燃料喷射装置用喷嘴板的制造方法、燃料喷射装置用喷嘴板的模型及燃料喷射装置用喷嘴板与流程

本发明涉及安装于燃料喷射装置的燃料喷射口且将从燃料喷射口流出的燃料微粒化而喷射的燃料喷射装置用喷嘴板(以下，适当地简称为喷嘴板)的制造方法、喷嘴板的模型及喷嘴板。

背景技术：

汽车等的内燃机(以下，简称为“发动机”)将从燃料喷射装置喷射的燃料和经由进气管导入的空气混合而形成可燃混合气，使该可燃混合气在缸内燃烧。就这种发动机而言，已知从燃料喷射装置喷射的燃料和空气的混合状态对发动机的性能带来很大的影响，特别是已知从燃料喷射装置喷射的燃料的微粒化成为左右发动机性能的重要的因素。

这种燃料喷射装置为了实现喷雾中的燃料的微粒化，在阀体的燃料喷射口安装喷嘴板，从形成于该喷嘴板的多个微小的喷嘴孔喷射燃料(参照专利文献1～2)。而且，在这样的喷嘴板中，已知在实现喷雾中的燃料粒子的微粒化方面，将喷嘴孔的孔径d和喷嘴板的板厚t之比(d/t)设定在特定范围成为重要的要素(参照专利文献3)。此外，喷嘴孔的孔径d大多设定在0.1～0.3mm的范围，喷嘴板的板厚(喷嘴孔长度)t大多设定在0.1～0.2mm的范围。

另外，已知，燃料喷射装置的喷嘴板以在与阀体的燃料喷射口对置的面侧雕刻涡旋室的方式形成，以将从燃料喷射口喷射的燃料经由涡旋室导入至喷嘴孔，通过在涡旋室对燃料赋予旋转力，从喷嘴孔喷射赋予了旋转力的燃料，由此，实现燃料的微粒化(参照专利文献4)。

(现有例1)

以上那种现有的喷嘴板是在金属的薄板上形成有多个微小的喷嘴孔的结构，通过焊接固定于金属制的阀体上，在进行燃料喷射装置的搬运时或发动机的安装时等，喷嘴孔及其周边容易受到损伤。为消除这样的问题，开发了图14所示的那种构造的燃料喷射装置100。该图14所示的燃料喷射装置100在固定有喷嘴板101的阀体102的前端安装有用于保护喷嘴板101的喷嘴孔103及其周边的树脂或金属制的套筒104(参照专利文献5)。

(比较例1)

近年来，就口喷射式的发动机上安装的燃料喷射装置而言，从制造成本的降低化、小型轻量化等的观点出发，对图14所示的喷嘴板101和套筒104一体化的形状的喷嘴板用树脂而形成(注射成形)，将该树脂制的喷嘴板安装于阀体102的前端进行了探讨。图15表示这种树脂制的喷嘴板105。

图15所示的喷嘴板105具有：固定于阀体的前端侧的外周的圆筒状嵌合部106、以堵塞圆筒状嵌合部106的一端侧的方式形成为圆板状的板主体部107。该喷嘴板105的板主体部107以与阀体的燃料喷射口相对的方式配置，将薄板状部分108围绕喷嘴板105的中心轴110等间隔地形成多个，且在该薄板状部分108形成有喷嘴孔111。

图16是用于注射成形喷嘴板105所使用的模型112的剖面图。如该图16所示，模型112的腔室113大体分为形成板主体部107的第一腔室部分114、形成圆筒状嵌合部106的第二腔室部分115。而且，该模型112在注射成形工序的最终阶段，需要确保注射压以将注射到腔室113内的树脂填充至腔室113内的各个角落处、及为了提高成形的喷嘴板105的精度而需要施加保持压，因此，在形成比薄板状部分108壁厚的部分的腔室部分开设有浇口116。例如，目前，浇口116的腔室113侧的开口位置为第一腔室部分114中的靠第二腔室部分115的位置(图16(a)所示的第一浇口开口位置)、第一腔室部分114中的比第一浇口开口位置更靠径向内方侧且比形成薄板状部分108的部分更靠径向外侧的位置(图16(b)所示的第二浇口开口位置)、第二腔室部分115中的靠第一腔室部分114的位置(图16(c)所示的第三浇口开口位置)、或者第二腔室部分115中的离开第一腔室部分114的位置(图16(d)所示的第四浇口开口位置)。此外，用于形成喷嘴孔111的喷嘴孔形成销117向腔室113内突出。

(现有例2)

图17是现有例2的固定有喷嘴板201的燃料喷射装置200的前端侧剖面图。该现有例2的喷嘴板201在金属制的板状部件的薄板状部分202形成有多个喷嘴孔203，并通过焊接固定于金属制阀体204的前端(参照专利文献6)。该现有例2的喷嘴板201从与现有例1的喷嘴板101相同的观点出发，正在探讨树脂化。

(比较例2)

图18表示置换金属制的喷嘴板201而探讨使用的树脂材料制的喷嘴板205。该图18所示的喷嘴板205形成为圆板形状，通过使中央部的背面侧以圆锥台状凹下，形成薄板状部分206，且在该薄板状部分206形成有多个喷嘴孔207。

图19是用于注射成形喷嘴板205的模型208的剖面图。如该图19所示，模型208在注射成形工序的最终阶段，需要确保注射压以将注射到腔室210内的树脂填充到腔室210内的各个角落处、及需要为了提高成形的喷嘴板205的精度而施加保持压，因此，在形成比薄板状部分206壁厚的部分的腔室部分开设浇口211。例如，浇口211的腔室210侧的开口位置为腔室210中形成喷嘴板205的壁厚的部分的腔室部分的径向中间位置(图19(a)所示的第一浇口开口位置)、或腔室210的径向外侧端侧面(图19(b)所示的第二浇口开口位置)。此外，用于形成喷嘴孔207的喷嘴孔形成销212向腔室210内突出。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2000－45913号公报

专利文献2：(日本)特开2005－207274号公报

专利文献3：(日本)特许第4097056号公报

专利文献4：(日本)特开2012－215135号公报

专利文献5：(日本)特开2004－211552号公报

专利文献6：(日本)特开2002－115628号公报

发明所要解决的课题

但是，在使用图16及图19所示的模型112、208注射成形喷嘴板105、205时，熔融树脂难以流入到形成板厚急剧减薄的薄板状部分108、206(喷嘴孔111、207的周边部分)的腔室部分，熔融树脂向形成多个喷嘴孔111、207及其周边的腔室部分的填充延迟，因此，具有难以高精度地形成喷嘴孔111、207及其周边，并且在处于离开浇口116、211的位置的喷嘴孔111、207的周边容易产生气体灼伤等成形不良的问题。

技术实现要素：

于是，本发明提供一种能够高精度地进行喷嘴孔及其周边的成形，难以产生成形不良的喷嘴板的制造方法、喷嘴板的模型及喷嘴板。

用于解决课题的方案

如图1～图13所示，本发明涉及燃料喷射装置用喷嘴板1的制造方法，该燃料喷射装置用喷嘴板1在与燃料喷射装置4的燃料喷射口6相对配置的板主体部11的1个或多个薄板状部分16、34、37，形成有使从所述燃料喷射口6喷射的燃料通过的多个喷嘴孔7，在所述板主体部11中的、包围所述薄板状部分16、34、37的位置形成有厚壁部分17、35、41。本发明中，在形成所述板主体部11的腔室21，且形成由所述多个喷嘴孔7包围的部分的腔室部分，形成有向所述腔室21内注射熔融树脂的浇口3。而且，使从所述浇口3注射到所述腔室21内的熔融树脂朝向形成所述喷嘴孔7的部分放射状地流动。

另外，如图1～图13所示，本发明涉及燃料喷射装置用喷嘴板1的模型2，该燃料喷射装置用喷嘴板1在与燃料喷射装置4的燃料喷射口6相对配置的板主体部11的1个或多个薄板状部分16、34、37，形成有使从所述燃料喷射口6喷射的燃料通过的多个喷嘴孔7，在所述板主体部11中的、包围所述薄板状部分16、34、37的位置形成有厚壁部分17、35、41。本发明中，在形成所述板主体部11的腔室21，且形成由所述多个喷嘴孔7包围的部分的腔室部分，形成有向所述腔室21内注射熔融树脂的浇口3。而且，使从所述浇口3注射到所述腔室21内的熔融树脂朝向形成所述喷嘴孔7的部分放射状地流动。

另外，如图1～图13所示，本发明涉及燃料喷射装置用喷嘴板1，燃料喷射装置用喷嘴板1在与燃料喷射装置4的燃料喷射口6相对配置的板主体部11的1个或多个薄板状部分16、34、37，形成有使从所述燃料喷射口6喷射的燃料通过的多个喷嘴孔7，在所述板主体部11中的、包围所述薄板状部分16、34、37的位置形成有厚壁部分17、35、41。本发明的燃料喷射装置用喷嘴板1通过从浇口3向模型的腔室21内注射熔融树脂而形成，所述浇口3的切离痕位于由所述多个喷嘴孔7包围的部分。

发明效果

根据本发明，通过抑制对喷雾特性带来大的影响的多个喷嘴孔的形成时间(熔融树脂的填充速度)的偏差，由此，能够防止喷嘴孔及其周边的成形不良，能够高精度地形成喷嘴孔及其周边的形状。

附图说明

图1是表示通过本发明第一实施方式的制造方法及模型形成的喷嘴板和浇口位置的关系的图，图1(a)是表示喷嘴板的正面侧的浇口位置的图，图1(b)是表示沿着图1(a)的A1－A1线切断表示的喷嘴板的截面上的浇口位置的图，图1(c)是燃料喷射装置用喷嘴板的背面图；

图2是本发明第一实施方式的模型的剖面图；

图3是表示第一实施方式的变形例1的图，是表示通过变形例1的制造方法及模型形成的喷嘴板和浇口位置的关系的图，图3(a)是表示喷嘴板的正面侧的浇口位置的图，图3(b)是表示沿着图3(a)的A2－A2线切断表示的喷嘴板的截面上的浇口位置的图，图3(c)是喷嘴板的背面图；

图4是第一实施方式的变形例1的模型的剖面图；

图5是表示通过第一实施方式的变形例2的制造方法及模型形成的喷嘴板和浇口位置的关系的图，是与图1(a)相对应的图；

图6是表示通过第一实施方式的变形例3的制造方法及模型形成的喷嘴板和浇口位置的关系的图，是与图1(a)相对应的图；

图7是表示通过本发明的第二实施方式的制造方法及模型形成的燃料喷射装置用喷嘴板和浇口位置的关系的图，图7(a)是表示燃料喷射装置用喷嘴板的正面侧的浇口位置的图，图7(b)是表示沿着图7(a)的A3－A3线切断表示的燃料喷射装置用喷嘴板的截面上的浇口位置的图，图7(c)是燃料喷射装置用喷嘴板的背面图；

图8是本发明第二实施方式的模型的剖面图；

图9是表示通过本发明第三实施方式的制造方法及模型形成的燃料喷射装置用喷嘴板和浇口位置的关系的图，图9(a)是表示燃料喷射装置用喷嘴板的正面侧的浇口位置的图，图9(b)是表示沿着图9(a)的A4－A4线切断表示的燃料喷射装置用喷嘴板的剖面图中的浇口位置的图，图9(c)是燃料喷射装置用喷嘴板的背面图；

图10(a)是将图9(a)的局部放大表示的图，图10(b)是沿着图10(a)的A5－A5线切断表示的剖面图；

图11是本发明第三实施方式的模型的剖面图；

图12是说明本发明的第四实施方式的图，图12(a)是表示燃料喷射装置用喷嘴板的正面侧的浇口位置的图，图12(b)是表示沿着图12(a)的A6－A6线切断表示的燃料喷射装置用喷嘴板的剖面图中的浇口位置的图；

图13是说明本发明的第五实施方式的图，图13(a)是表示燃料喷射装置用喷嘴板的正面侧的浇口位置的图，图13(b)是表示沿着图13(a)的A7－A7线切断表示的燃料喷射装置用喷嘴板的剖面图中的浇口位置的图，图13(c)是燃料喷射装置用喷嘴板的背面图；

图14是安装有现有例1的喷嘴板的燃料喷射装置的前端侧剖面图；

图15(a)是表示作为比较例1的喷嘴板的正面侧的浇口位置的图，图15(b)是表示沿着图15(a)的A8－A8线切断表示的喷嘴板的截面上的浇口位置的图，图15(c)是表示从喷嘴板的背面侧观察到的浇口位置的图；

图16是用于注射成形图15所示的作为比较例1的喷嘴板的模型的剖面图；

图17是安装有现有例2的喷嘴板的燃料喷射装置的前端侧剖面图；

图18(a)表示作为比较例2的喷嘴板的正面侧的浇口位置的图，图18(b)是表示沿着图18(a)的A9－A9线切断表示的喷嘴板的截面上的浇口位置的图，图18(c)是表示从喷嘴板的背面侧观察到的浇口位置的图；

图19是用于注射成形图18所示的作为比较例2的喷嘴板的模型的剖面图。

具体实施方式

以下，基于附图详细叙述本发明的实施方式。

[第一实施方式]

基于图1～图2详细叙述本发明第一实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板1(以下简称为喷嘴板)、喷嘴板1的制造方法及喷嘴板1的模型2。此外，图1是表示喷嘴板1和注射成形用的浇口3的关系的图。另外，图2是喷嘴板1的模型2的剖面图。

如图1所示，注射成形的喷嘴板1被安装于燃料喷射装置4的阀体5的前端，将从阀体5的燃料喷射口6喷射的燃料从多个(本实施方式中为6处)的喷嘴孔7向进气管8侧喷雾。该喷嘴板7是由圆筒状嵌合部10和在该圆筒状嵌合部10的一端侧一体地形成的板主体部11构成的合成树脂材料(例如，PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP)制的有底筒状体。而且，该喷嘴板7以圆筒状嵌合部10与阀体5的前端侧外周无间隙地嵌合且板主体部11的内面12与阀体5的前端面13抵接的状态固定于阀体5。

板主体部11形成为圆板形状，绕中心轴14以等间隔形成有多个喷嘴孔7。该喷嘴孔7在位于以将板主体部11锪孔成圆锥台状的方式形成的喷嘴孔形成凹处15的底面部分的圆板状的薄板状部分16的中心形成。而且，板主体部11以包围薄板状部分16的方式形成厚壁部分17，该厚壁部分17对薄板状部分16进行加强。此外，例如在将薄板状部分16的壁厚设为0.1mm时，厚壁部分17形成为0.5mm左右。而且，喷嘴孔7为将薄板状部分16贯通表面、背面的圆孔，在薄板状部分16的壁厚为0.1mm的情况下，以直径成为0.2mm的方式形成。其中，这些厚壁部分17、薄板状部分16、及喷嘴孔7的尺寸为用于容易理解发明内容的示例，选择最适合喷雾中的燃料微粒子的微粒化的数值。另外，与板主体部11一体形成的圆筒状嵌合部10比板主体部11更厚壁地形成。

图2所示的模型2在第一模型18和第二模型20之间形成有腔室21，用于形成喷嘴孔7的喷嘴孔形成销22向腔室21内突出。喷嘴孔形成销22的前端与第一模型18的腔室内面23抵接。第一模型18的喷嘴孔形成销22抵接的部位为用于形成喷嘴孔形成凹处15的凸部24。腔室21由形成板主体部11的第一腔室部分25和形成圆筒状嵌合部10的第二腔室部分26构成。而且，在第一腔室部分25的中心开设有向腔室21内注射熔融树脂的浇口3。浇口3的开口部27的中心位于腔室21的中心轴28上，且位于距多个喷嘴孔7的中心(喷嘴孔形成销22的中心)等距离的位置(参照图1(a)～(b))。

这样的模型2中，在从浇口3向腔室21内注射熔融树脂时，熔融树脂在腔室21内放射状地流动，熔融树脂同时到达第一腔室部分25且形成多个喷嘴孔7的部分(包围多个喷嘴孔形成销22的腔室部分)，熔融树脂被填充到包围多个喷嘴孔形成销22的腔室部分(25)后，熔融树脂朝向第一腔室部分25的径向外侧端以同心圆状均匀地流动，之后，熔融树脂被填充于第二腔室部分26。而且，本实施方式的模型2中，形成薄板状部分16及喷嘴孔7的腔室部分(25)位于浇口3附近，注射压及保持压均匀且可靠地施加于形成薄板状部分16及喷嘴孔7的腔室部分(25)，因此，喷嘴孔7及其周边的形状能高精度地形成。此外，注射成形后的喷嘴板1在板主体部11的中心(距各喷嘴孔7的中心等距离的位置)形成浇口3的切离痕(浇口痕)。

根据以上那种本实施方式的喷嘴板1的制造方法及模型2，对喷雾特性带来大幅度影响的多个喷嘴孔7同时形成，能够防止喷嘴孔7的形成时间(熔融树脂的填充速度)的偏差而导致的成形不良，能够高精度地形成喷嘴孔7及其周边的形状。

(变形例1)

基于图3～图4详细叙述第一实施方式的喷嘴板1、其制造方法及模型2的变形例1。此外，图3是表示喷嘴板1和注射成形用的浇口3的关系的图。另外，图4是喷嘴板1的模型2的剖面图。另外，表示本变形例的图3～图4中，对与表示上述第一实施方式的图1～图2相对应的部分标注同一符号，并适宜省略与上述第一实施方式的说明重复的说明。

本变形例的喷嘴板7是省略了第一实施方式的喷嘴板7的圆筒状嵌合部10的形状，仅由与第一实施方式的喷嘴板7的板主体部11相对应的部分构成。本变形例的喷嘴板7与第一实施方式的喷嘴板7相同，在板主体部11的内面12抵接于阀体5的前端面13的状态下固定于阀体5。

图4所示的模型2在第一模型18和第二模型20之间形成有腔室21，且用于形成喷嘴孔7的喷嘴孔形成销22向腔室21内突出。喷嘴孔形成销22的前端与第一模型18的腔室内面23抵接。第一模型18的喷嘴孔形成销22抵接的部位为用于形成喷嘴孔形成凹处15的凸部24。腔室21是省略了第一实施方式的模型2的腔室21中的第二腔室部分26的形状，与第一实施方式的模型的腔室21中的第一腔室部分25相对应。而且，在腔室21的中心开设有向腔室21内注射熔融树脂的浇口3。浇口3的开口部27的中心位于腔室21的中心轴28上，且位于距多个喷嘴孔7的中心(喷嘴孔形成销22的中心)等距离的位置(参照图3(a)～(b))。

这样的模型2中，在从浇口3向腔室21内注射熔融树脂时，熔融树脂在腔室21内放射状地流动，熔融树脂同时到达腔室21内的形成多个喷嘴孔7的部分(包围多个喷嘴孔形成销22的腔室部分)，熔融树脂被填充于包围多个喷嘴孔形成销22的腔室部分后，熔融树脂朝向腔室21的径向外侧端以同心圆状均匀地流动，熔融树脂被填充于整个腔室21内。而且，本实施方式的模型2中，形成薄板状部分16及喷嘴孔7的腔室部分位于浇口3的附近，注射压及保持压均匀且可靠地施加于形成薄板状部分16及喷嘴孔7的腔室部分，因此，喷嘴孔7及其周边的形状能够高精度地形成。此外，注射成形后的喷嘴板1在板主体部11的中心(距各喷嘴孔7的中心等距离的位置)形成浇口3的切离痕(浇口痕)。这样的本变形例能够得到与上述第一实施方式相同的效果。

(变形例2)

图5是表示第一实施方式的喷嘴板1、其制造方法及模型2的变形例2的图，是与图1(a)相对应的图。

如图5所示，在穿过多个喷嘴孔7的中心的圆30的中心31相对于喷嘴板1的中心轴14偏心(e)的情况下，开口部27朝向腔室的中心被配置于距各喷嘴孔7的中心(喷嘴孔形成销的中心)等距离(圆30的中心31)的位置，因此，浇口3被设置在相对于腔室的中心轴(喷嘴板1的中心轴14)偏心的位置。这样的本变形例能够得到与上述第一实施方式相同的效果。

(变形例3)

图6是表示第一实施方式的喷嘴板1、其制造方法及模型2的变形例3的图，是与图1(a)相对应的图。

如图6所示，浇口3以如下方式形成，在多个喷嘴孔7绕喷嘴板1的中心轴14以不等间隔且以相对于与Y轴平行的中心线32呈线对称的方式形成的情况下，开口部27朝向腔室的中心位于腔室的中心轴(喷嘴板1的中心轴14)上，且开口部27朝向腔室的中心位于距各喷嘴孔7的中心(喷嘴孔形成销的中心)等距离的位置。这样的本变形例能够得到与上述第一实施方式相同的效果。

[第二实施方式]

基于图7～图8详细叙述本发明第二实施方式的喷嘴板1、其制造方法及模型2。此外，图7是表示本实施方式的喷嘴板1和注射成形用的浇口3的关系的图。另外，图8是本实施方式的喷嘴板1的模型2的剖面图。

如图7所示，注射成形的喷嘴板1与第一实施方式的喷嘴板1相同，是由圆筒状嵌合部10和在该圆筒状嵌合部10的一端侧一体地形成的板主体部11构成的合成树脂材料(例如，PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP)制的有底筒状体。

板主体部11形成为圆板形状，绕中心轴14以等间隔形成有多个喷嘴孔7。该喷嘴孔7在位于以将板主体部11锪孔成中空圆板状的方式形成的喷嘴孔形成凹处33的底面部分的薄板状部分34形成。而且，板主体部11以包围薄板状部分34的方式形成厚壁部分35，该厚壁部分35对薄板状部分34进行加强。此外，薄板状部分34的壁厚、厚壁部分35的壁厚、及喷嘴孔7的孔径与上述第一实施方式的喷嘴板1同样地决定。

图8所示的模型2在第一模型18和第二模型20之间形成有腔室21，用于形成喷嘴孔7的喷嘴孔形成销22向腔室21内突出。喷嘴孔形成销22的前端与第一模型18的腔室内面23抵接。第一模型18的喷嘴孔形成销22抵接的部位为用于形成中空圆板状的喷嘴孔形成凹处33的凸部36。腔室21由形成板主体部11的第一腔室部分25和形成圆筒状嵌合部10的第二腔室部分26构成。而且，在第一腔室部分25的中心开设有向腔室21内注射熔融树脂的浇口3。浇口3的开口部27的中心位于腔室21的中心轴28上，且位于距多个喷嘴孔7的中心(喷嘴孔形成销22的中心)等距离的位置(参照图7(a)～(b))。

这样的模型2中，在从浇口3向腔室21内注射熔融树脂时，熔融树脂在腔室21内放射状地流动，熔融树脂同时到达第一腔室部分25且形成多个喷嘴孔7的部分(包围多个喷嘴孔形成销22的腔室部分)，熔融树脂被填充到包围多个喷嘴孔形成销22的腔室部分后，熔融树脂朝向板主体部11的径向外侧端均匀地流动，之后，熔融树脂被填充于第二腔室部分26。而且，本实施方式的模型2中，第一腔室部分25中的形成薄板状部分34及喷嘴孔7的腔室部分位于浇口3的附近，保持压均匀且可靠地施加于形成薄板状部分34及喷嘴孔7的腔室部分，因此，喷嘴孔7及其周边的形状能高精度地形成。注射成形后的喷嘴板1在由薄板状部分34包围的壁厚的浇口座29，且板主体部11的中心(距各喷嘴孔7的中心等距离的位置)形成浇口3的切离痕(浇口痕)。浇口座29为了在将浇口3从喷嘴板1切离时，浇口3的周围不会碎裂破损，而形成为与板主体部11的厚壁部分35相同的壁厚，由此，确保了能耐受在浇口3切离时所作用的力的强度(参照图7)。另外，形成该浇口座29的腔室部分29a成为可贮存充分形成板主体部11的薄板状部分34的熔融树脂量的容积的空间(参照图8)。此外，为了确保能耐受在浇口3切离时所作用的力的强度，浇口座29也可以形成为比板主体部11的厚壁部分35厚。另外，浇口座29以确保能耐受在浇口3切离时所作用的力的强度为条件，也可以形成为比板主体部11的厚壁部分35薄。

根据以上那种本实施方式的喷嘴板1的制造方法及模型2，可以同时形成对喷雾特性带来大幅度影响的多个喷嘴孔7，能够防止喷嘴孔7的形成时间(熔融树脂的填充速度)的偏差导致的成形不良，能够高精度地形成喷嘴孔7及其周边的形状。

[第三实施方式]

基于图9～图11详细叙述本发明第三实施方式的喷嘴板1、其制造方法及模型2。此外，图9是表示本实施方式的喷嘴板1和注射成形用的浇口3的关系的图。另外，图10(a)是将图9(a)的局部放大表示的图。另外，图10(b)是沿着图10(a)的A5－A5线切断表示的剖面图。另外，图11是本实施方式的喷嘴板1的模型2的剖面图。

如图9～图10所示，注射成形的喷嘴板1与第一～第二实施方式的喷嘴板1相同，具有圆筒状嵌合部10和以堵塞圆筒状嵌合部10的一端侧的方式形成的板主体部11。另外，板主体部11具有形成有喷嘴孔7的薄板状部分37(喷嘴孔板部分)、形成有三个干涉体38的干涉体板部分40、位于包围这些薄板状部分37及干涉体板部分40的位置的厚壁部分41。干涉体板部分40通过使板主体部11的中心轴14的周围以中空圆板状凹下而形成。另外，薄板状部分37成为通过将干涉体板部分40中的喷嘴孔7的周边局部锪孔而形成的那种形状，且壁厚比干涉体板部分40更薄地形成。另外，板主体部11以如下方式形成，即，喷嘴孔7及薄板状部分37绕中心轴14等间隔地形成有多个，且喷嘴孔7的局部贯通薄板状部分37的表面、背面(以向表面、背面开口的方式)。另外，在板主体部11，堵塞喷嘴孔7的局部的干涉体38形成于干涉体板部分40。

形成于干涉体板部分40的干涉体38局部堵塞喷嘴孔7而形成节流孔42。另外，干涉体38具有与通过喷嘴孔7的燃料的一部分碰撞的碰撞面43。而且，通过喷嘴孔7的燃料的流动与干涉体38的碰撞面43碰撞，由此，引起扰乱。

另外，在板主体部11，将薄板状部分37的外表面和干涉体板部分40的外表面连接的侧面(倾斜面)44以位于距在薄板状部分37开口的喷嘴孔7的出口侧开口部45大致等距离的位置的方式离开喷嘴孔7的出口侧开口部45而形成，以不影响从喷嘴孔7喷射的喷雾。另外，将干涉体板部分40的外表面和厚壁部分41的外表面连接的侧面(倾斜面)46形成在不影响从喷嘴孔7喷射的喷雾的位置。此外，喷嘴板1的薄板状部分37、喷嘴孔7、干涉体38绕喷嘴板1的中心轴14放射状地配置。

图11所示的模型2在第一模型18和第二模型20之间形成有腔室21，且用于形成喷嘴孔7的喷嘴孔形成销22向腔室21内突出。喷嘴孔形成销22的前端与第一模型18的腔室内面23抵接。第一模型18的喷嘴孔形成销22抵接的部位为用于形成薄板状部分37及干涉体38的轮廓的凸部47。腔室21由形成板主体部11的第一腔室部分25和形成圆筒状嵌合部10的第二腔室部分26构成。而且，在第一腔室部分25的中心开设有向腔室21内注射熔融树脂的浇口3。浇口3的开口部27的中心位于腔室21的中心轴28上，且位于距多个喷嘴孔7的中心(喷嘴孔形成销22的中心)等距离的位置(参照图9(a)～(b))。

这样的模型2中，在从浇口3向腔室21内注射熔融树脂时，熔融树脂在腔室21内放射状地流动，熔融树脂同时到达第一腔室部分25且形成多个喷嘴孔7的部分(包围多个喷嘴孔形成销22的腔室部分)，熔融树脂被填充到包围多个喷嘴孔形成销22的腔室部分后，熔融树脂朝向板主体部11的径向外侧端均匀地流动，之后，熔融树脂被填充于第二腔室部分26。而且，本实施方式的模型2中，第一腔室部分25中的形成干涉体38、薄板状部分37及喷嘴孔7的腔室部分位于浇口3的附近，保持压均匀且可靠地施加于形成干涉体38和薄板状部分37及喷嘴孔7的腔室部分，因此，喷嘴孔7及其周边的形状能高精度地形成。此外，注射成形后的喷嘴板1在被干涉体板部分40包围的壁厚的浇口座29，且板主体部11的中心(距各喷嘴孔7的中心等距离的位置)形成浇口3的切离痕(浇口痕)。浇口座29为了在将浇口3从喷嘴板1切离时，浇口3的周围不会碎裂破损，而形成为与板主体部11的厚壁部分35相同的壁厚，由此，确保了能耐受在浇口3切离时所作用的力的强度(参照图9)。另外，形成该浇口座29的腔室部分29a成为可贮存充分形成板主体部11的喷嘴孔7的周边的熔融树脂量的容积的空间(参照图11)。此外，为了确保能耐受在浇口3切离时所作用的力的强度，浇口座29也可以形成为比板主体部11的厚壁部分41厚。另外，浇口座29以确保能耐受在浇口3切离时所作用的力的强度为条件，也可以形成为比板主体部11的厚壁部分41薄。

根据以上那种本实施方式的喷嘴板1的制造方法及模型2，可以同时形成对喷雾特性带来大幅度影响的多个喷嘴孔7，能够防止喷嘴孔7的形成时间(熔融树脂的填充速度)的偏差导致的成形不良，能够高精度地形成喷嘴孔7及其周边的形状。

另外，根据本实施方式的喷嘴板1的制造方法及模型2，如上所述，由于能够高精度地形成喷嘴孔7及其周边的形状，所以由干涉体38的圆弧状外缘部48和喷嘴孔7的出口侧开口部45形成的角部分50、及由干涉体38和与干涉体38的抵接部形成的角部分51形成为无圆角的锋利的形状。其结果，通过本实施方式的制造方法及模型2形成的喷嘴板1可以使通过节流孔42的燃料的液膜的端部为通过与空气的摩擦而易于微粒化的锋利的尖形状，可以促进喷雾中的燃料微粒子的微粒化。

[第四实施方式]

图12是表示本发明第四实施方式的喷嘴板1和注射成形用的浇口3的关系的图，是表示变更模型的一部分而形成的喷嘴板1的图。此外，图12是表示第一实施方式的变形例的图，对与第一实施方式的图1共通的部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式的说明重复的说明。

如该图12所示，在喷嘴板1的配置浇口3的部分(板主体部11的表面11a侧，且距多个喷嘴孔7等距离的部分)形成隆起部分52，通过将以从该板主体部11的表面11a伸出的方式形成的隆起部分52在注射成形后削去，能够去除浇口痕。根据这样的本实施方式，能够得到与第一实施方式相同的效果。

[第五实施方式]

图13是表示本发明第五实施方式的喷嘴板1和注射成形用的浇口3的关系的图，是表示第四实施方式的喷嘴板1的变形例的图。此外，图13是表示第四实施方式的变形例的图，对与第四实施方式的图12共通的部分标注相同的符号，并省略与第四实施方式的说明重复的说明。

如图13所示，本实施方式的喷嘴板1在板主体部11的表面11a侧形成与喷嘴孔7同数量的第一喷嘴孔形成凹处15，并且在板主体部11的背面(内面12)侧的中央部形成圆锥台形状的第二喷嘴孔形成凹处53，由此，在第一喷嘴孔形成凹处15的底面和第二喷嘴孔形成凹处53的底面之间形成多个薄板状部分16。而且，该喷嘴板1以喷嘴孔7贯通薄板状部分16的表面、背面的方式形成。根据这样的本实施方式，能够得到与第一实施方式相同的效果。

[第六实施方式]

本发明的喷嘴板1并不限于浇口3的切离痕位于距多个喷嘴孔7的中心等距离的位置的上述各实施方式。另外，本发明并不限于使用以浇口3位于距多个喷嘴孔7(喷嘴孔形成销22)的中心等距离的方式配置的模型2制造喷嘴板1的上述各实施方式的制造方法。即，就本实施方式的喷嘴板1而言，即使浇口3的切离痕不位于距多个喷嘴孔的中心等距离的位置，也只要使浇口3的切离痕在板主体部11且被多个喷嘴孔7包围的部分形成即可。就这样的本实施方式的喷嘴板1的模型2而言，即使在浇口3未配置于距多个喷嘴孔7(喷嘴孔形成销22)的中心等距离的位置的情况下，通过将浇口3配置于板主体部11且形成被多个喷嘴孔7包围的部分的腔室部分，与比较例1及2相比，也能够将熔融树脂到达腔室21内的形成各喷嘴孔7的腔室部分(喷嘴孔形成销22突出的腔室部分)的时间的偏差抑制得较小。在注射成形这样的本实施方式的喷嘴板1的情况下，从浇口3注射到腔室21内的熔融树脂在腔室21中放射状地向径向外侧流动，但在填充到形成喷嘴孔7及其周边的薄板状部分的腔室部分后，在腔室21内进一步朝向径向外侧流动，填充于整个腔室21内。

根据这样的本实施方式，相比较于比较例1及2，能够将对喷雾特性带来大幅度影响的多个喷嘴孔7的形成时间(熔融树脂的填充速度)的偏差抑制得较小，能够防止喷嘴孔7及其周边的成形不良，并且能够高精度地形成喷嘴孔7及其周边的形状。

此外，本实施方式中，就模型2而言，从使熔融树脂从浇口3到形成各喷嘴孔的腔室部分的到达时间的差极小的观点出发，优选尽可能地减小从多个喷嘴孔7的中心至浇口3的中心的距离差。

符号说明

1：喷嘴板(燃料喷射装置用喷嘴板)、2：模型、3：浇口、4：燃料喷射装置、6：燃料喷射口、7：喷嘴孔、10：圆筒状嵌合部、11：板主体部、16、34、37：薄板状部分、17、35、41：厚壁部分、21：腔室、25：第一腔室部分(腔室部分)。