本发明涉一种发动机油底壳，属于汽车配件技术领域。
背景技术：
油底壳位于发动机下部，可拆装。传统的油底壳多由薄钢板冲压而成，但其同时存在着如下的缺点或不足：常发生渗漏现象；增加了油料消耗，浪费能源，增加作业成本；加了机械零件磨损，技术状态恶化，功率下降；缩短了机械零件的使用寿命，加大修理费用；影响发动机容貌和机器整洁及发动性能的好坏。
技术实现要素：
本发明就是针对上述问题而提出的一种工艺简单、成本低、耐蚀性性良好的发动机油底壳。
一种发动机油底壳，包括油底壳本体，油底壳本体具有矩形截面槽体，在槽体上部设置有安装边缘，矩形槽体内表面涂覆有碳化钨系涂层，矩形槽体外表面涂覆耐蚀涂料，( )
其特征在于：油底壳本体化学组成为（重量百分比）：C:0.063﹪，Cr：8.2﹪，Ni：3.1﹪，W：0.62﹪，Si：0.43﹪，Cu：0.24﹪，Nb：0.24﹪，V：0.12﹪，Ti：0.081﹪，Sn：0.043﹪，Mn：0.023﹪，Mg：0.022﹪，Ta：0.013﹪，Y：0.012﹪，余量为Fe及不可避免的杂质；
油底壳制备方法：包括以下步骤：按照上述比例配制合金，原料熔炼、浇注，脱模后，得到的铸锭进行热处理：首先将铸锭进行加热，( )升温至800℃，升温速率75℃/小时，保温3小时，后降温至600℃，降温速率100℃/小时，保温3小时，后升温至750℃，升温速率20℃/小时，保温3小时，后再次降温至500℃，降温速率40℃/小时，保温5小时，后再次降温至250℃，降温速率50℃/小时，保温2小时，后空冷至室温，( )
锻造：将铸锭加热至1100℃保温3小时，后进行锻造，开锻温度1100℃，将铸锭竖直镦粗，压力机每压下40mm停顿4s，终锻温度850℃，
轧制：将锻造后的坯料进行加热，加热温度1000℃，开坯轧制采用7道次，开坯时道次相对压下率控制在15-18％，轧制速度控制在8mm/s，开坯后板坯在800℃进行保温，保温时间3小时，后升温至1100℃，保温时间控制在2小时，然后对坯板进行热轧，热轧11道次，初轧道次相对压下率8％，其他道次相对压下率控制在10-15％，轧制速度控制在50mm/s，终轧温度在820℃；板材厚度2mm，轧制后空冷至室温，
冲压：将板材加热至800℃进行冲压，空冷至室温，得到油底壳本体，
热处理：油底壳本体加热至750℃保温3小时，后进行淬火，淬火介质为水，淬火后重新加热到500℃保温3小时，后降温至350℃，降温速率60℃/小时，保温2小时，后再次降温至250℃，降温速率50℃/小时，保温3小时，后空冷至室温，
喷砂粗化：对油底壳本体中矩形槽体的内表面和外表面进行喷砂粗化处理，砂粒为石英砂，砂粒的大小为20目，喷砂压力为0.4MPa，喷砂枪距工件距离为40mm，喷砂后用压缩空气吹净；
内表面涂覆：对油底壳槽体内表面进行涂覆碳化钨系涂层；通过涂覆在油底壳槽体内表面形成碳化钨系涂层，碳化钨系陶瓷材料层包括（重量）：碳化钨50份，氧化锆23份，氧化硅 14份，将涂覆后的油底壳进行加热，升温至700℃，升温速率100℃/小时，保温4小时，后降温至550℃，降温速率60℃/小时，保温3小时，后再次降温至200℃，降温速率30℃/小时，保温7小时，后空冷至室温，
外表面涂覆：对油底壳槽体外表面进行涂覆耐蚀涂料，所述涂料包括（重量）：有机硅树脂122份，硅酸钠20份，玻璃粉20份，滑石粉10份，乙二胺5份，氯化镁3份，磷酸锌5份，聚甲基丙烯酰亚胺1.3份，得到最终的油底壳。
上述发明内容相对于现有技术的有益效果在于：1）铁合金的成分简单；2）因油底壳槽体内表面长期接触油脂，会对其内表面造成损伤，3）通过在铁合金油底壳槽体内表面涂覆碳化钨系涂层，提高耐蚀性能。4）对油底壳槽体外表面形成有机涂层有效提高耐候抗污性能。
附图说明
图1为油底壳本体截面图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现详细说明本发明的具体实施方式。
如图1所示油底壳本体截面图，油底壳本体，油底壳本体具有矩形截面槽体，在槽体上部设置有安装边缘3，矩形槽体内表面1涂覆有碳化钨系涂层（未示出），矩形槽体外表面2涂覆耐蚀涂料（未示出），
实施例1
一种发动机油底壳，包括油底壳本体，油底壳本体具有矩形截面槽体，在槽体上部设置有安装边缘，矩形槽体内表面涂覆有碳化钨系涂层，矩形槽体外表面涂覆耐蚀涂料，( )
其特征在于：油底壳本体化学组成为（重量百分比）：C:0.063﹪，Cr：8.2﹪，Ni：3.1﹪，W：0.62﹪，Si：0.43﹪，Cu：0.24﹪，Nb：0.24﹪，V：0.12﹪，Ti：0.081﹪，Sn：0.043﹪，Mn：0.023﹪，Mg：0.022﹪，Ta：0.013﹪，Y：0.012﹪，余量为Fe及不可避免的杂质；
油底壳制备方法：包括以下步骤：按照上述比例配制合金，原料熔炼、浇注，脱模后，得到的铸锭进行热处理：首先将铸锭进行加热，( )升温至800℃，升温速率75℃/小时，保温3小时，后降温至600℃，降温速率100℃/小时，保温3小时，后升温至750℃，升温速率20℃/小时，保温3小时，后再次降温至500℃，降温速率40℃/小时，保温5小时，后再次降温至250℃，降温速率50℃/小时，保温2小时，后空冷至室温，( )
锻造：将铸锭加热至1100℃保温3小时，后进行锻造，开锻温度1100℃，将铸锭竖直镦粗，压力机每压下40mm停顿4s，终锻温度850℃，
轧制：将锻造后的坯料进行加热，加热温度1000℃，开坯轧制采用7道次，开坯时道次相对压下率控制在15-18％，轧制速度控制在8mm/s，开坯后板坯在800℃进行保温，保温时间3小时，后升温至1100℃，保温时间控制在2小时，然后对坯板进行热轧，热轧11道次，初轧道次相对压下率8％，其他道次相对压下率控制在10-15％，轧制速度控制在50mm/s，终轧温度在820℃；板材厚度2mm，轧制后空冷至室温，
冲压：将板材加热至800℃进行冲压，空冷至室温，得到油底壳本体，
热处理：油底壳本体加热至750℃保温3小时，后进行淬火，淬火介质为水，淬火后重新加热到500℃保温3小时，后降温至350℃，降温速率60℃/小时，保温2小时，后再次降温至250℃，降温速率50℃/小时，保温3小时，后空冷至室温，
喷砂粗化：对油底壳本体中矩形槽体的内表面和外表面进行喷砂粗化处理，砂粒为石英砂，砂粒的大小为20目，喷砂压力为0.4MPa，喷砂枪距工件距离为40mm，喷砂后用压缩空气吹净；
内表面涂覆：对油底壳槽体内表面进行涂覆碳化钨系涂层；通过涂覆在油底壳槽体内表面形成碳化钨系涂层，碳化钨系陶瓷材料层包括（重量）：碳化钨50份，氧化锆23份，氧化硅 14份，将涂覆后的油底壳进行加热，升温至700℃，升温速率100℃/小时，保温4小时，后降温至550℃，降温速率60℃/小时，保温3小时，后再次降温至200℃，降温速率30℃/小时，保温7小时，后空冷至室温，
外表面涂覆：对油底壳槽体外表面进行涂覆耐蚀涂料，所述涂料包括（重量）：有机硅树脂122份，硅酸钠20份，玻璃粉20份，滑石粉10份，乙二胺5份，氯化镁3份，磷酸锌5份，聚甲基丙烯酰亚胺1.3份，得到最终的油底壳。