由预处理层压板形成的风轮机转子叶片的翼梁缘条的制作方法

本主题大体上涉及风轮机，并且更具体地涉及由具有变化厚度的预处理层压板形成的风轮机转子叶片的翼梁缘条。

背景技术：

风力被认作是目前可用的最清洁的最环境友好的能源中的一种，且风轮机由此得到增加的关注。现代风轮机通常包括塔架、发电机、变速箱、机舱和一个或多个转子叶片。转子叶片使用已知的翼型件原理从风获得动能，且将动能通过旋转能传送以转动轴，轴将转子叶片联接到变速箱，或如果未使用变速箱则直接联接到发电机。发电机然后将机械能转变成可配置至公用电网的电能。

风轮机转子叶片通常包括由复合层压材料形成的本体壳。大体上，本体壳相对轻量，且具有并未构造成经受操作期间施加在转子叶片上的弯矩和其它负载的结构性质(例如，刚度、抗弯阻力和强度)。此外，风轮机叶片变得越来越长以便产生更多功率。结果，叶片必须较刚性且因此较重，以便缓解转子上的负载。

为了增大转子叶片的刚度、抗弯阻力和强度，本体壳通常使用接合壳的内表面的一个或多个结构构件(例如，具有构造在其间的抗剪腹板的相对的翼梁缘条)来增强。翼梁缘条通常由层压复合物(例如，玻璃纤维层压复合物和/或碳纤维层压复合物)构成，其包括铺设在叶片模具内且随后灌注树脂的干的或非固化的织物层。然而，此材料可能在制造过程期间难以控制，且/或通常由于非固化织物的处理和灌注大层压结构的挑战而易于受损和/或高度劳动密集。

因此，最近作出尝试来由预制的预处理层压复合物形成翼梁缘条，复合物可制造成相对厚的板，且通常不易于受损。然而，用于形成翼梁缘条的此相对厚的预处理层压板的使用仍向叶片制造者提出独特的挑战。例如，关于实现翼梁缘条的期望的翼展厚度分布、减少劳动成本/时间、减小独立板内经历的应变和/或使板符合转子叶片的弯曲仍存在挑战。

因此，由解决上文所述的一个或多个当前的技术挑战的预处理层压板的组件形成的翼梁缘条构造将是本技术中受欢迎的。

技术实现要素：

本发明的方面和优点将在以下描述中部分地阐述，或可从描述中清楚，或可通过实施本发明学习到。

一方面，本主题针对一种用于风轮机的转子叶片的翼梁缘条，其中转子叶片包括叶片根部、叶片末梢，以及在叶片根部与叶片末梢之间延伸的本体壳。翼梁缘条大体上可包括一个层叠在另一个上的预处理层压板的组件，其中组件包括最外部的预处理板、定位得与最外部的预处理板相对的最内部的预处理板，以及直接层叠在最外部的预处理板与最内部的预处理板之间的多个中间预处理板。最外部的预处理板可构造成定位在本体壳的内表面附近。此外，最内部的预处理板可限定板厚度，其与由最内部的预处理板限定的板厚度相差至少50%。

另一方面，本主题针对一种用于风轮机的转子叶片的翼梁缘条，其中转子叶片包括叶片根部、叶片末梢，以及在叶片根部与叶片末梢之间延伸的本体壳。翼梁缘条大体上可包括一个层叠在另一个上的预处理层压板的组件，其中组件包括最外部的预处理板、定位得与最外部的预处理板相对的最内部的预处理板，以及直接层叠在最外部的预处理板与最内部的预处理板之间的多个中间预处理板。最外部的预处理板可构造成定位在本体壳的内表面附近。此外，最外部的预处理板可限定对应于翼梁缘条的最大板厚度或最小板厚度中的一者的板厚度，且最内部的预处理板可限定对应于翼梁缘条的最大板厚度或最小板厚度中的另一者的板厚度。

再一方面，本主题针对一种用于风轮机的转子叶片的翼梁缘条，其中转子叶片包括叶片根部、叶片末梢，以及在叶片根部与叶片末梢之间延伸的本体壳。翼梁缘条大体上可包括一个层叠在另一个上的预处理层压板的组件，其中组件包括沿翼梁缘条的内侧区域一个层叠在另一个上的多个第一预处理层压板，以及沿翼梁缘条的外侧区域一个层叠在另一个上的多个第二预处理层压板。第一预处理层压板的板厚度可大于第二预处理层压板的板厚度。

技术方案1. 一种用于风轮机的转子叶片的翼梁缘条，所述转子叶片包括叶片根部、叶片末梢和在所述叶片根部与所述叶片末梢之间延伸的本体壳，所述翼梁缘条包括：

一个层叠在另一个上的预处理层压板的组件，预处理层压板的所述组件包括最外部的预处理板、定位得与所述最外部的预处理板相对的最内部的预处理板，以及直接地层叠在所述最外部的预处理板与所述最内部的预处理板之间的多个中间预处理板，所述最外部的预处理板构造成定位在所述本体壳的内表面附近，

其中所述最外部的预处理板限定板厚度，所述板厚度与由所述最内部的预处理板限定的板厚度相差至少50%。

技术方案2. 根据技术方案1所述的翼梁缘条，其中，所述最外部的预处理板的板厚度对应于所述翼梁缘条的最大板厚度，且所述最内部的预处理板的板厚度对应于所述翼梁缘条的最小板厚度。

技术方案3. 根据技术方案1所述的翼梁缘条，其中，所述最外部的预处理板的板厚度对应于所述翼梁缘条的最小板厚度，且所述最内部的预处理板的板厚度对应于所述翼梁缘条的最大板厚度。

技术方案4. 根据前述技术方案中任一项所述的翼梁缘条，其中，所述多个中间预处理板中的第一中间板的板厚度与所述最外部的预处理板的板厚度相同，且所述多个中间预处理板中的第二中间板的板厚度与所述最内部的预处理板的板厚度相同。

技术方案5. 根据技术方案1至技术方案3中任一项所述的翼梁缘条，其中，所述多个中间预处理板的板厚度在所述翼梁缘条在所述最外部的预处理板与所述最内部的预处理板之间延伸时连续地减小或连续地增大。

技术方案6. 根据前述技术方案中任一项所述的翼梁缘条，其中，所述多个预处理层压板中的各个板对应于拉挤成型的板。

技术方案7. 一种用于风轮机的转子叶片的翼梁缘条，所述转子叶片包括叶片根部、叶片末梢和在所述叶片根部与所述叶片末梢之间延伸的本体壳，所述翼梁缘条包括：

一个层叠在另一个上的预处理层压板的组件，预处理层压板的所述组件包括最外部的预处理板、定位得与所述最外部的预处理板相对的最内部的预处理板，以及直接地层叠在所述最外部的预处理板与所述最内部的预处理板之间的多个中间预处理板，所述最外部的预处理板构造成定位在所述本体壳的内表面附近，

其中所述最外部的预处理板限定对应于所述翼梁缘条的最大板厚度或最小板厚度中的一者的板厚度，且所述最内部的预处理板限定对应于所述翼梁缘条的最大板厚度或最小板厚度中的另一者的板厚度。

技术方案8. 根据技术方案7所述的翼梁缘条，其中，所述多个中间预处理板中的至少一个的板厚度与所述最外部的板的板厚度相同。

技术方案9. 根据技术方案7和技术方案8中任一项所述的翼梁缘条，其中，所述多个预处理中间板中的至少一个的板厚度与所述最内部的板的板厚度相同。

技术方案10. 根据技术方案7至技术方案9中任一项所述的翼梁缘条，其中，所述最外部的预处理板的板厚度对应于所述最大板厚度，且所述最内部的预处理板厚度的板厚度对应于所述最小板厚度。

技术方案11. 根据技术方案10所述的翼梁缘条，其中，所述多个中间预处理板的板厚度在所述翼梁缘条在所述最外部的预处理板与所述最内部的预处理板之间延伸时连续地减小。

技术方案12. 根据技术方案7至技术方案9中任一项所述的翼梁缘条，其中，所述最外部的预处理板的板厚度对应于所述最小板厚度，且所述最内部的预处理板的板厚度对应于所述最大板厚度。

技术方案13. 根据技术方案12所述的翼梁缘条，其中，所述多个中间预处理板的板厚度在所述翼梁缘条在所述最外部的预处理板与所述最内部的预处理板之间延伸时连续地增大。

技术方案14. 根据技术方案7至技术方案13中任一项所述的翼梁缘条，其中，所述最小板厚度等于所述最大板厚度的大约50%以下。

技术方案15. 根据技术方案14所述的翼梁缘条，其中，所述最小板厚度等于所述最大板厚度的大约20%以下。

本发明的这些及其它特征、方面和优点将参照以下描述和所附权利要求变得更好理解。并入且构成本说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，且连同描述一起用于说明本发明的原理。

附图说明

包括针对本领域的普通技术人员的其最佳模式的本发明的完整且开放的公开内容在参照附图的说明书中阐述，在附图中：

图1示出了根据本主题的方面的风轮机的一个实施例的侧视图；

图2示出了根据本主题的方面的适用于图1中所示的风轮机内的转子叶片的一个实施例的透视图；

图3示出了围绕线3-3截取的图2中所示的转子叶片的截面视图；

图4示出了图3中所示的转子叶片的一部分的局部放大图，特别示出了由预处理层压板的组件形成的转子叶片的翼梁缘条；

图5示出了图4中所示的一个预处理层压板的一部分的透视图；

图6示出了由具有不同厚度的预处理层压板的组件形成的翼梁缘条的一个实施例的示意性翼展视图，特别示出了限定翼梁缘条的最大板厚度的翼梁缘条的最外部的板，以及限定翼梁缘条的最小板厚度的翼梁缘条的最内部的板；

图7示出了由具有不同厚度的预处理层压板的组件形成的翼梁缘条的另一个实施例的示意性翼展视图，特别示出了板的厚度在翼梁缘条从其最外部的板延伸至其最内部的板时稳定地减小；

图8示出了由具有不同厚度的预处理层压板的组件形成的翼梁缘条的另一个实施例的示意性翼展视图，特别示出了限定翼梁缘条的最小板厚度的翼梁缘条的最外部的板，以及限定翼梁缘条的最大板厚度的翼梁缘条的最内部的板；

图9示出了由具有不同厚度的预处理层压板的组件形成的翼梁缘条的又一个实施例的示意性翼展视图，特别示出了板的厚度在翼梁缘条从其最外部的板延伸至其最内部的板时稳定地增大；

图10示出了由具有不同厚度的预处理层压板的组件形成的翼梁缘条的又一个实施例的示意性翼展视图，特别示出了翼梁缘条包括沿其外部和内部的较薄的板和在其内部与外部之间的较厚的板；

图11示出了由具有不同厚度的预处理层压板的组件形成的翼梁缘条的一个实施例的示意性翼展视图，特别示出了翼梁缘条包括沿翼梁缘条的内侧区域的较厚的板和沿翼梁缘条的外侧区域的较薄的板；以及

图12示出了图11中所示的翼梁缘条的备选实施例的示意性翼展视图，特别示出了较厚和较薄的板沿转子叶片的翼展方向重叠。

具体实施方式

现在将详细参照本发明的实施例，其一个或多个示例在附图中示出。各个示例通过阐释本发明的方式提供，而不限制本发明。实际上，本领域的技术人员将清楚的是，可在本发明中作出各种改型和变型而不脱离本发明的范围或精神。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可与另一个实施例一起使用以产生更进一步的实施例。因此，期望使本发明覆盖落入所附权利要求和其等同物的范围内的这种改型和变型。

大体上，本主题针对由具有不同厚度的预处理层压板形成的翼梁缘条。特别而言，翼梁缘条可由一个直接地层压在另一个上的预处理层压板的组件形成，其中一个或多个板限定与其它板的厚度不同的厚度。在若干实施例中，预处理层压板可组装在一起，使得翼梁缘条的最外部的板中的一个或多个板(例如，定位得最接近转子叶片的本体壳的内表面的板)限定板厚度，其显著不同于由翼梁缘条的最内部的板中的一个或多个(例如，定位得离本体壳的内表面最远的板)限定的板厚度。例如，在一个实施例中，最外部的板的板厚度可与最内部的板的板厚度相差至少50%。作为备选，最内部的板和最外部的板可限定相同或相似的板厚度。在此实施例中，一个或多个中间板(例如，定位在最内部的板与最外部的板之间的板)可限定与由最内部的板和最外部的板限定的板厚度显著不同的板厚度。

此外，在本主题的特定实施例中，翼梁缘条的最外部的板可限定翼梁缘条的最大板厚度，而翼梁缘条的最内部的板可限定翼梁缘条的最小板厚度。作为备选，预处理层压板的布置可相反，使得翼梁缘条的最外部的板限定最小板厚度，而翼梁缘条的最内部的板限定最大板厚度。

在另一个实施例中，板的厚度可沿转子叶片的翼展方向变化。例如，在一个实施例中，翼梁缘条可包括沿转子叶片的内侧区域延伸的较厚的板，以及沿板的外侧区域延伸的较薄的板。

如下文所述，各个特定板布置均可在使用此板来形成用于风轮机转子叶片的翼梁缘条时提供独特的优点。例如，具有变化的厚度的预处理层压板可允许翼梁缘条的总体翼展厚度分布特别地定制，以满足制造的转子叶片的特定设计要求。此外，本主题的一个或多个实施例可允许与制造翼梁缘条相关联的劳动成本/时间的减少，和/或形成翼梁缘条的独立板内经历的应变的减小，且/或还可允许改善最外部的翼梁缘条板符合转子叶片的弦向弯曲的能力。

应当认识到的是，在若干实施例中，本主题的预处理层压板可对应于拉挤成型板。如大体上理解的那样，"拉挤成型复合物"或"拉挤成型"大体上包含增强材料(例如，纤维或织造或编织束)，其浸渍有树脂且通过加热的静止模具拉制，使得树脂固化或经历聚合。因此，制造拉挤成型复合物的过程通常特征为复合材料的连续过程，这产生具有恒定截面(例如，矩形截面)的复合物部分。然而，在其它实施例中，本文所述的预处理层压板可使用任何其它适合的过程(诸如带压制造过程)来形成。

现在参看附图，图1示出了风轮机10的一个实施例的侧视图。如图所示，风轮机10大体上包括从支撑表面14(例如，地面、混凝土垫或任何其它适合的支撑表面)延伸的塔架12。此外，风轮机10还可包括安装在塔架12上的机舱16和联接到机舱16的转子18。转子18包括可旋转的毂20和联接到毂20且从毂20向外延伸的至少一个转子叶片。例如，在所示实施例中，转子18包括三个转子叶片22。然而，在备选实施例中，转子18可包括多于或少于三个转子叶片22。各个转子叶片22可围绕毂20间隔开，以便于旋转转子18来允许动能从风转变成可用的机械能，且随后转变成电能。例如，毂20可旋转地联接到定位在机舱16内的发电机(未示出)以允许产生电能。

现在参看图2和图3，适用于在图1中所示的风轮机10内使用的转子叶片22的一个实施例根据本主题的方面示出。特别而言，图2示出了转子叶片22的透视图。此外，图3示出了围绕图2中所示的线3-3截取的转子叶片22的截面视图。

如图所示，转子叶片22大体上包括构造成安装或以其它方式装固至风轮机10的毂20(图1)的叶片根部24，以及设置成与叶片根部24相对的叶片末梢26。此外，转子叶片22可包括本体壳28，其构造成在叶片根部24与叶片末梢26之间沿叶片22的纵向或翼展轴线30延伸。本体壳28可大体上用作转子叶片22的外壳/盖，且可限定大体上空气动力的轮廓，诸如通过限定对称或弧形的翼型件形状的截面。如图3中所示，本体壳28还可限定在转子叶片22的前端36与后端38之间延伸的压力侧32和吸力侧34。此外，转子叶片22还可具有限定叶片根部24与叶片末梢26之间的总长度的翼展40，以及限定前缘36与后缘38之间的总长度的翼弦42。如大体上理解的那样，当转子叶片22从叶片根部24延伸至叶片末梢26时，翼弦42可大体上在长度上相对于翼展40改变。

在若干实施例中，转子叶片22的本体壳28可由多个壳构件或区段形成。例如，在一个实施例中，本体壳28可由大体上限定转子叶片22的压力侧32的第一壳半部分或区段和大体上限定转子叶片22的吸力侧34的第二壳半部分或区段制造，其中这样的壳区段在叶片22的前端36和后端38处彼此装固。作为备选，本体壳28可由任何其它适合数目和/或布置的壳区段形成。例如，在一个实施例中，本体壳28可沿转子叶片22的翼展轴线30分段，其中各个翼展节段由一个或多个壳区段形成。

此外，本体壳28可大体上由适合的材料形成。例如，在一个实施例中，本体壳28可完全由层压复合材料形成，诸如碳纤维增强的层压复合物或玻璃纤维增强的层压复合物。作为备选，本体壳28的一个或多个部分可构造为成层构造，且可包括设置在层压复合材料的层之间的由轻量材料(诸如木材(例如，轻质木材)、泡沫(例如，挤制的聚苯乙烯泡沫)或此类材料的组合)形成的芯材料。

特别地参看图3，转子叶片22还可包括一个或多个纵向延伸的结构构件，其构造成将增大的刚度、抗弯阻力和/或强度提供给叶片22。例如，转子叶片22可包括成对的纵向延伸的翼梁缘条44、46，其构造成分别接合转子叶片22的压力侧32和吸力侧34的相对的内表面48、50。此外，一个或多个抗剪腹板52可设置在翼梁缘条44、46之间以便形成泡沫状构造。翼梁缘条44、46可大体上设计成在风轮机10的操作期间控制沿大体上翼展方向(平行于转子叶片22的翼展40的方向)作用于转子叶片22上的弯曲应力和/或其它负载。类似地，翼梁缘条44、46还可设计成经得起在风轮机10的操作期间发生的翼展压缩。

现在参看图4，示出了根据本主题的方面的图3中所示的一个翼梁缘条46的局部放大的截面图，特别示出了由多个预处理层压板100构成或形成的翼梁缘条46。此外，图5示出了图4中所示的预处理层压板100中的一个的一部分的更详细的截面视图。

在若干实施例中，各个预处理板100可对应于拉挤成型板。在此实施例中，一种或多种纤维材料102(例如，玻璃或碳纤维)可在制造过程期间被处理以形成各个独立的拉挤成型板。例如，纤维102可使用任何适合的手段来浸渍至少一种树脂材料104。在特定实施例中，树脂材料104可包括任何适合的树脂，包括但不限于聚酯、聚氨酯、聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)、聚对苯二甲酸二乙醇酯(PET)、乙烯酯、环氧树脂或类似的。浸渍的纤维102然后可通过加热的静止模具拉制，使得树脂104固化或经历聚合来形成各个板100。独立形成的板100然后可组装或接合在一起(例如，经由二次熔合过程)来形成所得的翼梁缘条46。例如，如图4示出的实施例中所示，各个预处理层压板100可形成单层106的翼梁缘条46。层106然后可一个层叠在另一个上，且使用任何适合的手段接合在一起，例如，通过将板100真空熔合在一起，或通过经由粘合剂、半预浸料坯材料或预浸料坯材料将板100结合在一起来形成翼梁缘条46。

如图5中特别示出的那样，包括在各个板100内的纤维102可大体上沿共同的纤维方向108定向。在若干实施例中，纤维方向108可平行于转子叶片22的纵向或翼展方向延伸。因此，容纳在用于形成翼梁缘条46的各个板104内的纤维102可大体上沿翼梁缘条46的长度在叶片根部24与叶片末梢26之间沿翼展方向延伸。

如图4中所示，形成翼梁缘条46的预处理层压板100的组件可包括直接定位得邻近转子叶片22的本体壳28的内表面50的最外部的板100A、定位得与最外部的板100A相对(且因此设置成离本体壳28的内表面50最远)的最内部的板100G，以及定位在最外部的板100A与最内部的板100G之间的多个中间板(例如，板100B-100F)。为了图示目的，翼梁缘条46在图4中示为由七个预处理层压板100形成。然而，大体上，翼梁缘条46可由任何数目的预处理层压板100形成，诸如少于七个板或多于七个板。

如图4中特别示出的那样，在若干实施例中，板100可构造成限定可变的厚度112。特别而言，如下文所述，其中至少一个板100可构造成限定沿转子叶片22的襟翼或厚度方向(由图3和图4中的箭头110指出)的板厚度，其与用于形成翼梁缘条46的其它板100的板厚度不同。

在若干实施例中，板100的厚度可变化，使得定位得最接近本体壳28的内表面50的板100(例如，最外部的板100A，以及可选的一个或多个相邻的板，诸如板100B和100C)限定板厚度112A，其明显不同于由定位得离本体壳28的内表面50最远的板100(例如，最内部的板100G，以及可选的一个或多个相邻的板，诸如板100E和100F)限定的板厚度112B。例如，在一个实施例，定位得最接近内表面50的板100的板厚度112A可与定位得离内表面50最远的板100的板厚度112B相差至少大约50%，诸如至少大约60%或至少大约70%，或至少大约80%或至少大约90%，和/或其间的任何其它子范围。如图4中所示，定位得最接近内表面50的板100比定位得离内表面50最远的板100更厚。然而，如下文将描述的那样，在其它实施例中，定位得最接近内表面50的板100可比定位得离内表面50最远的板100更薄。

现在参看图6，根据本主题的方面，示出了图4中所示的翼梁缘条46的一个实施例的示意性翼展视图。如图所示，形成翼梁缘条46的各种预处理层压板100可大体上层叠或组装，以便减小从最外部的板100A到最内部的板100G的翼展长度。特别而言，在若干实施例中，最外部的板100A可大体上限定最长的翼展长度114(例如，等于或大致等于转子叶片22的翼展40而使得板100A从叶片根部24大体上延伸至叶片末梢26的长度)，且最内部的板100B可大体上限定最短的翼展长度116(例如，等于转子叶片22的翼展40的大约0%到大约30%的长度)。此外，如图6中所示，板100的翼展端可彼此偏离，使得翼梁缘条46大体上限定沿叶片22的翼展方向的渐缩厚度分布或轮廓。特别而言，如图所示，翼梁缘条46的总体厚度118可从叶片根部24处的零或大致为零稳定地增大至沿翼梁缘条46限定的第一翼展位置120(例如，离根部24的距离等于翼展40的大约10%到大约25%)处的最大翼梁缘条厚度，且然后可从第一翼展位置120到沿翼梁缘条46限定的第二翼展位置122(例如，离根部24的距离等于翼展40的大约25%到大约40%)保持大体上恒定，其中厚度118在翼梁缘条46从第二翼展位置122朝叶片末梢26向外延伸时从最大厚度稳定地减小至零或大致为零。

应当认识到的是，在其它实施例中，翼梁缘条46可构造成限定沿其翼展长度的任何其它适合的厚度分布或轮廓。例如，在另一个实施例中，翼梁缘条46沿其翼展长度的厚度118可渐缩至最外部的板100G处的点，使得翼梁缘条46的厚度分布/轮廓具有三角形或锥体形状。作为备选，与限定包括线性或直的渐缩形状的厚度分布/轮廓相反，厚度分布/轮廓可限定沿转子叶片22的翼展方向的曲线形状。

此外，如上文所述，用于形成翼梁缘条46的预处理层压板100可限定变化的板厚度。特别而言，在若干实施例中，板100可层叠或布置成使得最厚的板定位得最接近叶片壳28的内表面50。例如，如图6中所示，用于形成翼梁缘条46的板100限定三个不同的板厚度(例如，厚度T₁,T₂,T₃)，其中三个最外部的板(例如，100A,100B,100C)限定翼梁缘条46的最大板厚度(T₁)，三个最内部的板(例如，100G,100F,100E)限定翼梁缘条46的最小板厚度(T₂)，且居中板(例如，100D)限定翼梁缘条46的中间板厚度(T₃)。

在其它实施例中，只要定位得最接近叶片壳28的内表面50的板比定位得离内表面50更远的板更厚，用于形成翼梁缘条46的板100的厚度可以以任何其它适合的方式变化。例如，在一个实施例中，与限定三个不同板厚度相反，用于形成翼梁缘条46的板100仅可限定两个不同的厚度。在此实施例中，板100可组装成使得较厚的板定位得最接近叶片壳28的内表面50，且较薄的板定位得离内表面50较远。

作为备选，翼梁缘条46可由限定三个以上不同板厚度的板100形成。例如，在一个实施例中，各个板100可构造成限定一定的板厚度，其不同于用于形成翼梁缘条46的其它板100的板厚度。图7中示出了此实施例的示例。如图所示，最外部的板100A可构造成限定翼梁缘条46的最大板厚度(例如，厚度T_A)，且最内部的板100G可构造成限定翼梁缘条46的最小板厚度(例如，厚度T_G)，其中，中间板100B-100F的板厚度(例如，厚度T_B-T_F)从最外部的板100A和最内部的板100G稳定地减小。因此，板100的厚度可在翼梁缘条46沿转子叶片22的厚度方向118从最外部的板100A延伸至最内部的板100G时连续地减小。

应当认识到的是，在若干实施例中，用于形成翼梁缘条46的板100的最小板厚度可等于板100的最大板厚度的大约50%以下。例如，在特定实施例中，最小板厚度可等于最大板厚度的大约40%以下，诸如最大板厚度的大约30%以下，或最大板厚度的大约20%以下，或最大板厚度的大约10%以下，和/或其间的任何其它子范围。

还应当认识到的是，通过组装预处理层压板100使得翼梁缘条46的最外部的板对应于最厚的板且翼梁缘条46的最内部的板对应于最薄的板，可实现各种优点。例如，给定最外部的板限定最长的翼展长度，则翼梁缘条46的厚度和翼展两者的全部或显著部分可使用较少板铺设，从而减少与组装板相关联的劳动时间/成本。此外，由于较厚的板通常更易于在其端部处开裂，故将较厚的板用作翼梁缘条46的最外部的板可确保板终止于叶片22的低应力区域中(例如，在叶片根部24和叶片末梢26处或附近)，其与叶片22的较高应力区域(例如，沿限定最大翼梁缘条厚度118所越过的翼展40的部分)相对。此外，将较薄的板100用作翼梁缘条的最内部的板可允许对整个翼梁缘条厚度进行更好的调整，从而允许特别地定制翼展方向的厚度分布。

现在参看图8，根据本主题的方面示出了由限定变化的厚度的多个预处理层压板100形成的翼梁缘条46的另一个实施例的示意性翼展方向视图。如图所示，相比于上文参照图6和图7所述的实施例，板100可层叠或布置成使得最厚的板定位得最接近叶片壳28的内表面50。例如，如图8中所示，用于形成翼梁缘条46的板100限定三个不同的板厚度(例如，厚度T₁,T₂,T₃)，其中三个最外部的板(例如，100A,100B,100C)限定翼梁缘条46的最小板厚度(T₃)，三个最内部的板(例如，100G,100F,100E)限定翼梁缘条46的最大板厚度(T₂)，且居中板(例如，100D)限定翼梁缘条46的中间板厚度(T₃)。

在其它实施例中，只要定位得最接近叶片壳28的内表面50的板比定位得离内表面50更远的板更薄，用于形成翼梁缘条46的板100的厚度可以以任何其它适合的方式变化。例如，在一个实施例中，与限定三个不同板厚度相反，用于形成翼梁缘条46的板100可仅限定两个不同的厚度。在此实施例中，板100可组装成使得较薄的板定位得最接近叶片壳28的内表面50，且较厚的板定位得离内表面50较远。

作为备选，翼梁缘条46可由限定三个以上不同板厚度的板100形成。例如，在一个实施例中，各个板100可构造成限定一定的板厚度，其不同于用于形成翼梁缘条46的其它板100的板厚度。图9中示出了此实施例的示例。如图所示，最外部的板100A可构造成限定翼梁缘条46的最小的板厚度(例如，厚度T_A)，且最内部的板100G可构造成限定翼梁缘条46的最大的板厚度(例如，厚度T_G)，其中，中间板100B-100F的板厚度(例如，厚度T_B-T_F)从最外部的板100A和最内部的板100G稳定地增大。因此，板100的厚度可在翼梁缘条46沿转子叶片22的厚度方向118从最外部的板100A延伸至最内部的板100G时连续地增大。

应当认识到的是，通过组装预处理层压板100使得翼梁缘条46的最外部的板对应于最薄的板且翼梁缘条46的最内部的板对应于最厚的板，可实现各种独特的技术(例如，与使用类似于图6和图7中所示的那些的构造时提供的优点不同的优点)。例如，相比于较厚的板，较薄的板可呈现出增加的弦向柔性。因此，一个或多个较薄的板用作翼梁缘条46的最外部的板可允许板更容易地符合转子叶片22的弦向弯曲。这可能对于限定明显高的弦向弯曲(例如，限定为超过叶片翼展40的50%的转子叶片22的外侧区域)的转子叶片22的区域尤其正确。在放置较薄的板来形成翼型件的弯曲之后，较厚的板然后可作为短层片添加，其通常位于限定较小弦向弯曲的转子叶片22的内侧区域(例如，小于从叶片根部24的叶片跨度40的50%)处。此外，较薄的板能够卷起，且/或以其它方式更容易地处理。因此，期望使用较薄的板来形成较长的最外侧板，因为较长的较薄的板可比较长的较厚的板更容易运输。

现在参看图10，根据本主题的方面示出了由限定变化的厚度的多个预处理层压板100形成的翼梁缘条46的另一个实施例的示意性翼展方向视图。如图所示，相比于上文参照图6-图9所述的实施例，板100可层叠或布置成使得较薄的板沿翼梁缘条46的外部和内部定位，其中较厚的板沿其厚度方向110更居中地定位在翼梁缘条46内。例如，如图10中所示，两个最外部的板(例如，板100A和100B)和两个最内部的板(例如，板100G和100F)对应于最薄的板(例如，由翼梁缘条46的最小板厚度T₁限定)，其中，中间板(例如，板100C,100D和100E)定位在对应于最厚的板(例如，通过限定翼梁缘条46的最大板厚度T₂)的最内部的板和最外部的板之间。

应当认识到的是，在其它实施例中，只要沿翼梁缘条46的外部和内部定位的板比更居中定位的板更薄，用于形成翼梁缘条46的板100的厚度可以以任何其它适合的方式变化。例如，在一个实施例中，最外部的板(例如，板100A和100B)可限定不同于最内部的板(例如，板100G和100F)的厚度，其中此板的厚度仍比更居中定位的板(例如，板100C,100D和100E)更薄。类似地，居中定位的板不必限定一致的厚度。例如，在另一个实施例中，居中定位的板(例如，板100C,100D和100E)可限定变化的厚度，其中此板的厚度仍比最外部的板和最内部的板更厚。

还应当认识到的是，通过以图10中所示的相同或相似方式组装预处理层压板100，可实现各种优点。例如，一个或多个较薄的板用作翼梁缘条46的最外部的板可允许板更容易地符合转子叶片22的弦向弯曲，而一个或多个较薄的板用作翼梁缘条46的最内部的板可允许对整个翼梁缘条厚度进行更好的调整。此外，通过将一个或多个较厚的板用作中间板，翼梁缘条46的厚度可使用较少的板来较快构建。

现在参看图11，根据本主题的方面示出了由限定变化的厚度的多个预处理层压板100、101形成的翼梁缘条46的另一个实施例的示意性翼展方向视图。如图所示，相比于上文参照图6-图10所述的实施例，板100、101的厚度沿与厚度方向110相反的转子叶片22的翼展方向变化。特别而言，在若干实施例中，多个较厚的板100可一个层叠在另一个上以形成从叶片根部24向外延伸的翼梁缘条46的内侧部分150，且多个较薄的板101可一个层叠在另一个上以形成从翼梁缘条46的内侧部分150朝叶片末梢26向外延伸的翼梁缘条46的外侧部分152。如图11中所示，较厚的板100可大体上限定比较薄的板101的板厚度(T₂)大的板厚度(T₁)。

应当认识到的是，尽管较厚的板100在图11中示为限定一致的板厚度(T₁)，但此板100的厚度也可沿翼梁缘条46的厚度方向110变化，诸如通过在最内部的板与最外部的板之间改变此板100的厚度。类似地，应当认识到的是，尽管较薄的板101在图11中示为限定一致的板厚度(T₂)，但此板101的厚度也可沿翼梁缘条46的厚度方向110变化，诸如通过在最内部的板与最外部的板之间改变此板101的厚度。

还应当认识到的是，翼梁缘条从较厚的板100过渡到较薄的板101所处的特定翼展位置大体上可取决于期望的翼梁缘条特征和/或对应的转子叶片22的构造而改变。然而，大体上，过渡位置可选择成使得较薄的板101沿具有最高弦向弯曲的转子叶片22的外侧区域延伸，从而允许此板101用于更容易符合叶片弯曲。例如，在图11中所示的实施例中，翼梁缘条46在转子叶片22的翼展40的大约40%到大约60%的范围的翼展过渡位置(例如，沿渐缩过渡线154)处从最厚的板100过渡至最薄的板101。然而，在其它实施例中，翼展过渡位置可限定在叶片翼展40的40%的内侧的位置处或叶片翼展40的60%的外侧的位置处。此外，应当认识到的是，尽管图11中所示的翼梁缘条46示为在从叶片根部24更外侧的翼展位置处从较厚的板100过渡至较薄的板101，因为翼梁缘条46沿厚度方向110在其最外部的板与最内部的板(例如，沿渐缩过渡线154)之间延伸，较厚的板100与较薄的板101之间的过渡可沿相反方向渐缩，或可在单个翼展位置处发生(例如，沿平行于厚度方向110延伸的过渡线)。

此外，作为图11中所示的端对端过渡的备选方案，板100、101可构造成在翼梁缘条46从较厚的板100过渡至较薄的板101时沿翼展方向彼此重叠。例如，图12示出了图11中所示的翼梁缘条46的备选实施例，其具有重叠或交错的较厚的板100和较薄的板101。应当认识到的是，出于图示的目的，翼梁缘条46的相邻的较厚的板100和相邻的较薄的板101示为间隔开以清楚地示出较厚的板100与较薄的板101之间的重叠。本领域的普通技术人员应当认识到，相邻的较厚的板100和相邻较薄的板101将在组装期间一个层叠在另一个上，使得图12中所示的明显的间隙将不存在。

如图12中所示，较厚的板100和较薄的板101彼此交错，使得重叠的区域160限定在各个较薄的板101与相邻的较厚的板100之间。较厚的板100和较薄的板101沿翼梁缘条46的过渡区域的这种重叠可允许负载在此板100、101之间经由层间剪切传递，这提高了翼梁缘条46的承载能力。

应当认识到的是，图6-图12中所示的各种板构造简单地提供为使用不同厚度的预处理层压板的适合的层叠布置的示例。在其它实施例中，可使用任何其它适合的层叠布置，包括厚板和薄板的任何适合的样式。例如，在一个实施例中，当翼梁缘条沿厚度方向组装时，板可交替地布置在厚板与薄板之间。

该书面描述使用示例来公开本发明，包括最佳模式，并且还使本领域技术人员能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或系统以及执行任何包含的方法。本发明可申请专利的范围由权利要求限定，并且可包括本领域技术人员想到的其它示例。如果这些其它示例具有不与权利要求的字面语言不同的结构要素，或者如果它们包括与权利要求的字面语言无实质差异的等同结构要素，则意在使这些其它示例处于权利要求的范围内。