一种多级分流式多粒径可调节生物质燃料压粒机的制作方法

1.本发明属于生物质燃料加工技术领域，具体涉及一种多级分流式多粒径可调节生物质燃料压粒机。


背景技术：

2.生物质燃料是利用农作物的玉米杆、麦草、稻草、花生壳、玉米芯、棉花杆、大豆杆、谷壳、杂草、树枝、树叶、锯末、树皮等固体废弃物为原料，经粉碎后，采用生物质颗粒机对其进行加压、增密、成型，而形成的小棒状固体颗粒燃料。
3.随着经济的发展，煤炭等矿物质能源日趋紧张，生物质燃料逐渐受到重视，特别是将生物质原料粉碎压缩制成的颗粒燃料，其密度和热值均接近了煤炭的指标，并已用于工业生产。可是，生物质颗粒燃料的加工过程十分复杂，能耗很高，对设备的性能要求很高，目前生物质燃料生产加工为定点生产线加工，需要原料进行运输后再加工，现有技术主要采用粉碎机对原料进行粉碎加工，以压缩原料体积，保证运输效果，由于生物质原料中含有不产热的泥土或细小的砂石，以及部分水分，不利于堆放存储，且降低生物质燃料的燃效，因此需要对它们进行高效地去除，而生物质燃料普遍质量较轻，且工业生产时容易堆积，使用普通的筛分和烘干设备不仅成本高，能耗大，而且无法对杂质和水分进行彻底地处理；现有的生物质颗粒燃料加工设备，其工作原理都是通过动力将粉碎的生物质物料从狭小的通孔中挤出而成型。其中，单孔设备动力源少，不易发生故障，性能比较稳定，但生产率较低，作业成本高，且单孔型压粒机的压粒粒径大小固定，无法进行调节，限制了使用范围。多孔设备生产率虽然很高，并且可以根据生产需求调节压粒粒径大小，但工作性能却很不稳定，容易发生故障。发生故障的原因主要有两种，一是颗粒的挤出部件性能不佳，物料排出不畅，导致物料进多出少，造成堵塞或损坏；二是现有的多孔型压力机都是电机设在主轴的一侧，通过皮带传动，由于动力大，偏置的电机的平衡性很差，容易造成机体变形或损坏，且多孔驱动产生的摩擦力较大，需要较大动力驱动，摩擦产生大量热能。由于性能不佳，现有设备多不能长时间连续作业，而且对生物质物料的粒度、柔软程度等指标要求比较严格，特别是物料的水分只能低于18％，因而适应范围很小。在生物质燃料压粒机工作过程中，需要对工作时产生的含尘气体进行除尘，现有的除尘装置在除尘的过程中容易引起除尘器堵塞，从长时间来看，非常的不便利，并且除尘的效果并不理想。


技术实现要素：

4.针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种多级分流式多粒径可调节生物质燃料压粒机，创造性地提出了多级分流型自递进式物料预处理机构，不仅可以对物料进行多级粉碎，还将常规一体化设置的运料装置分解为多组可以相互配合的密闭的运料室，利用物料输送时的动态特性，同时引入磁场作为补偿，将粉碎后的物料自动分流进入不同运料室内，并对各单元运料室内部的原料进行全方位、彻底地筛分和烘干；本发明创造性地提出了挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套，通过与挤压切削式精准调节盘、挤压切
削式多粒径自调节切削刀片的相互配合，一体多用，快速高效造粒的同时，可以实现不同粒径的造粒，且调节范围广，造粒紧实，使用灵活方便；创造性地提出了预设式可循环水帘除尘机构，在高效彻底除尘的同时，实现除尘用水的循环利用。
5.本发明采用的技术方案如下：一种多级分流式多粒径可调节生物质燃料压粒机，包括多级分流型自递进式物料预处理机构、螺旋推进式搅拌筒、预设式螺旋推进器、动态低热降摩驱动机构、挤压切削式多粒径可调节造粒机构、预设式可循环水帘除尘机构和挤压切削式多粒径可调造粒支撑座，所述螺旋推进式搅拌筒固接设于挤压切削式多粒径可调造粒支撑座上，所述预设式螺旋推进器设于螺旋推进式搅拌筒内，预设式螺旋推进器起到搅拌、传送和挤压预处理后的生物质燃料的作用，所述多级分流型自递进式物料预处理机构设于螺旋推进式搅拌筒上端，多级分流型自递进式物料预处理机构起到将生物质原料彻底粉碎并快速降低原料含水量，以及全方位快速的将泥土和细小的砂石高效分离的作用，所述预设式可循环水帘除尘机构固接设于多级分流型自递进式物料预处理机构一侧，预设式可循环水帘除尘机构起到去除漂浮在多级分流型自递进式物料预处理机构空气内的粉尘和其他杂质的作用，所述动态低热降摩驱动机构设于预设式螺旋推进器一侧，动态低热降摩驱动机构与预设式螺旋推进器连接，动态低热降摩驱动机构驱动预设式螺旋推进器转动，且产生的摩擦力低，所述挤压切削式多粒径可调节造粒机构设于螺旋推进式搅拌筒远离动态低热降摩驱动机构的一侧，挤压切削式多粒径可调节造粒机构与预设式螺旋推进器配合使得生物质燃料快速压粒成型。
6.优选的，所述多级分流型自递进式物料预处理机构包括物料保护壳体、进料口、控制开关、多级分流型粉碎机构、导向板、自递进式物料输送机构、废料收集腔体、预处理吹风机、扩风嘴、预处理出风口、预处理进风腔体和预处理加热块，所述物料保护壳体固接设于螺旋推进式搅拌筒上方，物料保护壳体起到支撑保护的作用，物料保护壳体包括粉碎腔和分流筛分腔，所述粉碎腔设于分流筛分腔上端，所述进料口设于粉碎腔侧壁上端，所述控制开关设于进料口下方，所述多级分流型粉碎机构设于粉碎腔内，多级分流型粉碎机构设于进料口下方，多级分流型粉碎机构起到多级粉碎物料的作用，所述导向板倾斜设于物料保护壳体内壁上，导向板设于多级分流型粉碎机构下方，所述自递进式物料输送机构设于分流筛分腔内，分流筛分腔侧壁下端设有与分流筛分腔连通的抽拉槽，所述废料收集腔体滑动设于抽拉槽内，废料收集腔体设于自递进式物料输送机构下方，废料收集腔体上壁为中空设置，所述粉碎腔底壁和分流筛分腔顶壁之间连通设有粉碎下料口，所述导向板的下端设于粉碎下料口上方，导向板将粉碎后的物料导向至粉碎下料口处，所述预处理吹风机和预处理进风腔体分别固接设于物料保护壳体外壁上，扩风嘴贯穿设于分流筛分腔侧壁，所述预处理进风腔体的两端分别通过管路与预处理吹风机、扩风嘴连通，所述预处理加热块固接设于预处理进风腔体内，预处理加热块起到加热预处理进风腔体内的空气的作用，所述预处理出风口设于分流筛分腔侧壁上，预处理出风口设于预处理进风腔体上方，预处理吹风机将气流从预处理进风腔体内加热后通过扩风嘴吹入分流筛分腔的内下部，热气流向上流动带动自递进式物料输送机构内的物料分散，然后从预处理出风口排出，热气流便于物料筛分和烘干，快速降低物料的含水率。
7.进一步地，所述多级分流型粉碎机构包括一级粉碎辊组、二级粉碎辊组、限位板和分流板，所述一级粉碎辊组和二级粉碎辊组从上到下依次设于粉碎腔内，限位板对称设于
粉碎腔相对两侧壁上，限位板沿粉碎腔侧壁等间距分布，限位板分别设于一级粉碎辊组两侧和二级粉碎辊组两侧，所述分流板固接设于粉碎腔内侧壁上，分流板设于二级粉碎辊组中上方，分流板起到分流物料，使物料粉碎更彻底的作用。
8.优选的，所述自递进式物料输送机构包括自递进式物料输送带、自递进式分隔板、自递进式筛网、自递进式限位块、自递进式弹簧、自递进式刮板、自递进式磁块、防飞溅筛网、往复式保护套、往复式磁块和往复式弹簧，所述分流筛分腔的横截面为胶囊形设置，所述自递进式物料输送带设于分流筛分腔内侧壁中部，所述自递进式分隔板等间距均匀分布设于自递进式物料输送带侧壁上，相邻的两个自递进式分隔板形成运料室，所述自递进式筛网的一端转动设于自递进式分隔板靠近分流筛分腔内侧壁的一端，所述自递进式筛网的另一端设有弯折部，所述弯折部向自递进式物料输送带方向倾斜设置，避免物料泄漏，所述自递进式筛网对运料室远离自递进式物料输送带的一端实现自动封闭并起到实现泥土或细小的砂石与运料室内粉碎后原料分离的作用，所述自递进式限位块固接设于自递进式分隔板侧壁上，自递进式限位块设于自递进式筛网远离自递进式物料输送带的一侧，自递进式限位块对自递进式筛网限位，使得自递进式筛网仅能向自递进式物料输送带方向转动，防止漏料，所述自递进式弹簧固接设于自递进式分隔板靠近自递进式物料输送带的一侧，自递进式弹簧起到实现自递进式筛网外倾，防止漏料的作用，所述自递进式刮板固接设于自递进式分隔板远离自递进式物料输送带的一端，自递进式分隔板的长度和自递进式刮板的长度之和等于自递进式物料输送带到分流筛分腔内壁的长度，自递进式刮板与分流筛分腔内壁触接，自递进式刮板起到清理分流筛分腔内壁的作用，所述自递进式磁块间隔分布嵌设于分流筛分腔底壁，所述往复式弹簧一端固接设于自递进式筛网靠近自递进式物料输送带的一侧侧壁上，所述往复式磁块固接设于往复式弹簧远离自递进式筛网的一端，所述往复式保护套设于往复式磁块外部，往复式保护套起到保护往复式磁块的作用，往复式磁块底壁的磁极与自递进式磁块上壁的磁极相反，所述分流筛分腔与螺旋推进式搅拌筒之间设有挤压下料口，挤压下料口设于自递进式物料输送带靠近动态低热降摩驱动机构一端的下方，当运料室移动至自递进式磁块上方时，往复式磁块在排斥力的作用下带动往复式弹簧向上移动，当运料室从自递进式磁块上方移开时，磁斥力逐渐降低，当磁斥力小于弹簧的弹力和磁块的重力之和时，往复式弹簧进行复位，带动往复式磁块向下移动，实现往复式磁块的上下往复运动，从而搅拌运料室内的物料，使物料的筛分和烘干更加彻底，所述防飞溅筛网固接设于自递进式分隔板内壁上，防飞溅筛网绕设于自递进式物料输送带外侧，预处理出风口设于自递进式物料输送带下方，防飞溅筛网到自递进式物料输送带侧壁的长度大于预处理出风口到自递进式物料输送带的长度，扩风嘴到分流筛分腔底壁的高度小于自递进式物料输送带下方的自递进式筛网到分流筛分腔底壁的高度，防飞溅筛网起到防止物料飞溅的作用，保证仅有泥土或细小的砂石在热气流的作用下从预处理出风口排出。
9.进一步地，所述预设式可循环水帘除尘机构包括预设式可循环水帘除尘支座、预设式可循环水帘除尘腔体、预设式可循环水帘除尘筛水板、出水管、单向阀、蓄水槽、水泵、抽水管、预设式可循环水帘除尘进水管、预设式可循环水帘除尘喷水管、预设式可循环水帘除尘喷雾头、预设式可循环水帘除尘抽风机、预设式可循环水帘除尘驱动电机、预设式可循环水帘除尘抽风口、废气通风管和驱动转轴，所述废气通风管固接设于粉碎腔远离进料口的一侧，所述预设式可循环水帘除尘支座固接设于分流筛分腔上，所述预设式可循环水帘
除尘腔体设于预设式可循环水帘除尘支座上，预设式可循环水帘除尘支座起固定支撑预设式可循环水帘除尘腔体的作用，所述预设式可循环水帘除尘筛水板固接设于预设式可循环水帘除尘腔体内侧，所述蓄水槽设于分流筛分腔上，所述出水管连通设于预设式可循环水帘除尘腔体底部和蓄水槽之间，所述单向阀设于出水管内部，所述水泵固接设于蓄水槽上，所述抽水管连通设于蓄水槽和水泵输入端之间，所述预设式可循环水帘除尘进水管的一端连通设于水泵输出端，所述预设式可循环水帘除尘喷水管的一端连通设于预设式可循环水帘除尘进水管远离水泵的一端，预设式可循环水帘除尘喷水管的另一端贯穿预设式可循环水帘除尘腔体顶壁设于预设式可循环水帘除尘腔体内，所述预设式可循环水帘除尘喷雾头转动设于预设式可循环水帘除尘喷水管的下端，所述预设式可循环水帘除尘驱动电机固接设于预设式可循环水帘除尘喷水管上，预设式可循环水帘除尘驱动电机的输出轴设有驱动转轴，驱动转轴与预设式可循环水帘除尘喷雾头同轴线设置，驱动转轴贯穿预设式可循环水帘除尘喷水管与预设式可循环水帘除尘喷雾头固定连接，在预设式可循环水帘除尘喷雾头喷射水雾的同时，预设式可循环水帘除尘驱动电机通过驱动转轴带动预设式可循环水帘除尘喷雾头转动，起到防止废气中的生物质燃料微粒堵塞预设式可循环水帘除尘喷雾头的喷口的作用，所述预设式可循环水帘除尘抽风机固接设于预设式可循环水帘除尘腔体外壁上，所述预设式可循环水帘除尘抽风口设于预设式可循环水帘除尘腔体侧壁上，预设式可循环水帘除尘抽风机与预设式可循环水帘除尘抽风口设连通，预设式可循环水帘除尘抽风机通过预设式可循环水帘除尘抽风口在预设式可循环水帘除尘腔体内产生负压，从而将粉碎腔内物料粉碎时产生的粉尘通过废气通风管抽入预设式可循环水帘除尘腔体内。
10.优选的，所述动态低热降摩驱动机构包括动态低热降摩安装座、第一动态低热降摩支撑座、第一动态低热降摩从动轮、第一动态低热降摩主动轮、动态低热降摩调节杆、第二动态低热降摩主动轮、第二动态低热降摩从动轮、第二动态低热降摩支撑座和精准推进电机，螺旋推进式搅拌筒侧壁设有侧固定板，所述动态低热降摩安装座设于侧固定板侧壁，所述精准推进电机设于侧固定板侧壁，第一动态低热降摩主动轮同轴设于精准推进电机的输出轴上，所述第一动态低热降摩支撑座固接设于动态低热降摩安装座上壁，所述动态低热降摩调节杆转动设于第一动态低热降摩支撑座上壁，第一动态低热降摩从动轮同轴套设于动态低热降摩调节杆上，所述第一动态低热降摩从动轮和第一动态低热降摩主动轮啮合设置，所述第二动态低热降摩主动轮固接设于动态低热降摩调节杆远离第一动态低热降摩从动轮的一端，所述第二动态低热降摩支撑座固接设于侧固定板上，所述第二动态低热降摩从动轮旋转设于第二动态低热降摩支撑座上，第二动态低热降摩从动轮与预设式螺旋推进器同轴连接，所述第二动态低热降摩主动轮与第二动态低热降摩从动轮啮合设置。
11.进一步地，所述螺旋推进式搅拌筒远离挤压出粒固定壳远离动态低热降摩驱动机构的一端设有挤压出粒固定壳，挤压出粒固定壳为上壁开口的腔体设置，所述挤压切削式多粒径可调节造粒机构设于挤压出粒固定壳内，所述挤压切削式多粒径可调节造粒机构包括挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套、压粒切割组件、挤压切削式精准调节盘、调节螺母、压缩弹簧、定位轴、多粒径可调节锥形沉孔、多粒径伸缩槽和调节螺纹杆，螺旋推进式搅拌筒远离动态低热降摩驱动机构的一侧圆周阵列分布设有多粒径可调节出料孔，所述挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套圆周阵列分布设于螺旋推进式搅拌筒远离动态低热降摩驱动机构的一侧侧壁上，挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套连通设于多粒径可调节出料
孔处，挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套远离多粒径可调节出料孔的一端为出口端，所述调节螺纹杆设于螺旋推进式搅拌筒远离动态低热降摩驱动机构的一侧侧壁中部，所述定位轴均匀分布设于螺旋推进式搅拌筒远离动态低热降摩驱动机构的一侧侧壁上，所述挤压切削式精准调节盘滑动设于调节螺纹杆和定位轴上，所述调节螺母螺纹连接设于调节螺纹杆上，调节螺母起到调节粒径大小的作用，当旋拧调节螺母时，调节螺母推动挤压切削式精准调节盘沿调节螺纹杆和定位轴滑动从而调节挤压切削式精准调节盘和螺旋推进式搅拌筒侧壁之间距离，挤压切削式精准调节盘上圆周阵列分布设有调节孔，挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套远离螺旋推进式搅拌筒的一端滑动设于调节孔内，调节孔与挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套一一对应设置，通过转动调节螺纹杆带动挤压切削式精准调节盘移动调节挤压切削式精准调节盘到螺旋推进式搅拌筒侧壁的距离，挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套可以通过调节挤压切削式精准调节盘的位置使得调节孔卡在挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套不同位置，从而调节挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套的出口大小，以此实现不同粒径的造粒，所述压粒切割组件设于挤压出粒固定壳内侧壁上，压粒切割组件设于挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套远离螺旋推进式搅拌筒的一端，当物料从挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套内成型被挤压出来时，压粒切割组件对挤压的条形物料进行切割，从而成粒，挤压切削式多粒径自调节切削刀片旋转，将物料切削下来，所述压缩弹簧设于螺旋推进式搅拌筒侧壁与挤压切削式精准调节盘之间，所述多粒径可调节锥形沉孔设于多粒径可调节出料孔靠近预设式螺旋推进器一端，所述挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套呈前后贯通的锥形腔体设置，所述挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套远离螺旋推进式搅拌筒的一端均分分布设有多粒径调节槽，所述多粒径伸缩槽设于多粒径调节槽两侧内壁上，所述挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套远离螺旋推进式搅拌筒的一端内壁上均匀分布设有出口刀片，所述挤压切削式精准调节盘靠近调节螺纹杆的一侧中部设有安装孔，调节螺纹杆滑动设于安装孔内，所述挤压切削式精准调节盘侧壁均匀分布设有定位孔，定位轴滑动设于定位孔内，挤压切削式精准调节盘到螺旋推进式搅拌筒距离越小，挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套出口被挤压变得更小，造出的颗粒粒径也更小，反之则造出的颗粒粒径更大，所述挤压出粒固定壳将挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套、挤压切削式精准调节盘、挤压切削式多粒径自调节切削刀片全部罩住。
12.优选的，所述压粒切割组件包括挤压切削式多粒径自调节切削刀片、精准切削电机、滑动式支座、调节旋钮、切割螺杆和固定盘，所述滑动式支座滑动设于挤压出粒固定壳内底壁，所述挤压出粒固定壳底壁设有多粒径自调节支架，切割螺杆转动设于多粒径自调节支架内，所述挤压出粒固定壳底壁设有切割滑动通孔，所述滑动式支座下端设有连接滑块，所述连接滑块滑动贯穿切割滑动通孔且与切割螺杆螺纹连接，调节旋钮设于切割螺杆的端部，所述精准切削电机设于滑动式支座侧壁上，所述固定盘同轴固接设于精准切削电机输出轴上，所述挤压切削式多粒径自调节切削刀片圆周阵列分布设于固定盘侧壁上，通过调节旋钮带动切割螺杆转动，切割螺杆转动通过连接滑块带动滑动式支座沿切割螺杆和切割滑动通孔滑动靠近或远离挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套的出口，精准切削电机通过固定盘带动多组挤压切削式多粒径自调节切削刀片转动对从挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套挤压出的条形物料进行切割，使得生物质燃料成粒状。
13.进一步地，所述调节孔为锥形孔，所述调节孔孔径小于挤压切削式多粒径可调节
锥形造粒套最大外径，所述调节孔孔径大于挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套最小外径。
14.优选的，所述预设式螺旋推进器包括预设式螺旋推进轴和预设式螺旋推进叶片，所述预设式螺旋推进轴同轴线设于螺旋推进式搅拌筒上，所述预设式螺旋推进叶片螺纹绕设于预设式螺旋推进轴上，预设式螺旋推进轴贯穿螺旋推进式搅拌筒侧壁与第二动态低热降摩从动轮同轴连接，第二动态低热降摩从动轮转动带动预设式螺旋推进轴转动。
15.进一步地，所述多粒径调节槽均匀设有三个，将挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套前端分割为三瓣，所述相邻两组多粒径调节槽之间的挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套内壁上设有一块出口刀片。
16.优选的，所述挤压出粒固定壳底壁设有出料口，所述出料口设于挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套末端下方，所述出料口下方设有物料收集箱，物料收集箱为上方开口腔体设置，物料收集箱起到收集经挤压切削式多粒径自调节切削刀片切削后的圆柱形生物质燃料的作用。
17.采用上述结构后，本发明有益效果如下：1、本发明中多级分流型粉碎机构可以通过一级粉碎辊组、分流板、二级粉碎辊组的相互配合对生物质原料进行多级粉碎和分流，使生物质原料的粉碎更加彻底。
18.2、本发明中自递进式物料输送机构的相邻两自递进式分隔板可以配合自递进式物料输送带和物料保护壳体底壁形成一个密闭的空间，然后利用向上对流的热风，配合磁场作为补偿，将单元运料室内部原料吹起、分散、上下搅拌，将生物质原料中的泥土、细小的砂砾和水分进行高效彻底地筛分和风干，同时防飞溅筛网和自递进式刮板的设置可以防物料飞溅并对装置内壁进行自清理。
19.3、本发明中挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套出口孔径可以通过挤压切削式精准调节盘来调节大小，以实现压粒大小的调节，调节灵活方便。
20.4、本发明中在挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套前端内壁上均匀设有三个出口刀片，能进一步现更小的粒径压粒，使得每个挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套一次造出三个更小粒径的柱形生物质燃料，提高了使用范围。
21.5、本发明中挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套造出的颗粒表面上有通过出口刀片划出的凹槽，能提高颗粒与空气的接触面积，提高生物质燃料的燃烧效率。
22.6、本发明中挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套内孔为圆锥形状，物料由松散状态逐渐被挤压变紧，使得本发明造出的颗粒更紧，不容易松散，提高压粒质量。
23.7、本发明采用动态低热降摩驱动机构，发热量低，各部件不需要润滑，不需要降温，使用方便。
24.8、本发明可以通过调节孔来灵活地调节挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套出口孔径大小，解决物料排出不畅，造成堵塞或损坏的问题。
25.9、本发明采用预设式可循环水帘除尘机构，使得含尘废气中存在的细小生物质燃料颗粒、灰尘等固体颗粒物与水雾混合后，经过预设式可循环水帘除尘筛水板被水打湿冲走，能够高效彻底的除尘，装置不易堵塞，且能实现除尘用水的循环利用。
26.10、本发明还可以有效解决现有装置无法长时间连续作业，生产出的生物质物料的粒度、柔软程度难以达标，燃烧效果差、水分难以控制达标的技术难题，且本装置自动化
程度高，经济效益好，节能环保。
附图说明
27.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
28.图1为本发明提供的一种多级分流式多粒径可调节生物质燃料压粒机的整体结构示意图；图2为本发明提供的一种多级分流式多粒径可调节生物质燃料压粒机的内部结构示意图；图3为本发明提供的一种多级分流式多粒径可调节生物质燃料压粒机的俯视图；图4为本发明提供的挤压切削式多粒径可调节造粒机构的部分结构示意图；图5为图2中的a部分局部放大图；图6为本发明提供的预设式可循环水帘除尘机构的整体结构示意图；图7为本发明提供的预设式可循环水帘除尘机构的内部结构示意图；图8为本发明提供的预设式可循环水帘除尘喷水管和预设式可循环水帘除尘喷雾头的剖视图；图9为图7中的b部分局部放大图；图10为本发明提供的多级分流型自递进式物料预处理机构的整体结构示意图；图11为本发明提供的多级分流型自递进式物料预处理机构的内部结构示意图；图12为图11中的c部分局部放大图；图13为本发明提供的多粒径可调节造粒盘正面结构示意图；图14为本发明提供的挤压切削式精准调节盘正面结构示意图；图15为本发明提供的挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套的立体结构示意图；图16为本发明提供的挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套的平面图；图17为本发明提供的挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套的最小造粒粒径时的结构示意图；图18为本发明提供的固定盘和挤压切削式多粒径自调节切削刀片的平面图；图19为本发明提供的挤压切削式精准调节盘的剖视图；图20为本发明提供的预处理进风腔体、预处理加热块和扩风嘴的剖视图。
29.在附图中：1、多级分流型自递进式物料预处理机构，101、物料保护壳体，10101、粉碎腔，10102、分流筛分腔，102、进料口，103、控制开关，104、多级分流型粉碎机构，1041、一级粉碎辊组，1042、二级粉碎辊组，1043、限位板，1044、分流板，105、导向板，106、自递进式物料输送机构，1061、自递进式物料输送带，1062、自递进式分隔板，1063、自递进式筛网，1064、自递进式限位块，1065、自递进式弹簧，1066、自递进式刮板，1067、自递进式磁块，1068、防飞溅筛网，1069、往复式保护套，10610、往复式磁块，10611、往复式弹簧，107、废料收集腔体，108、预处理吹风机，109、预处理出风口，1010、预处理进风腔体，1011、预处理加热块，1012、粉碎下料口，1013、扩风嘴，2、螺旋推进式搅拌筒，3、预设式螺旋推进器，31、预设式螺旋推进轴，32、预设式螺旋推进叶片，4、动态低热降摩驱动机构，41、动态低热降摩安装座，42、第一动态低热降摩支撑座，43、第一动态低热降摩从动轮，44、第一动态低热降摩
主动轮，45、动态低热降摩调节杆，46、第二动态低热降摩主动轮，47、第二动态低热降摩从动轮，48、第二动态低热降摩支撑座，49、精准推进电机，410、侧固定板410，5、挤压切削式多粒径可调节造粒机构，501、挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套，5011、多粒径调节槽，5012、多粒径伸缩槽，5013、出口刀片，502、挤压切削式精准调节盘，5021、调节孔，5022、定位孔，5023、安装孔，503、挤压切削式多粒径自调节切削刀片，504、精准切削电机，505、滑动式支座，506、调节旋钮，507、切割螺杆，508、多粒径自调节支架，509、固定盘，510、切割滑动通孔，511、调节螺母，512、压缩弹簧，513、调节螺纹杆，514、压粒切割组件，515、多粒径可调节出料孔，516、多粒径可调节锥形沉孔，517、挤压出粒固定壳，518、连接滑块，519、物料收集箱，520、定位轴，6、预设式可循环水帘除尘机构，601、预设式可循环水帘除尘支座，602、预设式可循环水帘除尘腔体，603、预设式可循环水帘除尘筛水板，604、出水管，605、单向阀，606、蓄水槽，607、水泵，608、抽水管，609、预设式可循环水帘除尘进水管，610、预设式可循环水帘除尘喷水管，611、预设式可循环水帘除尘喷雾头，612、预设式可循环水帘除尘抽风机，613、预设式可循环水帘除尘驱动电机，614、预设式可循环水帘除尘抽风口，615、废气通风管，616、驱动转轴，7、挤压切削式多粒径可调造粒支撑座，8、出料口，9、挤压下料口。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
32.如图1至图2所示，一种挤压切削式多粒径可调造粒机，包括多级分流型自递进式物料预处理机构1、螺旋推进式搅拌筒2、预设式螺旋推进器3、动态低热降摩驱动机构4、挤压切削式多粒径可调节造粒机构5、预设式可循环水帘除尘机构6和挤压切削式多粒径可调造粒支撑座7，所述螺旋推进式搅拌筒2固接设于挤压切削式多粒径可调造粒支撑座7上，所述预设式螺旋推进器3设于螺旋推进式搅拌筒2内，预设式螺旋推进器3起到搅拌、传送和挤压预处理后的生物质燃料的作用，所述多级分流型自递进式物料预处理机构1设于螺旋推进式搅拌筒2上端，多级分流型自递进式物料预处理机构1起到将生物质原料彻底粉碎并快速降低原料含水量，以及全方位快速的将泥土和细小的砂石高效分离的作用，所述预设式可循环水帘除尘机构6固接设于多级分流型自递进式物料预处理机构1一侧，预设式可循环水帘除尘机构6起到去除漂浮在多级分流型自递进式物料预处理机构1空气内的粉尘和其他杂质的作用，所述动态低热降摩驱动机构4设于预设式螺旋推进器3一侧，动态低热降摩驱动机构4与预设式螺旋推进器3连接，动态低热降摩驱动机构4驱动预设式螺旋推进器3转动，且产生的摩擦力低，所述挤压切削式多粒径可调节造粒机构5设于螺旋推进式搅拌筒2
远离动态低热降摩驱动机构4的一侧，挤压切削式多粒径可调节造粒机构5与预设式螺旋推进器3配合使得生物质燃料快速压粒成型。
33.如图2、图10和图11所示，所述多级分流型自递进式物料预处理机构1包括物料保护壳体101、进料口102、控制开关103、多级分流型粉碎机构104、导向板105、自递进式物料输送机构106、废料收集腔体107、预处理吹风机108、扩风嘴1013、预处理出风口109、预处理进风腔体1010和预处理加热块1011，所述物料保护壳体101固接设于螺旋推进式搅拌筒2上方，物料保护壳体101起到支撑保护的作用，物料保护壳体101包括粉碎腔10101和分流筛分腔10102，所述粉碎腔10101设于分流筛分腔10102上端，所述进料口102设于粉碎腔10101侧壁上端，所述控制开关103设于进料口102下方，所述多级分流型粉碎机构104设于粉碎腔10101内，多级分流型粉碎机构104设于进料口102下方，多级分流型粉碎机构104起到多级粉碎物料的作用，所述导向板105倾斜设于物料保护壳体101内壁上，导向板105设于多级分流型粉碎机构104下方，所述自递进式物料输送机构106设于分流筛分腔10102内，分流筛分腔10102侧壁下端设有与分流筛分腔10102连通的抽拉槽，所述废料收集腔体107滑动设于抽拉槽内，废料收集腔体107设于自递进式物料输送机构106下方，废料收集腔体107上壁为中空设置，所述粉碎腔10101底壁和分流筛分腔10102顶壁之间连通设有粉碎下料口1012，所述导向板105的下端设于粉碎下料口1012上方，导向板105将粉碎后的物料导向至粉碎下料口1012处，所述预处理吹风机108和预处理进风腔体1010分别固接设于物料保护壳体101外壁上，扩风嘴1013贯穿设于分流筛分腔10102侧壁，所述预处理进风腔体1010的两端分别通过管路与预处理吹风机108、扩风嘴1013连通，所述预处理加热块1011固接设于预处理进风腔体1010内，预处理加热块1011起到加热预处理进风腔体1010内的空气的作用，所述预处理出风口109设于分流筛分腔10102侧壁上，预处理出风口109设于预处理进风腔体1010上方，预处理吹风机108将气流从预处理进风腔体1010内加热后通过扩风嘴1013吹入分流筛分腔10102的内下部，热气流向上流动带动自递进式物料输送机构106内的物料分散，然后从预处理出风口109排出，热气流便于物料筛分和烘干，快速降低物料的含水率。
34.如图2、图10和图11所示，所述多级分流型粉碎机构104包括一级粉碎辊组1041、二级粉碎辊组1042、限位板1043和分流板1044，从上到下依次设于粉碎腔10101内，限位板1043对称设于粉碎腔10101相对两侧壁上，限位板1043沿粉碎腔10101侧壁等间距分布，限位板1043分别设于一级粉碎辊组1041两侧和二级粉碎辊组1042两侧，所述分流板1044固接设于粉碎腔10101内侧壁上，分流板1044设于二级粉碎辊组1042中上方，分流板1044起到分流物料，使物料粉碎更彻底的作用。
35.如图11和图12所示，所述自递进式物料输送机构106包括自递进式物料输送带1061、自递进式分隔板1062、自递进式筛网1063、自递进式限位块1064、自递进式弹簧1065、自递进式刮板1066、自递进式磁块1067、防飞溅筛网1068、往复式保护套1069、往复式磁块10610和往复式弹簧10611，所述分流筛分腔10102的横截面为胶囊形设置，所述自递进式物料输送带1061设于分流筛分腔10102内侧壁中部，所述自递进式分隔板1062等间距均匀分布设于自递进式物料输送带1061侧壁上，相邻的两个自递进式分隔板1062形成运料室，所述自递进式筛网1063的一端转动设于自递进式分隔板1062靠近分流筛分腔10102内侧壁的一端，所述自递进式筛网1063的另一端设有弯折部，所述弯折部向自递进式物料输送带1061方向倾斜设置，避免物料泄漏，所述自递进式筛网1063对运料室远离自递进式物料输
送带1061的一端实现自动封闭并起到实现泥土或细小的砂石与运料室内粉碎后原料分离的作用，所述自递进式限位块1064固接设于自递进式分隔板1062侧壁上，自递进式限位块1064设于自递进式筛网1063远离自递进式物料输送带1061的一侧，自递进式限位块1064对自递进式筛网1063限位，使得自递进式筛网1063仅能向自递进式物料输送带1061方向转动，防止漏料，所述自递进式弹簧1065固接设于自递进式分隔板1062靠近自递进式物料输送带1061的一侧，自递进式弹簧1065起到实现自递进式筛网1063外倾，防止漏料的作用，所述自递进式刮板1066固接设于自递进式分隔板1062远离自递进式物料输送带1061的一端，自递进式分隔板1062的长度和自递进式刮板1066的长度之和等于自递进式物料输送带1061到分流筛分腔10102内壁的长度，自递进式刮板1066与分流筛分腔10102内壁触接，自递进式刮板1066起到清理分流筛分腔10102内壁的作用，所述自递进式磁块1067间隔分布嵌设于分流筛分腔10102底壁，所述往复式弹簧10611一端固接设于自递进式筛网1063靠近自递进式物料输送带1061的一侧侧壁上，所述往复式磁块10610固接设于往复式弹簧10611远离自递进式筛网1063的一端，所述往复式保护套1069设于往复式磁块10610外部，往复式保护套1069起到保护往复式磁块10610的作用，往复式磁块10610底壁的磁极与自递进式磁块 1067上壁的磁极相反，所述分流筛分腔10102与螺旋推进式搅拌筒2之间设有挤压下料口9，挤压下料口9设于自递进式物料输送带1061靠近动态低热降摩驱动机构4一端的下方，当运料室移动至自递进式磁块1067上方时，往复式磁块10610在排斥力的作用下带动往复式弹簧10611向上移动，当运料室从自递进式磁块1067上方移开时，磁斥力逐渐降低，当磁斥力小于弹簧的弹力和磁块的重力之和时，往复式弹簧10611进行复位，带动往复式磁块10610向下移动，实现往复式磁块10610的上下往复运动，从而搅拌运料室内的物料，使物料的筛分和烘干更加彻底，所述防飞溅筛网1068固接设于自递进式分隔板1062内壁上，防飞溅筛网1068绕设于自递进式物料输送带1061外侧，预处理出风口109设于自递进式物料输送带1061下方，防飞溅筛网1068到自递进式物料输送带1061侧壁的长度大于预处理出风口109到自递进式物料输送带1061的长度，扩风嘴1013到分流筛分腔10102底壁的高度小于自递进式物料输送带1061下方的自递进式筛网1063到分流筛分腔10102底壁的高度，防飞溅筛网1068起到防止物料飞溅的作用，保证仅有泥土或细小的砂石在热气流的作用下从预处理出风口109排出。
36.如图2、图6、图7、图8和图9所示，所述预设式可循环水帘除尘机构6包括预设式可循环水帘除尘支座601、预设式可循环水帘除尘腔体602、预设式可循环水帘除尘筛水板603、出水管604、单向阀605、蓄水槽606、水泵607、抽水管608、预设式可循环水帘除尘进水管609、预设式可循环水帘除尘喷水管610、预设式可循环水帘除尘喷雾头611、预设式可循环水帘除尘抽风机612、预设式可循环水帘除尘驱动电机613、预设式可循环水帘除尘抽风口614、废气通风管615和驱动转轴616，所述废气通风管615固接设于粉碎腔10101远离进料口102的一侧，所述预设式可循环水帘除尘支座601固接设于分流筛分腔10102上，所述预设式可循环水帘除尘腔体602设于预设式可循环水帘除尘支座601上，预设式可循环水帘除尘支座601起固定支撑预设式可循环水帘除尘腔体602的作用，所述预设式可循环水帘除尘筛水板603固接设于预设式可循环水帘除尘腔体602内侧，所述蓄水槽606设于分流筛分腔10102上，所述出水管604连通设于预设式可循环水帘除尘腔体602底部和蓄水槽606之间，所述单向阀605设于出水管604内部，所述水泵607固接设于蓄水槽606上，所述抽水管608连
通设于蓄水槽606和水泵607输入端之间，所述预设式可循环水帘除尘进水管609的一端连通设于水泵607输出端，所述预设式可循环水帘除尘喷水管610的一端连通设于预设式可循环水帘除尘进水管609远离水泵607的一端，预设式可循环水帘除尘喷水管610的另一端贯穿预设式可循环水帘除尘腔体602顶壁设于预设式可循环水帘除尘腔体602内，所述预设式可循环水帘除尘喷雾头611转动设于预设式可循环水帘除尘喷水管610的下端，所述预设式可循环水帘除尘驱动电机613固接设于预设式可循环水帘除尘喷水管610上，预设式可循环水帘除尘驱动电机613的输出轴设有驱动转轴616，驱动转轴616与预设式可循环水帘除尘喷雾头611同轴线设置，驱动转轴616贯穿预设式可循环水帘除尘喷水管610与预设式可循环水帘除尘喷雾头611固定连接，在预设式可循环水帘除尘喷雾头611喷射水雾的同时，预设式可循环水帘除尘驱动电机613通过驱动转轴616带动预设式可循环水帘除尘喷雾头611转动，起到防止废气中的生物质燃料微粒堵塞预设式可循环水帘除尘喷雾头611的喷口的作用，所述预设式可循环水帘除尘抽风机612固接设于预设式可循环水帘除尘腔体602外壁上，所述预设式可循环水帘除尘抽风口614设于预设式可循环水帘除尘腔体602侧壁上，预设式可循环水帘除尘抽风机612与预设式可循环水帘除尘抽风口614设连通，预设式可循环水帘除尘抽风机612通过预设式可循环水帘除尘抽风口614在预设式可循环水帘除尘腔体602内产生负压，从而将粉碎腔10101内物料粉碎时产生的粉尘通过废气通风管615抽入预设式可循环水帘除尘腔体602内。
37.如图2和图5所示，所述动态低热降摩驱动机构4包括动态低热降摩安装座41、第一动态低热降摩支撑座42、第一动态低热降摩从动轮43、第一动态低热降摩主动轮44、动态低热降摩调节杆45、第二动态低热降摩主动轮46、第二动态低热降摩从动轮47、第二动态低热降摩支撑座48和精准推进电机49，螺旋推进式搅拌筒2侧壁设有侧固定板410，所述动态低热降摩安装座41设于侧固定板410侧壁，所述精准推进电机49设于侧固定板410侧壁，第一动态低热降摩主动轮44同轴设于精准推进电机49的输出轴上，所述第一动态低热降摩支撑座42固接设于动态低热降摩安装座41上壁，所述动态低热降摩调节杆45转动设于第一动态低热降摩支撑座42上壁，第一动态低热降摩从动轮43同轴套设于动态低热降摩调节杆45上，所述第一动态低热降摩从动轮43和第一动态低热降摩主动轮44啮合设置，所述第二动态低热降摩主动轮46固接设于动态低热降摩调节杆45远离第一动态低热降摩从动轮43的一端，所述第二动态低热降摩支撑座48固接设于侧固定板410上，所述第二动态低热降摩从动轮47旋转设于第二动态低热降摩支撑座48上，第二动态低热降摩从动轮47与预设式螺旋推进器3同轴连接，所述第二动态低热降摩主动轮46与第二动态低热降摩从动轮47啮合设置。
38.如图2、图3、图4和图13至图19所示，所述螺旋推进式搅拌筒2远离挤压出粒固定壳517远离动态低热降摩驱动机构4的一端设有挤压出粒固定壳517，挤压出粒固定壳517为上壁开口的腔体设置，所述挤压切削式多粒径可调节造粒机构5设于挤压出粒固定壳517内，所述挤压切削式多粒径可调节造粒机构5包括挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501、压粒切割组件514、挤压切削式精准调节盘502、调节螺母511、压缩弹簧512、定位轴520、多粒径可调节锥形沉孔516、多粒径伸缩槽5012和调节螺纹杆513，螺旋推进式搅拌筒2远离动态低热降摩驱动机构4的一侧圆周阵列分布设有多粒径可调节出料孔515，所述挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501圆周阵列分布设于螺旋推进式搅拌筒2远离动态低热降摩驱动
机构4的一侧侧壁上，挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501连通设于多粒径可调节出料孔515处，挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501远离多粒径可调节出料孔515的一端为出口端，所述调节螺纹杆513设于螺旋推进式搅拌筒2远离动态低热降摩驱动机构4的一侧侧壁中部，所述定位轴520均匀分布设于螺旋推进式搅拌筒2远离动态低热降摩驱动机构4的一侧侧壁上，所述挤压切削式精准调节盘502滑动设于调节螺纹杆513和定位轴520上，所述调节螺母511螺纹连接设于调节螺纹杆513上，调节螺母511起到调节粒径大小的作用，当旋拧调节螺母511时，调节螺母511推动挤压切削式精准调节盘502沿调节螺纹杆513和定位轴520滑动从而调节挤压切削式精准调节盘502和螺旋推进式搅拌筒2侧壁之间距离，挤压切削式精准调节盘502上圆周阵列分布设有调节孔5021，挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501远离螺旋推进式搅拌筒2的一端滑动设于调节孔5021内，调节孔5021与挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501一一对应设置，通过控制挤压切削式精准调节盘502移动调节挤压切削式精准调节盘502到螺旋推进式搅拌筒2侧壁的距离，挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501可以通过调节挤压切削式精准调节盘502的位置使得调节孔5021卡在挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501不同位置，从而调节挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501的出口大小，以此实现不同粒径的造粒，所述压粒切割组件514设于挤压出粒固定壳517内侧壁上，压粒切割组件514设于挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501远离螺旋推进式搅拌筒2的一端，当物料从挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501内成型被挤压出来时，压粒切割组件514对挤压的条形物料进行切割，从而成粒，挤压切削式多粒径自调节切削刀片503旋转，将物料切削下来，所述压缩弹簧512设于螺旋推进式搅拌筒2侧壁与挤压切削式精准调节盘502之间，所述多粒径可调节锥形沉孔516设于多粒径可调节出料孔515靠近预设式螺旋推进器3一端，所述挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501呈前后贯通的锥形腔体设置，所述挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501远离螺旋推进式搅拌筒2的一端均分分布设有多粒径调节槽5011，所述多粒径伸缩槽5012设于多粒径调节槽5011两侧内壁上，所述挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501远离螺旋推进式搅拌筒2的一端内壁上均匀分布设有出口刀片5013，所述挤压切削式精准调节盘502靠近调节螺纹杆513的一侧中部设有安装孔5023，调节螺纹杆513滑动设于安装孔5023内，所述挤压切削式精准调节盘502侧壁均匀分布设有定位孔5022，定位轴520滑动设于定位孔5022内，挤压切削式精准调节盘502到螺旋推进式搅拌筒2距离越小，挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501出口被挤压变得更小，造出的颗粒粒径也更小，反之则造出的颗粒粒径更大，所述挤压出粒固定壳517将挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501、挤压切削式精准调节盘502、挤压切削式多粒径自调节切削刀片503全部罩住。
39.如图2、图3、图4和图13至图19所示，所述压粒切割组件514包括挤压切削式多粒径自调节切削刀片503、精准切削电机504、滑动式支座505、调节旋钮506、切割螺杆507和固定盘509，所述滑动式支座505滑动设于挤压出粒固定壳517内底壁，所述挤压出粒固定壳517底壁设有多粒径自调节支架508，切割螺杆507转动设于多粒径自调节支架508内，所述挤压出粒固定壳517底壁设有切割滑动通孔510，所述滑动式支座505下端设有连接滑块518，所述连接滑块518滑动贯穿切割滑动通孔510且与切割螺杆507螺纹连接，调节旋钮506设于切割螺杆507的端部，所述精准切削电机504设于滑动式支座505侧壁上，所述固定盘509同轴固接设于精准切削电机504输出轴上，固定盘509中部设有避空通孔，所述调节螺纹杆513端
部设于避空通孔内，所述挤压切削式多粒径自调节切削刀片503圆周阵列分布设于固定盘509侧壁上，通过调节旋钮506带动切割螺杆507转动，切割螺杆507转动通过连接滑块518带动滑动式支座505沿切割螺杆507和切割滑动通孔510滑动靠近或远离挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501的出口，精准切削电机504通过固定盘509带动多组挤压切削式多粒径自调节切削刀片503转动对从挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501挤压出的条形物料进行切割，使得生物质燃料成粒状。
40.优选的，所述调节孔5021为锥形孔，所述调节孔5021孔径小于挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501最大外径，所述调节孔5021孔径大于挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501最小外径。
41.进一步地，所述预设式螺旋推进器3包括预设式螺旋推进轴31和预设式螺旋推进叶片32，所述预设式螺旋推进轴31同轴线设于螺旋推进式搅拌筒2上，所述预设式螺旋推进叶片32螺纹绕设于预设式螺旋推进轴31上，预设式螺旋推进轴31贯穿螺旋推进式搅拌筒2侧壁与第二动态低热降摩从动轮47同轴连接，第二动态低热降摩从动轮47转动带动预设式螺旋推进轴31转动。
42.优选的，所述多粒径调节槽5011均匀设有三个，将挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501前端分割为三瓣，所述相邻两组多粒径调节槽5011之间的挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501内壁上设有一块出口刀片5013。
43.进一步地，所述挤压出粒固定壳517底壁设有出料口8，所述出料口8设于挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501末端下方，所述出料口8下方设有物料收集箱519，物料收集箱519为上方开口腔体设置，物料收集箱519起到收集经挤压切削式多粒径自调节切削刀片503切削后的圆柱形生物质燃料的作用。
44.具体使用时，根据生产需求预先对挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501的出口端的尺寸进行调整，初始状态时，压粒切割组件514设于挤压出粒固定壳517内远离挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501的一侧，此时括挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501与压粒切割组件514存在间隙，工作人员通过挤压出粒固定壳517上壁中空处，伸入挤压出粒固定壳517内，旋拧调节螺母511，调节螺母511沿调节螺纹杆513移动并推动挤压切削式精准调节盘502沿调节螺纹杆513和定位轴520滑动从而调节挤压切削式精准调节盘502和螺旋推进式搅拌筒2侧壁之间距离，通过调节挤压切削式精准调节盘502的位置使得调节孔5021卡在挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501不同位置，从而调节挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501的出口大小，以此实现不同粒径的造粒，挤压切削式精准调节盘502到螺旋推进式搅拌筒2距离越小，挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501出口被挤压变得越小，造出的颗粒粒径也越小，反之则造出的颗粒粒径越大，调节好挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501的出口端的尺寸后，旋拧调节旋钮506带动带动切割螺杆507转动，切割螺杆507转动通过连接滑块518带动滑动式支座505沿切割螺杆507和切割滑动通孔510滑动靠近或远离挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501的出口。
45.挤压切削式多粒径可调节造粒机构5调节完毕后，工作人员将生物质原料通过进料口102放入多级分流型自递进式物料预处理机构1中，通过控制开关103启动装置，控制自递进式物料输送带1061、预处理加热块1011、预处理吹风机108、一级粉碎辊组1041、二级粉碎辊组1042、精准推进电机49、精准切削电机504、预设式可循环水帘除尘抽风机612、水泵
607、预设式可循环水帘除尘驱动电机613开始工作，一级粉碎辊组1041对生物质原料进行预粉碎，然后配合分流板1044、二级粉碎辊组1042进行二次粉碎和分流，粉碎后的生物质原料在导向板105的导向作用下将粉碎下料口1012掉落至分流筛分腔10102内，自递进式物料输送带1061在分流筛分腔10102内不断运行转动并带动自递进式分隔板1062和自递进式刮板1066紧贴分流筛分腔10102内壁转动，自递进式刮板1066将分流筛分腔10102内壁的灰尘刮除，当自递进式筛网1063位于自递进式物料输送带1061上方时，自递进式筛网1063在重力作用下向下转动，此时由相邻两个自递进式分隔板1062形成的运料室上壁为打开状态，同时自递进式弹簧1065对自递进式筛网1063进行支撑并使得自递进式筛网1063倾斜，粉碎后的生物质原料经粉碎下料口1012掉落至粉碎下料口1012下方的由相邻两个自递进式分隔板1062形成的运料室内，由于自递进式物料输送带1061带动自递进式分隔板1062不断转动，粉碎后的生物质原料自动分流进入不同的运料室内，每个运料室内的生物质原料的落入量可通过调节自递进式物料输送带1061的转速和原料进料速度进行控制，正常运行，应保证物料不超过自递进式筛网1063底端，自递进式物料输送带1061带动承装物料的运料室向下转动，当装载了物料的运料室随自递进式物料输送带1061由自递进式物料输送带1061的上端向下端转动时，自递进式分隔板1062由竖直向上逐渐倾斜，最后变为竖直向下状态，在自递进式分隔板1062倾斜时，运料室内的物料在重力作用下掉落至运料室下方的自递进式分隔板1062，并在向下转动过程中沿倾斜的自递进式分隔板1062向自递进式筛网1063方向转动，自递进式弹簧1065使得自递进式筛网1063倾斜，且自递进式筛网1063上设有弯折部，倾斜的自递进式筛网1063及其端部的弯折部都会对物料进行阻挡，防止物料泄漏，且自递进式筛网1063而自递进式筛网1063在向下转动过程中，也会在物料挤压，配合自身重力和位置变换，向自递进式限位块1064方向转动，通过自递进式限位块1064进行限位，让自递进式筛网1063与自递进式分隔板1062垂直，防止物料在自递进式物料输送带1061前端下转过程中外漏，封堵运料室远离自递进式物料输送带1061一侧，当装载了物料的运料室转动至自递进式物料输送带1061的正下方时，自递进式筛网1063与自递进式分隔板1062呈垂直设置分布于两自递进式分隔板1062之间，此时两相邻的自递进式分隔板1062、水平设置于两自递进式分隔板1062之间的自递进式筛网1063以及防飞溅筛网1068形成一个密闭的运料室，自递进式物料输送带1061带动密闭的运料室继续转动靠近扩风嘴1013，当密闭的运料室转动至扩风嘴1013处时，利用物料保护壳体101外壁上的预处理吹风机108将外部空气吹入预处理进风腔体1010内，而后空气经过预处理进风腔体1010内的预处理加热块1011加热，加热后的空气通过扩风嘴1013进入分流筛分腔10102的内下部，通过自递进式筛网1063吹入运料室内部，热气流向上流动将单元运料室内部原料吹起、分散，配合自递进式筛网1063和防飞溅筛网1068对生物质原料中的泥土和细小的砂砾进行高效彻底地筛分，并且热风可对生物质原料中的水分进行风干，快速有效的降低物料的含水量，随后热风通过预处理出风口109后排出装置外，在此过程中，防飞溅筛网1068可以防止生物质原料被热风吹出，随着自递进式物料输送带1061的传动，当运料室进入自递进式磁块 1067上方时，自递进式磁块 1067与往复式磁块10610因磁极相同，产生磁斥力，往复式磁块10610在排斥力的作用下向上移动并带动往复式弹簧10611拉伸形变，当运料室从自递进式磁块 1067上方移开时，磁斥力逐渐降低，当磁斥力小于弹簧的弹力和磁块的重力之和时，往复式弹簧10611进行复位，带动往复式磁块10610向下移动，实现往复式磁块10610的上下往复运动，从而搅
拌运料室内的物料，使物料的筛分和烘干更加彻底，由于原料含有一定水分，粉碎后粉尘颗粒易粘连装置内壁，可通过自递进式刮板1066进行分流筛分腔10102内壁的清洁刮除，同时将分离后粘附在分流筛分腔10102侧壁上的泥土或细小的砂石送入废料收集腔体107内进行收集，当装载了粉碎烘干后的物料移动至挤压下料口9处时，此时运料室由自递进式物料输送带1061下端向上端转动，在转动过程中，设置了自递进式筛网1063的自递进式分隔板1062倾斜向上，此时自递进式筛网1063与另一侧的自递进式分隔板1062之间产生间隙，物料沿倾斜的自递进式筛网1063滑出运料室，然后通过挤压下料口9落入螺旋推进式搅拌筒2内，精准推进电机49带动第一动态低热降摩主动轮44转动，第一动态低热降摩主动轮44带动第一动态低热降摩从动轮43转动，第一动态低热降摩从动轮43通过动态低热降摩调节杆45带动第二动态低热降摩主动轮46转动，第二动态低热降摩主动轮46带动第二动态低热降摩从动轮47转动，第二动态低热降摩从动轮47通过预设式螺旋推进轴31转动带动预设式螺旋推进叶片32转动，预设式螺旋推进叶片32推动物料向多粒径可调节出料孔515方向移动，物料在预设式螺旋推进器3的推进下通过物料向多粒径可调节出料孔515挤压进入挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501内，并从挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501的出口端被挤压成条形物料排出，精准切削电机504通过固定盘509带动多组挤压切削式多粒径自调节切削刀片503转动对从挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501挤压出的条形物料进行切割，使得生物质燃料成粒状，切削出来的物料为圆柱形状，其圆柱表面上均匀设置有通过出口刀片5013切出的凹槽，可以提高生物质燃料与空气的接触面积，使其更易燃烧，当出口刀片5013被挤压相互接触时，挤压切削式多粒径可调节锥形造粒套501的出口被出口刀片5013均匀分成多个等大的通孔，因此可以一次造出更多小径柱状生物质燃料，粒状生物质燃料通过出料口8落入物料收集箱519内。
46.而多级分流型自递进式物料预处理机构1工作时产生的含尘废气通过预设式可循环水帘除尘机构6进行处理，预设式可循环水帘除尘抽风机612通过预设式可循环水帘除尘抽风口614在预设式可循环水帘除尘腔体602内产生负压，从而将粉碎腔10101内物料粉碎时产生的含尘废气通过废气通风管 615抽入预设式可循环水帘除尘腔体602内，水泵607将蓄水槽606内的水通过抽水管608、预设式可循环水帘除尘进水管609、预设式可循环水帘除尘喷水管610泵浦至预设式可循环水帘除尘喷雾头611处，在预设式可循环水帘除尘喷雾头611的作用下，水从预设式可循环水帘除尘喷雾头611以水雾状喷下，在预设式可循环水帘除尘喷雾头611喷射水雾的同时，预设式可循环水帘除尘驱动电机613带动预设式可循环水帘除尘喷雾头611转动，起到防止废气中的生物质燃料微粒和灰尘堵塞预设式可循环水帘除尘喷雾头611的喷口的作用，含尘气体在预设式可循环水帘除尘抽风机612的作用下向与预设式可循环水帘除尘抽风口614处运动，含尘气体在与水雾接触后，含尘废气中存在的细小生物质燃料颗粒、灰尘等固体颗粒物遇水后被打湿，与水滴吸附在一起冲走，在经过预设式可循环水帘除尘筛水板603时，会被设于预设式可循环水帘除尘筛水板603上的小孔分散，含尘废气中存在的细小生物质燃料颗粒、灰尘等固体颗粒物被水打湿冲走，并顺着出水管604经过单向阀605流入蓄水槽606内，经过净化之后的废气在预设式可循环水帘除尘抽风机612的作用下从与预设式可循环水帘除尘抽风口614排走，达到对含尘废气进行净化的目的。
47.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以
理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。