润滑油组合物及其制备方法、含油轴承及其制备方法与流程

本申请属于含油轴承技术领域，尤其涉及一种润滑油组合物及其制备方法，以及一种含油轴承及其制备方法。

背景技术：

粉末冶金轴承为一类多孔质轴承，将其置于润滑油中浸润，其可利用毛细管原理在真空条件下将润滑油吸附进入其孔隙中进行储存，使得孔隙间充满润滑油，从而获得含油轴承。工作时，由于轴承轴颈转动的抽吸作用和摩擦发热，使得含油轴承中的润滑油受热膨胀，从而把润滑油挤出孔隙外，进而在摩擦表面起润滑作用，从而有效改善电机的噪音水平。但是，这种传统的技术原理存在明显的不足，其具有明显的时间滞后性，在电机启动初始阶段轴承温度较低，润滑油无法快速从毛细孔内渗出形成有效润滑膜，此时轴承和转轴之间容易存在严重的干摩擦，而干摩擦的瞬间冲击，除了产生明显的噪音外，还很容易激起电机零件的共振，产生更加明显的听觉不适。尤其是当汽车电机处于低温环境时，润滑油粘度快速增加，导致润滑油的逸出速度更慢，干摩擦现象更加严重，电机产生共振的比例也更高，从而产生了当前电机界尚无法克服的“低温啸叫”问题。

为了解决含油轴承在电机启动初始阶段出现的异常噪音及“低温啸叫”等问题，部分粉末冶金轴承生产厂商尝试对制备粉末冶金轴承的原料配方进行改进，例如在配方内添加适量的石墨粉末，利用石墨的层状结构而降低粉末冶金轴承的摩擦系数，从而改善电机启动阶段润滑油无法快速溢出带来的“低温啸叫”等问题。但是，受限于石墨自身与配方中的铜、锌等金属的低兼容性，粉末冶金轴承的强度随着石墨添加量的增加而快速下降，同时，也无法彻底地解决当前的“低温啸叫”问题。

技术实现要素：

本申请的目的在于提供一种润滑油组合物及其制备方法，以及一种含油轴承及其制备方法，旨在解决现有含油轴承在电机启动初始阶段出现的异常噪音及“低温啸叫”等问题。

为实现上述申请目的，本申请采用的技术方案如下：

第一方面，本申请提供了一种润滑油组合物，包括基础润滑油和改性碳微米管，所述改性碳微米管分散在所述基础润滑油中，且所述改性碳微米管的中空内腔中填充有铁磁性材料。

第二方面，本申请提供了一种润滑油组合物的制备方法，包括以下步骤：

提供改性碳微米管，所述改性碳微米管的中空内腔中填充有铁磁性材料；

提供基础润滑油，将所述改性碳微米管分散在所述基础润滑油中，获得所述润滑油组合物。

第三方面，本申请提供了一种含油轴承，包括多孔质轴承和润滑油，所述润滑油包括基础润滑油和改性碳微米管，且所述改性碳微米管的中空内腔中填充有铁磁性材料；

所述多孔质轴承的孔隙中填充有所述基础润滑油，所述多孔质轴承的滑动部排布有所述改性碳微米管，且所述改性碳微米管的长度方向垂直于所述滑动部的滑动方向。

第四方面，本申请提供了一种含油轴承的制备方法，包括以下步骤：

提供润滑油，所述润滑油包括基础润滑油和改性碳微米管，且所述改性碳微米管的中空内腔中填充有铁磁性材料；

提供多孔质轴承，将所述多孔质轴承置于所述润滑油中进行浸油处理，随后置于磁场环境中进行定向排布处理，使得所述改性碳微米管的长度方向垂直于所述多孔质轴承的滑动部的滑动方向。

本申请第一方面提供的润滑油组合物，由基础润滑油和改性碳微米管组成，且改性碳微米管的中空内腔中填充有铁磁性材料，将该润滑油组合物使用于多孔质轴承上，结合采用该润滑油组合物对多孔质轴承进行浸油处理以及磁定向排布处理的方法，可使得基础润滑油填充于多孔质轴承的孔隙中，同时，由于磁定向排布处理过程中磁场的作用，使得中空内腔中填充有铁磁性材料的改性碳微米管定向排布于轴承的滑动部，当改性碳微米管的长度方向垂直于滑动部的滑动方向时，既充分利用了改性碳微米管的支托效果，又有效促进碳微米管发挥微型孔珠的作用，从而有效减小多孔质轴承和转轴间的相对摩擦，进而解决电机启动初始阶段出现的异常噪音问题，同时，由于改性碳微米管的发挥微型孔珠的作用不受限于环境温度，一定程度上也解决了当前电机界尚无法克服的“低温啸叫”问题。

本申请第二方面提供的润滑油组合物的制备方法，将中空内腔中填充有铁磁性材料的改性碳微米管分散在基础润滑油中即得，方法简单，操作简便。将该制备方法制得的润滑油组合物适用于多孔质轴承上，可有效减小多孔质轴承和转轴间的相对摩擦，从而解决现有含油轴承在电机启动初始阶段出现的异常噪音及“低温啸叫”等问题。

本申请第三方面提供的含油轴承，包括多孔质轴承和润滑油，润滑油由基础润滑油和改性碳微米管组成，其中，多孔质轴承的孔隙中填充有基础润滑油，多孔质轴承的滑动部排布有改性碳微米管，且改性碳微米管的长度方向垂直于滑动部的滑动方向，如此，充分利用了改性碳微米管的支托效果，并实现了改性碳微米管发挥微型孔珠的作用，从而有效减小多孔质轴承和转轴间的相对摩擦，进而解决现有含油轴承在电机启动初始阶段出现的异常噪音及“低温啸叫”等问题。

本申请第四方面提供的含油轴承的制备方法，通过将多孔质轴承置于上述润滑油中进行浸油处理，使得基础润滑油填充于多孔质轴承的孔隙中以及使得改性碳微米管分布于多孔质轴承的表面；随后置于磁场环境中进行定向排布处理，由于改性碳微米管的中空内腔中填充有铁磁性材料，铁磁性材料在磁场作用下诱导改性碳微米管定向排布，以使得改性碳微米管的长度方向垂直于多孔质轴承的滑动部的滑动方向。如此，充分利用了改性碳微米管的支托效果，使得碳微米管能够发挥微型孔珠的作用，从而有效减小多孔质轴承和转轴间的相对摩擦，进而解决现有含油轴承在电机启动初始阶段出现的异常噪音及“低温啸叫”等问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例1制备的改性碳微米管。

具体实施方式

为了使本申请要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

本申请中，术语“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b的情况。其中a，b可以是单数或者复数。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

本申请中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b,和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a-b(即a和b),a-c,b-c,或a-b-c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。

应理解，在本申请的各种实施例中，方法步骤中的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，部分或全部步骤可以并行执行或先后执行，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。

在本申请实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

本申请提供了一种润滑油组合物，包括基础润滑油和改性碳微米管，改性碳微米管分散在基础润滑油中，且改性碳微米管的中空内腔中填充有铁磁性材料。

本申请实施例提供的润滑油组合物，由基础润滑油和改性碳微米管组成，且改性碳微米管的中空内腔中填充有铁磁性材料，将该润滑油组合物使用于多孔质轴承上，结合采用该润滑油组合物对多孔质轴承进行浸油处理以及磁定向排布处理的方法，可使得基础润滑油填充于多孔质轴承的孔隙中，同时，由于磁定向排布处理过程中磁场的作用，使得中空内腔中填充有铁磁性材料的改性碳微米管定向排布于轴承的滑动部，当改性碳微米管的长度方向垂直于滑动部的滑动方向时，既充分利用了改性碳微米管的支托效果，又有效促进碳微米管发挥微型孔珠的作用，从而有效减小多孔质轴承和转轴间的相对摩擦，进而解决电机启动初始阶段出现的异常噪音问题，同时，由于改性碳微米管的发挥微型孔珠的作用不受限于环境温度，一定程度上也解决了当前电机界尚无法克服的“低温啸叫”问题。

可以理解的是，将润滑油组合物使用于多孔质轴承上，以获得含油轴承。该润滑油的具体使用方法可参考本领域轴承润滑油的常规使用方法。

具体地，基础润滑油为润滑油组合物的基料，发挥主要的润滑作用。一些实施例中，基础润滑油选为全氟聚醚。全氟聚醚是一种新型的氟素合成油，是在烃类基础上，以极强的c-f键取代了原有烃中的c-h键，与原有的c-o及c-c强共价键并存，具有极低的表面张力及非常好的化学稳定性，是一种润滑性好、可靠性高的润滑材料。

改性碳微米管指的是一类长度和直径在微米级别的一维管状材料，用于进一步提升基础润滑油的减摩效果。当采用本申请实施例的润滑油组合物对多孔质轴承进行浸油处理后，改性碳微米管分布于多孔质轴承的表面，一方面，有效填充多孔质轴承的滑动部因轴承制备过程中产生的微米级划痕，提升转轴与轴承的有效解除面积，降低局部高压强摩擦产生的磨损风险；另一方面，发挥一定程度的支托效果，以起到微型滚珠的作用。

一些实施例中，改性碳微米管的直径为0.5-1.0微米，长径比为5-20。当改性碳微米管的直径小于0.5微米时，发挥的支托效果有限，甚至不具有支托效果；当改性碳微米管的直径大于1.0微米时，则会影响多孔质轴承与转轴的装配公差，甚至产生卡顿阻力。当长径比小于5时，改性碳微米管长度过小，容易影响后续在磁定向排布效果；当长径比大于20时，改性碳微米管长度过大，容易产生相互关联，降低耐摩擦效果。具体实施例中，改性碳微米管的直径为0.5-1.0微米，长度为5-10微米。

一些实施例中，改性碳微米管为多壁碳微米管，多壁碳微米管具有更好的支撑强度，可进一步提升改性碳微米管的“微型滚珠”支撑效果。

一些实施例中，改性碳微米管为氟化碳微米管，氟化碳微米管与全氟聚醚的外层电子结构相似，均为极性较强的c-f键，相容性好，从而形成稳定性高的润滑油组合物，有利于将轴承表面的摩擦系数降低到0.05-0.1作用，从而改善其滑动效果；另一方面，氟化碳微米管的分散效果相对于碳微米管的分散性能得到大幅度提升，不容易因为碳微米管表面能高而出现自发团聚、交缠的问题，有利于促进改性碳微米管磁定向排布。进一步实施例中，氟化碳微米管的氟碳比为0.6-1。当氟碳比小于0.6时，该氟化碳微米管与全氟聚醚的相容性降低，且润滑效果也会有所下降；当氟碳比大于1时，该氟化碳微米管的成本太高。

一些实施例中，润滑油组合物中的改性碳微米管的重量百分含量为0.5％-3％。通过控制改性碳微米管在润滑油组合物中的含量，以改性碳微米管的支托效果，实现微型滚珠的作用。当改性碳微米管的含量小于0.5％时，改性碳微米管的支托效果不明显；当改性碳微米管的含量大于3％时，各改性碳微米管容易相互交联、干扰，降低取向度，其微型滚珠的作用也明显下降。

铁磁性材料类指的是一类具有铁磁性的材料，在磁场的感应下产生磁化现象，在本申请实施例中，铁磁性材料填充于改性碳微米管的中空内腔中，在磁场作用下可诱导改性碳微米管定向排布，尤其当改性碳微米管的长度方向垂直于滑动部的滑动方向时，可实现碳微米管的“微型滚珠”支撑效果，从而起到减摩效果，进而解决现有含油轴承在电机启动初始阶段出现的异常噪音及“低温啸叫”等问题。

一些实施例中，铁磁性材料包括铁、镍或铁镍合金。这类材料具有良好的铁磁性，受磁场感应的敏感度高，且价格经济。

改性碳微米管中的铁磁性材料可以为纳米颗粒状，也可以为纳米线或纳米棒状。一些实施例中，铁磁性材料为纳米线或纳米棒，该铁磁性材料提供的转向力矩较大，有利于改性碳微米管定性排布。具体实施例中，铁磁性材料为铁纳米线，其价格经济，且在磁性环境中能够提供足够的转向矫正力，从而实现有效定向排布。

综上，将上述润滑油组合使用到多孔质轴承上，有效减小多孔质轴承和转轴间的相对摩擦，进而解决现有含油轴承在电机启动初始阶段出现的异常噪音及“低温啸叫”等问题。经测试，上述润滑油组合物能够有效降低电机启动时产生的“低温啸叫”发生比例，例如从常规的50％直接降低到0；而且，电机在常温稳定工作状态下，其转轴的摩擦性能也得以大幅度改善，综合噪音可以降低3-5db，从而大幅改善电机的低温及常温下的综合噪音水平，有效提升使用者的舒适感。

在上述润滑油组合物的技术方案的基础上，本申请实施例还提供了该润滑油组合物的制备方法。

相应地，一种润滑油组合物的制备方法，包括以下步骤：

s01、提供改性碳微米管，改性碳微米管的中空内腔中填充有铁磁性材料；

s02、提供基础润滑油，将改性碳微米管分散在基础润滑油中，获得润滑油组合物。

本申请实施例提供的润滑油组合物的制备方法，将中空内腔中填充有铁磁性材料的改性碳微米管分散在基础润滑油中即得，方法简单，操作简便。将该制备方法制得的润滑油组合物适用于多孔质轴承上，可有效减小多孔质轴承和转轴间的相对摩擦，从而解决现有含油轴承在电机启动初始阶段出现的异常噪音及“低温啸叫”等问题。

具体地，步骤s01中，改性碳微米管的组成及其作用效果可参考上文的改性碳微米管，两者具有相同的组成和作用效果。

改性碳微米管的中空内腔中填充有铁磁性材料，基于上文的润滑油组合物，该改性碳微米管优选为中空内腔中填充有铁磁性材料的氟化碳微米管。

一些实施例中，改性碳微米管的制备方法包括以下步骤：

s011、提供氟化碳微米管，氟化碳微米管至少有一端开口；

s012、提供二茂铁，将二茂铁和氟化碳微米管加入溶剂中，进行分散处理，获得混合溶液；

s013、将混合溶液置于500-520℃下保温1-2小时，获得改性碳微米管。

通过上述方法，实现了在氟化碳微米管中填充铁纳米线，方法简单，操作简便可行，有利于促进后续改性碳微米管在磁场环境中定向排布。

其中步骤s011中，氟化碳微米管至少有一端开口，以使得后续步骤s012制备的混合溶液能够填充到氟化碳微米管中。

一些实施例中，氟化碳微米管的制备方法包括以下步骤：

s0111、提供碳微米管，将碳微米管分散于浓硝酸或浓硫酸中，130℃-140℃下反应3-6小时，清洗处理后进行烘干，获得氧化碳微米管；

s0112、在氟气和惰性气体的混合气体环境中(n2：f2＝1：3，体积比)，将氧化碳微米管在500℃-550℃下反应8-10小时，获得氟化碳微米管。

通过将碳微米管置于浓硝酸或浓硫酸中进行氧化处理，有利于将碳微米管的两端彻底打开，以进一步促进混合溶液填充到碳微米管的中空内腔中；将氧化碳微米管置于含氟气的混合气体环境中进行氟化反应，以获得氟化碳微米管。更具体地，氟气和惰性气体的混合体积比影响着氟化碳微米管的氟碳比，惰性气体包括但不限于氮气、氩气、氦气等。一些实施例中，氟气和惰性气体的混合体积比为1：3，在上述反应条件下可获得氟碳比为0.6-1的氟化碳微米管。

步骤s012中，将二茂铁和氟化碳微米管加入溶剂中，以获得包含有二茂铁和氟化碳微米管的混合溶液。

二茂铁作为合成铁纳米线的前驱体。二茂铁在混合溶液中的浓度影响着铁纳米线在氟化碳微米管中的合成量。一些实施例中，混合溶液中的二茂铁的浓度为0.06-0.1g/ml。当二茂铁的浓度小于0.06g/ml时，则碳微米管中形成的铁纳米线过少；当二茂铁的浓度大于0.1g/ml时，由于二茂铁需要借助溶液进入氟化碳微米管的中空内腔中，二茂铁进入氟化碳微米管的阻力增大。

氟化碳微米管作为合成铁纳米线的载体，为使得充分负载铁纳米线，且促进氟化碳微米管完全分散在溶剂中，应对氟化碳微米管的用量作进一步调整。一些实施例中，氟化碳微米管和溶剂的混合比例为1g:(50-100)ml。

溶剂为带动二茂铁进入氟化碳微米管的介质以及作为后续合成铁纳米线的反应介质。一些实施例中，该溶剂选为非极性溶剂，优选为氢氟醚和/或氟碳溶剂，该类溶剂表面张力低、粘度低，且与氟化碳微米管表面的c-f键的接触角小，利于促进含二茂铁的混合溶液进入氟化碳微米管中。

进行混合处理的步骤可参考本领域的常规操作，使得二茂铁、氟化碳微米管完全分散在溶液中，且二茂铁能充分进入氟化碳微米管中，即可。一些实施例中，进行混合处理的步骤包括在40℃-50℃下磁力搅拌1-2小时。进一步实施例中，磁力搅拌器的搅拌叶片为聚四氟乙烯包裹的塑料叶片，其可最大限度的促进含二茂铁的混合溶液进入氟化碳微米管中。

步骤s013中，将混合溶液置于500-520℃下保温1-2小时，以使得二茂铁裂解形成铁原子并聚集形成铁纳米线。

步骤s02中，将改性碳微米管分散在基础润滑油中，以使得改性碳微米管均匀分布在基础润滑油中，从而获得上述润滑油组合物。

将改性碳微米管分散在基础润滑油中的用量与上文的用量相同，均为润滑油组合物重量的0.5％-3％。

将改性碳微米管分散在基础润滑油中的步骤可参考本领域的常规分散操作，一些实施例中，将改性碳微米管加入基础润滑油中，并进行磁力搅拌1-2小时。

基于上述润滑油组合物及其制备方法的技术方案的基础上，本申请实施例还提供了使用该润滑油组合物形成的含油轴承，以及形成该含有轴承的方法。

相应地，一种含油轴承，包括多孔质轴承和润滑油，润滑油包括基础润滑油和改性碳微米管，且改性碳微米管的中空内腔中填充有铁磁性材料；

多孔质轴承的孔隙中填充有基础润滑油，多孔质轴承的滑动部排布有改性碳微米管，且改性碳微米管的长度方向垂直于滑动部的滑动方向。

本申请实施例提供的含油轴承，包括多孔质轴承和润滑油，润滑油由基础润滑油和改性碳微米管组成，其中，多孔质轴承的孔隙中填充有基础润滑油，多孔质轴承的滑动部排布有改性碳微米管，且改性碳微米管的长度方向垂直于滑动部的滑动方向，如此，充分利用了改性碳微米管的支托效果，并实现了改性碳微米管发挥微型孔珠的作用，从而有效减小多孔质轴承和转轴间的相对摩擦，进而解决现有含油轴承在电机启动初始阶段出现的异常噪音及“低温啸叫”等问题。

可以理解的是，滑动部的滑动方向指的是滑动部与转轴发生相对摩擦的方向，例如，当滑动部与转轴发生滚动摩擦时，改性碳微米管的长度方向垂直于滑动部的滚动方向。

具体地，多孔质轴承为一类以金属粉末为主要原料，用粉末冶金法制作的烧结体，又称为粉末冶金轴承，其上分布着成千上万的孔隙。现有含油轴承主要采用全氟聚醚对多孔质轴承进行浸油处理获得，全氟聚醚填充在多孔质轴承的孔隙中，通过利用润滑油受热膨胀的特性，把润滑油挤出孔隙外，进而在轴承的摩擦表面起润滑作用。

不同于现有技术，本申请实施例提供的含油轴承还含有改性碳微米管，改性碳微米管的中空内腔中填充有铁磁性材料，并至少排布在多孔质轴承的滑动部，且改性碳微米管的长度方向垂直于该滑动部的滑动方向，既充分利用了改性碳微米管的支托效果，并实现了改性碳微米管发挥微型孔珠的作用，起到减摩降噪的效果。

相应地，一种含油轴承的制备方法，包括以下步骤：

s03、提供润滑油，润滑油包括基础润滑油和改性碳微米管，且改性碳微米管的中空内腔中填充有铁磁性材料；

s04、提供多孔质轴承，将多孔质轴承置于润滑油中进行浸油处理，随后置于磁场环境中进行定向排布处理，使得改性碳微米管的长度方向垂直于多孔质轴承的滑动部的滑动方向。

本申请实施例提供的含油轴承的制备方法，通过将多孔质轴承置于上述润滑油中进行浸油处理，使得基础润滑油填充于多孔质轴承的孔隙中以及使得改性碳微米管分布于多孔质轴承的表面；随后置于磁场环境中进行定向排布处理，由于改性碳微米管的中空内腔中填充有铁磁性材料，铁磁性材料在磁场作用下诱导改性碳微米管定向排布，以使得改性碳微米管的长度方向垂直于多孔质轴承的滑动部的滑动方向。如此，充分利用了改性碳微米管的支托效果，使得碳微米管能够发挥微型孔珠的作用，从而有效减小多孔质轴承和转轴间的相对摩擦，进而解决现有含油轴承在电机启动初始阶段出现的异常噪音及“低温啸叫”等问题。

具体地，步骤s03中，润滑油的组成及其作用效果与上文的润滑油组合物相同，应具有相同的组成和作用效果。

步骤s04中，将多孔质轴承置于润滑油中进行浸油处理，以使得润滑油中的基础润滑油填充到多孔质轴承的孔隙中，并将改性碳微米管初步排布在多孔质轴承的表面。

将多孔质轴承置于润滑油中进行浸油处理的具体操作可参考本领域的常规技术，例如真空浸油处理。一些实施例中，将多孔质轴承完全浸没到润滑油中，抽真空至真空度在-80kpa以下，保持0.5-1小时。

在经过浸油处理后，将轴承置于磁场环境中进行定向排布处理，以对排布在多孔质轴承表面的改性碳微米管进行定向排布。

一些实施例中，磁场的方向垂直于多孔质轴承的滑动部的滑动方向。通过调节磁场的方向与改性碳微米管的排布方向相同，以实现对改性碳微米管的有效定向。具体实施例中，磁场的方向与改性碳微米管的轴向相同。

一些实施例中，磁场为脉冲磁场。脉冲磁场可以利用电容的放电瞬间获得非常高的磁场强度，使得改性碳微米管能够获得较大的取向力矩，而且，脉冲磁场比恒定磁场效果好，耗能低。进一步实施例中，脉冲磁场的强度大于或等于1500ka/m。具体实施例中，将轴承进行固定，然后施加不低于1500ka/m的脉冲磁场作用，连续3-5次，在保证改性碳微米管获得较高的取向度的同时，节约经济成本。

下面结合具体实施例进行说明。

实施例1

本实施例提供了一种组合物，其制备方法包括以下步骤：

1)选择直径为0.5-1.0微米、长度为5-10微米的多壁短碳微米管为原材料；

2)将该碳微米管分散于浓硝酸中，135℃下反应4小时，再经过水清洗后以80℃烘干，获得氧化碳微米管；

3)将氧化碳微米管置于奥氏体不锈钢容器内，通入n2:f2＝1:3的混合气体，在550℃下反应9小时，获得氟化碳微米管，且该氟化碳微米管的氟碳比约为0.78；

4)以低表面张力、低粘度的氢氟醚或者氟碳溶剂为溶剂，加入二茂铁，配成0.1g/ml的二茂铁溶液；然后，将氟化碳微米管按照氟化碳微米管:二茂铁溶液＝1:100的体积比加入到二茂铁溶液中，45℃磁力搅拌1小时，过滤及干燥后置于510℃保温2小时，获得如图1所示的中空内腔中填充有铁纳米线的改性碳微米管；

5)按照改性碳微米管的重量百分含量为2％的用量，将步骤4)制备的改性碳微米管加入全氟聚醚润滑油中，磁力搅拌2小时，形成组合物。

实施例2

本实施例提供了一种粉末冶金轴承，其制备方法包括以下步骤：

1)以上述实施例1制得的组合物为润滑油，将粉末冶金轴承浸没于润滑油中，在-80kpa以下的真空度中保持1小时以进行浸油处理，使得全氟聚醚润滑油将被吸入多孔粉末冶金轴承的毛细孔内，而氟化碳微米管则粘附在轴承的表面上；

2)将经过浸油处理后的粉末冶金轴承置于磁场强度不低于1500ka/m的平行轴向脉冲磁场中，并在脉冲磁场中连续作用5次，使得改性碳微米管内的铁纳米线在脉冲磁场的作用下自发感应产生沿着磁力线方向的调整力，从而使得分布于轴承内壁的改性碳微米管沿着轴承的轴向方向规则排布。

将实施例2得到的粉末冶金轴承进行电机装配：将粉末冶金轴承放置于电机外壳的固定位置，利用压片等进行固定，再进入装轴等流程，完成电机的组装。之后，在低温环境下，对组装完成的电机通电，观察其是否出现“低温啸叫”及其程度。经多次试验重复验证，本实施例2的粉末冶金轴承组装形成的电机基本没有发生“低温啸叫”。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。