用特性。
[0046] 本发明加工的原料油符合常规提升管式催化裂化装置的原料要求。
[0047] 本发明所述的一种催化裂化装置采用的是常规提升管式催化裂化催化剂。
[0048] 本发明所述的各种设备和操作条件及控制过程，对于催化裂化领域的普通技术人 员均可以根据具体操作情况进行选用和操作。
[0049] 对比例
[0050] 催化裂化方案在原料处理量50Kg/d的催化裂化提升管中试装置上进行试验。试 验原料采用洛炼混合蜡油，试验催化剂采用洛炼催化裂化工业平衡催化剂。
[0051] 再生器内催化剂的再生温度为700°C，再生催化剂的含碳量为0. 05w%，微反活性 为62。反应沉降器汽提段的汽提介质为水蒸汽，汽提温度为500°C。
[0052] 原料性质见表1，提升管催化裂化反应的操作条件、产品分布见表2。
[0053] 实施例1
[0054] 催化裂化方案在原料处理量72Kg/d的催化裂化中试装置上进行，试验原料采用 洛炼混合蜡油，试验催化剂为洛炼催化裂化工业平衡催化剂，微反活性为62。
[0055] 待生催化剂采用烧焦器和管式烧焦器烧焦后进。再生后催化剂的含碳量为 0. 06w%，微反活性为62。沉降器汽提段的汽提介质为水蒸汽，汽提温度为500°C。
[0056] 本实施例与对比例所不同的是再生沉降器的再生催化剂的温度、反应温度、原料 在反应器的剂油比、反应时间。
[0057] 本实施例的操作条件、产品分布及部分产品性质见表3。
[0058] 实施例2
[0059] 按实施例1，所不同的是再生沉降器的再生催化剂的温度、反应温度、原料在反应 器的剂油比、反应时间等。本实施例的操作条件、产品分布及部分产品性质见表4。
[0060] 实施例3
[0061] 按实施例1，所不同的是再生沉降器的再生催化剂的温度、反应温度、原料在反应 器的剂油比、反应时间等。本实施例的操作条件、产品分布及部分产品性质见表5。
[0062] 表1催化裂化进料性质对比例
[0063]
[0064] 表2常规催化裂化的操作条件、产品分布及部分产品性质对比例
[0065]
[0066] 表3常规提升管催化裂化与实施例1的操作条件、产品分布及部分产品性质
[0067]
[0068] 表4常规提升管催化裂化与实施例2的操作条件、产品分布及部分产品性质
[0069]
[0070] 表5常规提升管催化裂化与实施例3的操作条件、产品分布及部分产品性质
[0071]
【主权项】
1. 一种催化裂化装置，其特征在于：该催化裂化装置包括冷却器（4)、取热器（20)、原 料油喷嘴（10)、反应器（12)、沉降器（27)、烧焦器（15)和管式烧焦器（11)，冷却器⑷底 部对称设置第I淹流管^B)和第II淹流管^A)，反应器（12)为设置有两个催化剂入口的 管式反应器，第I淹流管（6B)通过第I再生催化剂输送管（9B)与反应器（12)上的第I催 化剂入口相连通，原料油喷嘴（10)设在反应器（12)入口，第II淹流管（6A)依次通过取热 器（20)和第II再生催化剂输送管（9A)与反应器（12)上的第II催化剂入口相连通，反应 器（12)出口与沉降器（27)相连通，沉降器（27)下部为沉降器汽提段（30)，沉降器汽提段 (30)通过待生立管（31)和待生斜管（32)与烧焦器（15)下部相连通，烧焦器（15)再与管 式烧焦器（11)底部相连通，管式烧焦器（11)顶部出口与冷却器（4)相连通。2. 根据权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述冷却器（4)、管式烧焦 器（11)和烧焦器（15)依次同轴布置；反应器（12)和沉降器（27)设置在冷却器（4)下方， 冷却器（4)和沉降器（27)高低并列布置。3. 根据权利要求1或2所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述反应器（12)上的 第I催化剂入口和第II催化剂入口相距5~8m。4. 根据权利要求1或2所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述反应器（12)中的 原料油喷嘴（10)出口设置在反应器（12)的中心线和第I再生催化剂输送管（9B)斜管段 出口中心线的相交点处，第I再生催化剂输送管（9B)斜管段出口中心线与水平a 1夹角以 45~90°与反应器（12)相连通，所述第II再生催化剂输送管（9A)斜管段出口中心线与 水平夹角a 2为45~135°与反应器（12)相连。5. 根据权利要求1或2所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述反应器（12)采用 外保温或内衬隔热衬里的横截面为圆形的金属管，①100~3000mm，长度1~20m。6. 根据权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述冷却器（4)壳体由圆 筒体、顶部球形封头和过渡段构成，各部分均采用外保温或内衬隔热耐磨衬里的金属外壳， 所述冷却器（4)顶部球形封头处为烟气集气室（1)，冷却器（4)再生催化剂密相床层上方 布置旋风分离器，第I淹流管（6B)和第II淹流管（6A)设在距冷却器（4)底部圆心半径的 2/3处，所述冷却器⑷筒体直径为O 50~15000mm，高度1~20m ;冷却器⑷筒体到管 式烧焦器（11)连接处为过渡段，过渡段高度是筒体直径的1/2,过渡段上部与冷却器（4)壳 体底部焊接。7. 根据权利要求6所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述冷却器（4)外部设置 有外取热器（35)，外取热器（35)再生催化剂入口位于冷却器（4)过渡段催化剂密相床层下 部，外取热器（35)再生催化剂出口位于冷却器（4)的催化剂密相床层上界面下方。8. 根据权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述第I再生催化剂输送 管（9B)和第II再生催化剂输送管（9A)均采用外保温或内衬隔热衬里的横截面为圆形的 金属管，直径OlO~3000mm，第I再生催化剂输送管（9B)和第II再生催化剂输送管（9A) 分立管段和斜管段，第I再生催化剂输送管（9B)立管段上设置有再生催化剂流量控制阀 (22B)，第II再生催化剂输送管（9A)立管段上设置有再生催化剂流量控制阀（22A)。9. 根据权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述烧焦器（15)由圆筒 体、底部球形封头和过渡段构成，各部分均采用外保温或内衬隔热耐磨衬里的金属外壳， 烧焦器（15)底部球形封头内设置烧焦器主风分布管（33);烧焦器（15)筒体直径050~ 10000mm，高度1~15m ;筒体到管式烧焦器（11)连接处为过渡段，过渡段高度与筒体直径 相等，烧焦器主风分布管（33)位于底部球形封头底部，烧焦器主风分布管（33)上方为待生 斜管（32)催化剂出口，待生斜管（32)催化剂出口设置在烧焦器（15)中心线上，与烧焦器 主风分布管（33)相对高度为0. 5~2m。10.根据权利要求1所述的一种催化裂化装置，其特征在于：所述管式烧焦器（11)采 用外保温或内衬隔热衬里的横截面为圆形的金属管，管式烧焦器（11)直径〇 10~3000mm， 高度5~30m ;管式烧焦器（11)底部设有烧焦风分布环（13)。
【专利摘要】本发明公开了一种催化裂化装置。该催化裂化装置包括冷却器(4)、取热器(20)、原料油喷嘴(10)、反应器(12)、沉降器(27)、烧焦器(15)和管式烧焦器(11)，冷却器(4)底部对称设置两个淹流管，反应器(12)为设置有两个催化剂入口的管式反应器，淹流管通过再生催化剂输送管与催化剂入口连通，反应器(12)出口与沉降器(27)相连通，沉降器(27)下部为沉降器汽提段(30)，沉降器汽提段(30)依次与烧焦器(15)和管式烧焦器(11)相连通，管式烧焦器(11)再与冷却器(4)相连通。使用本发明可降低生成汽油的烯烃含量10～20个体积百分点，汽油辛烷值(RON)提高0.1～0.5个单位，柴油品质得到提高；本发明装置结构简单，能耗低，易操作，单套装置经济效益可得到大幅提高。
【IPC分类】C10G11/18
【公开号】CN104974784
【申请号】CN201410147885
【发明人】王文柯, 陈俊武, 王龙延, 刘昱, 汤海涛, 樊麦跃, 陈曼桥, 陈香生
【申请人】中石化洛阳工程有限公司, 中石化炼化工程（集团）股份有限公司
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2014年4月8日