本实用新型属于环保设备技术领域，尤其是涉及一种适用于垃圾等固体废物处理的内合式热解气化炉。
背景技术：
垃圾处理问题一直是全世界关注的重大环境问题。随着我国经济的发展，垃圾的产生量越来越大。传统的垃圾处理方式主要有填埋和焚烧两种，填埋技术导致渗滤液侵蚀土地已基本不再采用，而焚烧技术相对而言能有效对垃圾进行无害化处置，然而焚烧后产生的废气和残渣若不合理处理，会对环境造成二次污染，得不偿失。
现有的垃圾热处理炉一般体积庞大，空间利用率低，且工作时，一方面，垃圾进料促使炉体顶部持续开口而使得热量浪费，烟气乱窜；另一方面，单纯的焚烧技术所产生的烟气处理工艺成本较高，二噁英难以控制，故在现实使用过程中仍存在或大或小的问题。
因此，需要一种新式的热解气化炉，以满足本领域的需求。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提出一种内合式热解气化炉，以解决相关技术空间占用大、热量损失高、燃烧率低、尾气不达标的问题。
为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种内合式热解气化炉，其包括炉体、设置于炉体内的热处理室和设置于热处理室上方的二燃室，热处理室的顶部设置有进料装置，炉体上对应进料装置开设有进料口，热处理室的底部设置有除渣装置，炉体上对应除渣装置开设有出渣口，自进料装置至除渣装置之间倾斜设置有分段式炉底，分段式炉底中存在炉底间隙，于炉底间隙通过供风系统向炉体内送入燃烧气体，热处理室的顶部对应分段式炉底倾斜设置有拱形烟道，拱形烟道的上部与热处理室连通，拱形烟道的下部与二燃室连通，二燃室上开有尾气排放口。
其中，二燃室包括由折流墙分隔形成的第一烟腔室和第二烟腔室，第一烟腔室与第二烟腔室的顶部连通，述拱形烟道的下部与第一烟腔室的下部连通，尾气排放口开设于第二烟腔室的下部，第一烟腔室、第二烟腔室的底部均设置有卸灰口，卸灰口处设置有抽拉式阀门。燃烧区产生的高温烟气上升，帮助提升干燥效果的同时进入二燃室，通过折流式的二燃室对烟气再次燃烧，一方面为炉体内部提供热量，另一方面保证尾气的充分燃烧，达标排放。
其中，卸灰口开设于热处理室上且位于除渣装置的正上方。
其中，进料装置包括受料斗和接料滑台，受料斗间隔设置于接料滑台的正上方，接料滑台与受料斗之间设置有推料机构，推料机构包括推力发生器和位于推力发生器的输出端的推料刮板，推力发生器的输出力可变，推料刮板能够沿着接料滑台往复运动。通过推料机构实现垃圾有规律的抛物线式下落，避免垃圾于掉落处堆积。
其中，接料滑台的下表面还设置有渗滤液收集池，接料滑台对应渗滤液收集池开设有若干渗漏孔，渗滤液收集池的底端设有排污口。避免渗滤液从接料滑台进入炉体内部，影响燃烧效率。
其中，分段式炉底呈38°倾斜设置，包括设置于上方的干燥炉底和下方的多块燃烧炉底，除渣装置包括鳞片式链条炉排，鳞片式链条炉排的一端与最底下的燃烧炉底对接，另一端延伸至出渣口，鳞片式链条炉排由电机驱动。
其中，供风系统包括若干组供风单元，每组供风单元包括主送风管和弧形鸭嘴供风板，主送风管的一端延伸至炉体外侧且连接有风源，另一端设置于分段式炉底下方且端口处设置有鼓风机，每个炉底间隙对应一组供风单元，弧形鸭嘴供风板的一端与鼓风机的出风口密封连接，另一端延伸至炉底间隙中形成扁形风口。通过弧形鸭嘴供风板实现向炉体内顺畅、均匀、舒缓、持续供风。
其中，每组供风单元中设置有两个弧形鸭嘴供风板，两个弧形鸭嘴供风板并排设置，主送风管通过T型三通管连接有两个鼓风机，两个鼓风机与两个弧形鸭嘴供风板对应连接。
其中，炉体的侧壁上开设有若干观察口。
综上，本实用新型提供的内合式热解气化炉，通过自设计结构充分利用空间，配合热处理室和二燃室，充分提供垃圾燃烧所需的气体和温度，并对尾气再次处理，严格控制达标，还可以将尾气经处理后循环通入炉体使用，充分利用尾气剩余热量和分解有害物质，以实现垃圾的高效率处理和尾气的低排放。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的内合式热解气化炉的结构示意图；
图2是本实用新型实施例提供的内合式热解气化炉的进料装置的结构示意图；
图3是本实用新型实施例提供的内合式热解气化炉的供风系统的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
参见图1至3，本实施例提供了一种内合式热解气化炉，包括炉体1、设置于炉体1内的热处理室2和设置于热处理室2上方的二燃室3，热处理室2的顶部设置有进料装置4，炉体1上对应进料装置4开设有进料口11，热处理室2的底部设置有除渣装置5，炉体1上对应除渣装置5开设有出渣口12，自进料装置4至除渣装置5之间倾斜设置有分段式炉底6，分段式炉底6中存在炉底间隙63，于炉底间隙63通过供风系统7向炉体1内送入燃烧气体，热处理室2的顶部对应分段式炉底6倾斜设置有拱形烟道8，拱形烟道8的上部与热处理室2连通，拱形烟道8的下部与二燃室3连通，二燃室3上开有尾气排放口31。
二燃室3包括由折流墙32分隔形成的第一烟腔室33和第二烟腔室34，折流墙32由耐火砖制作而成，第一烟腔室33与第二烟腔室34的顶部连通，述拱形烟道8的下部与第一烟腔室33的下部连通，尾气排放口31开设于第二烟腔室34的下部，第一烟腔室33、第二烟腔室34的底部均设置有卸灰口35，卸灰口35处设置有抽拉式阀门36，卸灰口35开设于热处理室2上且位于除渣装置5的正上方。燃烧区产生的高温烟气上升，帮助提升干燥效果的同时进入二燃室3，通过折流式的二燃室3对烟气再次燃烧，一方面为炉体1内部提供热量，另一方面保证尾气的充分燃烧，达标排放。
进料装置4包括受料斗41和接料滑台42，受料斗41间隔设置于接料滑台42的正上方，接料滑台42与受料斗41之间设置有推料机构43，推料机构43包括推力发生器和位于推力发生器的输出端的推料刮板44，推力发生器的输出力可变，推料刮板44能够沿着接料滑台42往复运动。通过推料机构43实现垃圾有规律的抛物线式下落，避免垃圾于掉落处堆积。
接料滑台42的下表面还设置有渗滤液收集池45，接料滑台42对应渗滤液收集池45开设有若干渗漏孔，渗滤液收集池45的底端设有排污口46。避免渗滤液从接料滑台42进入炉体1内部，影响燃烧效率。
分段式炉底6呈38°倾斜设置，包括设置于上方的干燥炉底61和下方的多块燃烧炉底62，需要说明的是，在本实施例中，不需要分段式炉底6提供垃圾移动的动力，只是作为垃圾自由下滑的斜坡，所述分段式炉底6的表面浇筑耐火材料。
除渣装置5包括鳞片式链条炉排51，鳞片式链条炉排51的一端与最底下的燃烧炉底62对接，另一端延伸至出渣口12，鳞片式链条炉排51由电机驱动。
供风系统7包括三组供风单元，每组供风单元包括主送风管71和弧形鸭嘴供风板72，主送风管71的一端延伸至炉体1外侧且连接有风源，另一端设置于分段式炉底6下方且端口处设置有鼓风机73，每个炉底间隙对应一组供风单元，弧形鸭嘴供风板72的一端与鼓风机73的出风口密封连接，另一端延伸至炉底间隙中形成扁形风口。通过弧形鸭嘴供风板72实现向炉体1内顺畅、均匀、舒缓、持续供风。
每组供风单元中设置有两个弧形鸭嘴供风板72，两个弧形鸭嘴供风板72并排设置，主送风管71通过T型三通管连接有两个鼓风机73，两个鼓风机73与两个弧形鸭嘴供风板72对应连接。
每组供风单元的主送风管71可以采用单独风源也可以共用风源，特别的，主送风管71的风源端设置有循环风机，且风源为富氧炉体尾气，炉体尾气经过富氧处理后通过管路与循环风机密封连接。将高温烟气循环利用，在提高炉体热量的同时，可以再次分解高温烟气的可燃性物质和有害物质，实现能源重复利用。
炉体1的侧壁上开设有若干观察口13，这些观察口13平行于分段式炉底6设置。
具体工作过程：
(1)垃圾倒入进料装置4的受料斗41，由推料机构43将接料滑台42上的垃圾呈有规律的抛物线式下落，此时垃圾进料口11因伸出的推料机构43和垃圾堆积而封住，保证整个炉膛处于基本密封状态；
(2)垃圾沿分段式炉底6自由翻滚，首先经干燥炉底61区干燥，然后掉落燃烧炉底62区，扁形风口处均匀、分散、持续地提供垃圾富氧焚烧所需要的气体，使垃圾充分燃烧；
(3)垃圾燃烧的残渣掉落至鳞片式链条炉排51上，燃烧产生的烟气经由拱形烟道8进入二燃室3，期间，上升烟气的热量还加强了垃圾的干燥效果，提高热利用率；
(4)进入二燃室3的烟气经折流墙32折流后经尾气排放口31排出炉体1，期间，烟气二燃室3中延长了停留时间，沉降灰尘，可燃性气体再燃烧，有利于净化焚烧尾气，沉降的灰尘可由卸灰口35掉落至鳞片式链条炉排51上；
(5)特别的，将尾气排放口31排出的尾气经过富氧处理后通过管路通入主送风管71，以重新进入炉体1中，重复利用；
(6)最后，鳞片式链条炉排51上的残渣和灰烬由出渣口12排出炉体1。
综上，该实施例中的内合式热解气化炉，通过自设计结构充分利用空间，配合热处理室和二燃室，充分提供垃圾燃烧所需的气体和温度，并对尾气再次处理，严格控制达标，还可以将尾气经处理后循环通入炉体使用，充分利用尾气剩余热量和分解有害物质，以实现垃圾的高效率处理和尾气的低排放。
以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。