一种延迟焦化方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及石油炼制领域的一种延迟焦化方法。
【背景技术】
[0002] 延迟焦化工艺因脱炭彻底、流程简单、技术成熟、装置投资相对较低，尤其是可以 加工高残炭、高浙青质、高重金属含量的劣质重油，因此受到炼油企业的普遍重视，并成为 近年来重油加工发展最快的工艺之一。尽管延迟焦化工艺在加工劣质重油方面有一定的技 术优势，但因伴随产出低附加值的气体和焦炭，因此与重油加氢工艺相比使得石油资源的 利用率较低。而且，随着加工重油性质的进一步变差（密度变大，黏度、残炭、重金属和浙青 质含量提高），不仅使装置的运行周期缩短，而且产出了更多的气体和焦炭。为解决上述问 题，石油加工研究者已经开发出了一些相关的技术。
[0003] 中国专利CN101597518A公开了一种改进的延迟焦化工艺，其特征在于，进料在加 热炉对流段中加热后进入减黏反应器进行裂化反应，反应产物分离出的重油在加热炉辐射 段中加热后进入焦炭塔，出焦炭塔的油气与减黏反应器气体单独或混合后进入焦化分馏塔 进行分馏。该发明可以提高延迟焦化液体产品收率，减少焦炭收率，延长延迟焦化装置开工 周期。存在的问题是：（1)焦炭塔在切换操作时，会沿焦炭塔底部与加热炉辐射段之间的管 线、加热炉辐射段炉管、加热炉辐射段与气液分离器或是与减黏反应器上部气液分离区之 间的管线，对气液分离和减黏反应器的平稳操作产生影响。由于沿所述路径的缓冲空间小， 减黏反应器将会出现操作波动（例如停留时间、压力的波动），使减黏反应达不到应有的效 果。并且，现有技术对减黏反应器出现的操作波动缺乏解决方法。（2)需要在减黏反应器的 外部设置气液分离器或是在减黏反应器之内的上部设置气液分离区，增加了设备投资。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的是提供一种延迟焦化方法，以解决现有延迟焦化方法所存在的焦炭 塔在切换操作时会使减黏反应器出现操作波动、在减黏反应器外部设置气液分离器或是在 减黏反应器之内的上部设置气液分离区增加了设备投资的问题。
[0005] 为解决上述问题，本发明采用的技术方案是：一种延迟焦化方法，其特征在于包 括以下步骤：原料油在加热炉的对流段中加热后进入浅度热裂化反应器内进行浅度热裂 化反应，浅度热裂化反应生成油气经浅度热裂化反应器转油线进入焦化分馏塔的下部进行 闪蒸，使气液分离，得到浅度热裂化反应生成油，或者是焦化分馏塔分馏出的一部分重焦化 蜡油作为循环油在浅度热裂化反应器转油线内与浅度热裂化反应生成油气混合后一起进 入焦化分馏塔的下部进行闪蒸，得到浅度热裂化反应生成油与重焦化蜡油的混合物，浅度 热裂化反应生成油或者是浅度热裂化反应生成油与重焦化蜡油的混合物由焦化分馏塔的 底部经分馏塔底出口管由辐射段进料泵抽出，再经辐射段进料泵出口管进入加热炉的辐射 段，加热到焦化温度后经加热炉辐射段出口管进入焦炭塔进行焦化反应，焦化反应生成油 气经大油气管线进入焦化分馏塔的下部进行分馏。
[0006] 采用本发明，具有如下的有益效果：（1)焦炭塔在切换操作时，会沿加热炉辐射段 出口管、加热炉辐射段炉管、辐射段进料泵出口管、辐射段进料泵、分馏塔底出口管的路径 对焦化分馏塔的下部造成操作波动。但是由于焦化分馏塔下部的空间很大，能提供足够的 缓冲空间来减轻所述的操作波动，所以一般不会有较大的操作波动沿浅度热裂化反应器转 油线传递到浅度热裂化反应器、对浅度热裂化反应器的平稳操作产生较大的影响。因此，焦 炭塔在切换操作时浅度热裂化反应器基本上不会出现操作波动，可以维持平稳操作、达到 应有的浅度热裂化反应效果。另外，对于焦化分馏塔的操作波动，工业上能够用很多方法比 较容易地控制和解决。（2)本发明不需要在浅度热裂化反应器的外部设置气液分离器或是 在浅度热裂化反应器之内的上部设置气液分离区，减少了设备投资。（3)本发明，重质、劣质 原料油仍然是在浅度热裂化反应器内进行浅度热裂化反应后再进入焦炭塔进行焦化反应， 把浅度热裂化过程和深度热裂化过程有机地结合在了一起，同样可取得降低延迟焦化气体 和焦炭产率、提高液体产品（尤其是焦化柴油）产率、减缓设备和管道结焦、延长装置运行 周期等有益的技术效果。
[0007] 下面结合附图、【具体实施方式】和实施例对本发明作进一步详细的说明。附图、具体 实施方式和实施例并不限制本发明要求保护的范围。
【附图说明】
[0008] 图1是本发明的延迟焦化工艺装置布置示意图。
【具体实施方式】
[0009] 参见图1，本发明的延迟焦化装置设有加热炉1、浅度热裂化反应器2、焦炭塔（包 括第一焦炭塔31、第二焦炭塔32)、焦化分馏塔4、辐射段进料泵6、重焦化蜡油泵5。加热炉 1内设有对流段炉管、辐射段炉管。对流段炉管可以全部设于加热炉1的对流段内，也可以 大部分设于加热炉1的对流段内、小部分设于加热炉1的辐射段内；辐射段炉管全部设于加 热炉1的辐射段内。对流段炉管的入口与原料油管7相连，出口与浅度热裂化反应器2之 间设有对流段出口管11。对流段出口管11的出口可连接于浅度热裂化反应器2的上部或 下部（图1所示是连接于底部）。浅度热裂化反应器2的上部与焦化分馏塔4的下部之间 设有浅度热裂化反应器转油线12。焦化分馏塔4的下部设有重焦化蜡油集油箱22,重焦化 蜡油集油箱22的上方设有挡板，挡板的上方设有洗涤油分布器20 ;浅度热裂化反应器转油 线12的出口与焦化分馏塔4位于重焦化蜡油集油箱22下方的区域相连通。
[0010] 焦化分馏塔4的底部与辐射段进料泵6的入口之间设有分馏塔底出口管13,辐射 段进料泵6的出口与加热炉1辐射段炉管的入口之间设有辐射段进料泵出口管14。辐射段 炉管的出口与焦炭塔的底部之间设有加热炉辐射段出口管15,焦炭塔的顶部与焦化分馏塔 4的下部之间设有大油气管线16。大油气管线16的出口与焦化分馏塔4位于重焦化蜡油 集油箱22上方和挡板下方之间的区域相连通。
[0011] 焦化分馏塔4内重焦化蜡油集油箱22的出口与重焦化蜡油泵5的入口之间设有 重焦化錯油抽出管9,重焦化錯油泵5的出口设有重焦化錯油泵出口管17。重焦化錯油泵 出口管17的出口分别与重焦化蜡油排出管18、洗涤油管19的入口相连，洗涤油管19的出 口与焦化分馏塔4内的洗涤油分布器20相连。
[0012] 重焦化蜡油泵出口管17与浅度热裂化反应器转油线12之间，可以设置重焦化蜡 油循环管21。
[0013] 本发明所述的浅度热裂化反应器2相当于减黏反应器，类型一般为塔式反应器或 列管式反应器。浅度热裂化反应器2可以设置1台（如图1所示）或2台以上。设置多个 浅度热裂化反应器2时，可采用串联或并联的形式连接。
[0014] 在图1所示延迟焦化装置上进行本发明延迟焦化的方法，包括以下步骤：原料油 70与焦化分馏塔4的侧线抽出产品换热后用泵加压（图略），经原料油管7进入加热炉1 内的对流段炉管，在加热炉1的对流段中加热后由对流段炉管的出口流出，经对流段出口 管11进入浅度热裂化反应器2内进行浅度热裂化反应。浅度热裂化反应的温度为360~ 430°C (最好为370~400°C )，原料油70在浅度热裂化反应器2内的冷油停留时间为15~ 120min (最好为30~90min)，浅度热裂化反应器2的顶部压力为0. 2~2. 5MPa，浅度热裂 化反应生成重油的减黏率为10%~95%。浅度热裂化反应生成重油，指的是浅度热裂化反 应生成油（见下文所述）中200°C以上的馏分。所述的减黏率是指原料油70在KKTC下的 黏度与浅度热裂化反应生成重油在l〇〇°C下的黏度之差除以原料油70在100°C下的黏度所 得到的百分数，黏度单位为mm 2 / s。所述的冷油停留时间，是指原料油70按20°C计算的 停留时间。本发明所述的压力均为表压。
[0015] 浅度热裂化反应生成油气经浅度热裂化反应器转油线12进入焦化分馏塔4的下 部（焦化分