烧再利用。如此既大大降低了成本又最大程度的达到了环保排放的要求。

进一步的，所述的热能部包括热风加热系统，热风加热系统由加热炉、风机和热风管组成，热风管连通保温外壳的内部空腔，且保温外壳上设有连接尾气处理部的尾气口。

在热风加热系统中，火焰不能直接接触裂主釜，而是通过高温热风对裂解主釜进行热辐射。加热炉的腔体、风机和热风管组成密封的循环通道，加热炉内燃烧形成高温，风机鼓风将高温通过热风管送至裂解主釜外的保温外壳空腔内，热风在保温外壳的空腔内对裂解主釜进行热辐射，同时废气通过保温外壳上的尾气管排到尾气处理部。

热风加热的工艺和要求如下：加热炉中高温的燃烧火焰→进入裂解主釜部分的为750℃--800℃→热风通过热循环风机→加热炉→裂解釜热风通道→热循环风机/多余部分进入尾烟净化系统排放。

进一步的，所述的尾气处理部包括尾气处理系统，尾气处理系统由尾烟预冷器、喷淋脱硫塔、除尘脱硫塔和引风机组成，尾烟预冷器为水循环冷却器，喷淋脱硫塔和除尘脱硫塔的底部均设置有进气口且内顶部均设置有水雾喷头，除尘脱硫塔的内部还设置有空气滤网组；引风机设置在喷淋脱硫塔和除尘脱硫塔之间，使气体从喷淋脱硫塔流向除尘脱硫塔。

尾烟预冷器采用列管式热交换原理进行散热，使用时可分为冬夏季两用，冬季生产室温过低想增加室温时，尾烟预冷器为开放式工作，可以为室内提供很高的热源，夏季尾烟预冷器可以为封闭式工作状态，杜绝高温热源的热辐射。

进一步的，所述的残渣处理部包括依次连接的炭黑冷却塔、炭黑输送机和集渣罐，裂解部的残渣出口与炭黑冷却塔连接；炭黑输送机上设置有磁吸装置，且炭黑输送机一端与集渣罐的入口相连。

残渣处理部采用密封出渣原理，经过炭黑冷却塔之后残渣温度较之裂解主釜出渣口温度有所降低；炭黑输送机上位炭黑和钢丝的混合物，钢丝被磁吸装置吸引分离，则炭黑输送机上只留下炭黑。炭黑输送机为二段串联密封装置，且外部带冷却套，可使进入集渣罐的碳黑温度接近室温。集渣罐与炭黑输送机可拆卸连接，根据需要也去除集渣罐，增加一台装袋蛟龙进行装袋。

进一步的，所述的水循环部包括依次连通的冷却水塔、水泵、水管，水循环部至少设置三路独立水路分别连接到油气冷却系统、炭黑冷却塔、尾气处理系统。水循环部还为中负压塔、废气净化塔、瓦斯安全过滤罐等需要进水补给。

水循环部提供冷却水时，冷却回路及原理如下：

以水做为冷却介质，通过热交换器将热量从交换器中带出，循环回至冷却水池内完成循环周期，同时冷却水带出的热量通过在冷却水塔内散发将热量排出，当温度过高而冷却水介质热量散发达不到要求时可启动冷却水塔输送凉水主动进行散热冷却。

采取水冷却方式的优点如下：

(一)安全：因为水的密度原因，在使用系统中的压力有限，即便发生泄露也没有危险性，不需要停止生产即可维护，维护操作性高等优点；

(二)实效：取材方便，简洁；

(三)经济：使用经济性能好，使用成本便宜，损耗量小(主要以蒸发量为主)，蒸发排放不会造成污染；

(四)操作方便。

进一步的，所述的材料输送部、裂解部、油气处理部、残渣处理部、热能部、尾气处理部、水循环部上均设置有传感器，传感器分别连接到控制主机；且控制主机分别连接到材料输送部、裂解部、油气处理部、残渣处理部、热能部、尾气处理部、水循环部的开关控制器，实现远程控制设备的启停。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1.本发明采用控制主机进行控制，减少对于人工操作的依赖，全自动连续化裂解设备因采用集成控制，简便实效，上料，出渣，裂解等全部为速度可调，运行平稳后一人操作即可。

2.本发明设置废气处理系统，将裂解生成的不可凝石油气经过净化处理后再燃烧利用，提高了资源的利用率，减少了浪费。

3.本发明单位时间内处理量大，采用连续进料，连续出渣，不间断生产，故日处理量比普通间歇式裂解设备大。

4.使用能耗低：正常生产后自身裂解的石油气体足够进行加热使用，故最大程度降低了燃料使用成本且几乎不再添加额外的加热燃料。同时使设备整体保温效果好，散热少，用电功率平稳故能耗低。

5.本发明的设备运行稳定，裂解主釜处采用多托轮多支点支撑，同时整体运行时没有跳动和震动，故运行平稳性是间歇式设备的很多倍，彻底解决了使用者对设备运行时不稳定的后顾之忧。

6.本发明控制温度实现低温裂解，微负压生产等诸多先进理念工艺，使设备能够较长时间地运行机器安全运行，因此使用寿命长。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅表示出了本发明的部分实施例，因此不应看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它相关的附图。

图1是本发明的组成模块示意图。

图2是本发明按材料输送部与裂解部的连接示意图。

图3是本发明裂解部的结构示意图。

图4是本发明油气缓冲汽包的结构示意图。

图5是本发明油气冷却系统中冷凝器的结构示意图。

图6是本发明油气冷却系统中冷凝器支架的结构示意图。

图7是本发明成品油储存罐的结构示意图。

图8是本发明废气净化系统的结构示意图。

图9是本发明中加热炉正视的结构示意图。

图10是本发明中加热炉的左视的结构示意图。

图11是本发明热风加热系统与裂解主釜的连接示意图。

图12是本发明尾气处理系统的结构示意图。

图13是本发明水循环部的结构示意图。

上述附图中，附图标记对应的名称为：1-裂解主釜，101-主釜支架，102-承载机构，2-油气缓冲汽包，3-油气冷却系统，301-列管式冷凝器，302-套管式冷凝器，303-冷凝器支架，4-成品油储存罐，5-废气净化系统，501-油气沉降罐502-废气净化塔(502)，503-负压塔，504-瓦斯安全过滤罐，505-气液干燥罐，6-热风加热系统，601-加热炉，602-风机，603-热风管，7-尾气处理系统，701-尾烟预冷器，702-喷淋脱硫塔，703-除尘脱硫塔，704-引风机，8-水循环部。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。

实施例一

如图1—图13所示，本实施例公开了一种用于橡胶的低温连续裂解系统，包括材料输送部、裂解部、油气处理部、残渣处理部、热能部、尾气处理部、水循环部和与各部分别相连的控制主机；材料输送部与裂解部的进料口连接；裂解部设有至少一个连接到油气处理部的油气出口、至少一个连接到残渣处理部的出渣口、至少两路连接到热能部的热风管路和至少两路连接到尾气处理部的尾气管路；水循环部设置循环水路分别连接到油气处理部、尾气处理部和残渣处理部。

优选地，本实施例中裂解部设有一个连接到油气处理部的油气出口、一个连接到残渣处理部的出渣口、两路连接到热能部的热风管路和两路连接到尾气处理部的尾气管路。

材料输送部包括料仓、上料机和进料机；上料机包括原料输送机、密封箱、上料输送机；原料输送机为螺旋输送机且原料输送机一端与料仓相连，另一端与密封箱相连，密封箱内设置有称重天平和给料阀门；上料输送机一端与密封箱连接且另一端与进料机的料斗相连，进料机为螺旋输送机，且进料机与裂解部进料口连接；

优选地，原料输送机长度根据实际要求约为3000mm--5000mm，直径325mm，重量为80kg/米。使用三相异步电动机搭配行星摆针减速机带动螺旋旋转，驱动物料，通过速度调节获得一定上料量的要求并将物料输送至密封上料机里。

优选地，上料输送机长度根据实际要求约为3000mm--5000mm，直径325mm，重量为80kg/米，主要材质为q235。使用三相异步电动机搭配行星摆针减速机带动螺旋旋转，驱动物料，下部与裂解设备主机的进料机进料口相连，进料机将接收到的物料输送给裂解主釜。

优选地，密封箱为长方体结构，材质q235，作用是使上料机达到密封上料的效果。

优选地，进料机长度长为3200mm，直径325mm，整套部件重量为2870kg，进料输送机主体材质为q235。进料机安装在裂解主釜一端中心线位置，使用一只20尺高柜，进料机进料口与上料机落料口相连，承接需要的裂解原材料。进料机使用三相异步电动机搭配行星摆针减速机作为进料机的动力驱动，通过速度调节，配合上料机组合成三级速度调节达到理想的调节速度以获得一定生产所需要的进料量的要求。

如图3所示，裂解部包括裂解主釜1、主釜支架101；裂解主釜1上设置有进料口且外部套有保温外壳103，保温外壳103中空且与主釜1转动连接，保温外壳103下部与主釜支架101固定连接；主釜支架101上设置有支撑裂解主釜1的承载机构102，承载机构102包括驱动电机和托轮，驱动电机连接到托轮，托轮与裂解主釜1的外壁滚动连接。

优选地，裂解主釜1整体长度11000mm、宽2200mm、高3200mm，重26吨。使用到的材质有：锅炉专用钢板245r、45#优质碳素钢、q235碳素钢板、硅酸铝耐火水泥浇注料、硅酸铝耐火保温砖、工业轴承等。

优选地，托轮、托轮轴、轴箱、轴体等均使用车削加工和自动钻铣床等加工。托轮轴材质为优质碳素钢，内部留有润滑油腔，确保轴承部位的充分润滑，该裂解主釜共用二套承载机构，配备八套备用托轮。

如图2—图8所示，油气处理部包括依次连接的油气缓冲汽包2、油气冷却系统3、成品油储存罐4、废气净化系统5，裂解部设有油气出口与油气缓冲汽包2相连；油气缓冲汽包2内部为塔板式蒸馏塔结构，且油气缓冲汽包2至少设置一路油气管路连接油气冷却系统3。

优选地，油气缓冲汽包2选用锅炉专用钢板q245r制作而成，钢板厚5-6mm，生产时内部承受压力为低于一个标准大气压力，高度在4000mm-5000mm，重量为600kg，油气缓冲汽包2内部为塔板式蒸馏塔构造。油气缓冲汽包2底部固定盘和底座体为一体式底座，以此增加了部件的稳定性和安装工艺要求；油气缓冲汽包2腔体下部留有检查口，采用法兰式密封方便日后检查、清理。油气缓冲汽包2下半部为双层保温设计，且上半部为保温结构，保温厚度不低于6mm或者隔热效果不得低于600℃。

如图5、图6所示，油气冷却系统3包括列管式冷凝器301和套管式冷凝器302；列管式冷凝器301一端与油气缓冲汽包2的油气管路连接，另一端与列管式冷凝器301连接，套管式冷凝器302连接到成品油储存罐4；油气冷却系统3置于冷凝器支架303上且油气冷却系统3的数量与油气缓冲汽包2的油气管路数量相等。

优选地，列管式冷凝器301内部使用无缝优质碳素钢列管，管径76，管壁厚3.5mm；列管式热交换器外部使用碳素钢板卷制，管径632，板厚3.5mm-4.5mm。整体重量650kg。

优选地，套管式冷凝器302内管为无缝管，直径108mm，管壁厚3.5mm，材质为碳素钢；外壁为有缝管直径219mm，管壁厚4mm，材质为碳素钢，内外管间隙55mm。

优选地，冷凝器支架303为组合式平台，可以拆卸灵活组合，根据设备具体要求选择尺寸和结构方式等，此配置平台一般长度12000mm，宽度2500mm，高度根据高柜确定，选为1000mm-1200mm。冷凝器支架303主要用料为结构型材刚、直径108圆管。

如图7所示，成品油储存罐4内部设置纵向滤芯且顶部设置出气管与废气净化系统5相连，成品油储存罐4上设有观察窗，观察窗处设有耐高温钢化玻璃。

优选地，成品油储存罐4容积3.4立方米，储油2.7吨，使用优质碳素钢板经卷制焊接而成，钢板厚度4mm，端部使用成品冲压封帽，封帽板厚5mm。罐长度3000mm，直径1200mm，高度1500mm-1800mm，重量为700kg。

优选地，成品油储存罐4一般配备二只，且成品油储存罐4一端按装有液位仪，便于观察和操作，油泵使用防爆型三相异步电动机驱动，运行时安全可靠，高端机型中使用磁板压力信号式液位仪，可以完成自动检测和输送成品油的作用。

如图8所示，废气净化系统5包括依次连接的油气沉降罐501、废气净化塔502、负压塔503、瓦斯安全过滤罐504和气液干燥罐505，瓦斯安全过滤罐504中设置有瓦斯过滤器，气液干燥罐505中设有干燥滤芯。

如图9、图11所示，热能部包括热风加热系统6，热风加热系统6由加热炉601、风机602和热风管603组成，热风管603连通保温外壳103的内部空腔，且保温外壳103上设有连接尾气处理部的尾气口。

优选地，加热炉601外部使用优质碳素钢卷制焊接而成，钢板厚度3.5mm，高酸铝耐火材料，内部使用工业用不锈钢板卷制焊接而成，钢板厚度8mm，热风出口直径为780mm，重2400kg。

优选地，风机602用电功率7.5kw(使用变频器控制)。风量7500立方米/分钟，风机602上设置消音器，消音器直径425mm；风机602由不锈钢材质制成，风机602整体重量200kg，热风管603规格为热风管603为有缝管，管壁厚度不低于6mm。

如图12所示，尾气处理部包括尾气处理系统7，尾气处理系统7由尾烟预冷器701、喷淋脱硫塔702、除尘脱硫塔703和引风机704组成，尾烟预冷器701为水循环冷却器，喷淋脱硫塔702和除尘脱硫塔703的底部均设置有进气口且内顶部均设置有水雾喷头，除尘脱硫塔703的内部还设置有空气滤网组；引风机704设置在喷淋脱硫塔702和除尘脱硫塔703之间，使气体从喷淋脱硫塔702流向除尘脱硫塔703。

优选地，尾气处理系统7进气口温度650℃--750℃，净化后尾烟排放温度在60℃以下。

优选地，尾烟预冷器701采用列管式热交换原理进行散热方式，列管使用优质碳素无缝钢管与两端进出口腔焊接而成，钢管厚度4mm，直径89mm，单根长6000mm，共11根，两端进出口腔使用优质碳素钢板，钢板厚度4mm，长500mm，宽200mm，高500mm，共高700mm，尾烟预冷器701重520kg。

优选地，喷淋脱硫塔702的罐体使用工业用不锈钢板，钢板厚度2.2mm-2.8mm，罐体的直径为1000mm，高度为3500mm，底层板同样使用工业用不锈钢板，底座外围使用碳素钢板，底座厚度为4mm，底座高度200mm，直径1300mm。总高4000mm，喷淋脱硫塔702的总重约430kg。喷淋脱硫塔702下部有放水阀或放水管，喷淋脱硫塔702罐体内装有液位仪，可随时观察罐内积液情况，方便生产使用。喷淋脱硫塔702罐内进气口上端，喷淋喷头下端一定位置装有填充料，填充物为工业用瓷丸，喷淋水采用ph值11-12的碱性水，起到中和来自加热燃料排放物内的硫产品的作用。

优选地，引风机使用三相异步电动机驱动，功率为4kw，风量为4000-6000m³/小时，气体进口直径325mm，出口直径325mm。

优选地，除尘脱硫塔703罐内进气口上端，喷淋喷头下端一定位置处装有填充料，填充物为工业用瓷丸，喷淋上端位置处装有填充料。喷淋水采用ph值11-12的碱性水，气体从中下部进口进入。除尘脱硫塔703罐体使用工业用不锈钢板，钢板厚度3.5mm，直径1000mm，高度3500mm；底层板同样使用工业用不锈钢板；底座外围使用碳素钢板，厚度4mm，底座高度200mm，直径1300mm。除尘脱硫塔703总高4000mm，总重480kg。除尘脱硫塔703下部有放水阀或放水管，除尘脱硫塔703罐体装有液位仪，可随时观察罐内积液情况，方便生产使用。

残渣处理部包括依次连接的炭黑冷却塔、炭黑输送机和集渣罐，裂解部的残渣出口与炭黑冷却塔连接；炭黑输送机上设置有磁吸装置，且炭黑输送机一端与集渣罐的入口相连。

优选地，炭黑输送机为二段串联密封装置，炭黑输送机长度6000mm，直径325mm，单段重量约400kg，主要材质为q235。

水循环部8包括依次连通的冷却水塔、水泵、水管，水循环部至少设置三路独立水路分别连接到油气冷却系统3、炭黑冷却塔、尾气处理系统7。

优选地，水泵配备双水阀门和双水通道，并采用双水泵备用，水泵单台配备功率为4kw，输送冷却水能力12.5立方米/小时。

材料输送部、裂解部、油气处理部、残渣处理部、热能部、尾气处理部、水循环部上均设置有传感器，传感器分别连接到控制主机；且控制主机分别连接到材料输送部、裂解部、油气处理部、残渣处理部、热能部、尾气处理部、水循环部的开关控制器，实现远程控制设备的启停。

按照上述实施例，便可很好地实现本发明。值得说明的是，基于上述设计原理，为解决同样的技术问题，即使在本发明所公开的结构基础上做出的一些无实质性的改动或润色，所采用的技术方案实质仍与本发明一样，故其也应当在本发明的保护范围内。