发动机油气分离器及其发动机的制作方法

本实用新型涉及发动机领域，特别涉及一种发动机油气分离器及其发动机。

背景技术：

汽油发动机工作时，需要对配气机构进行冷却润滑，总有一部分机油和油气摇臂室内对配气机构进行冷却润滑，润滑后的油气需要通过油气分离机构进行油气分离，形成油气的循环使用。。现有技术中，对汽油机的缸头盖的润滑油油气分离系统来说，为将缸头盖内的蒸发的润滑油油气进行吸附减少润滑油消耗和燃烧，较普遍的做法是在缸头盖上设置迷宫结构对蒸发的润滑油油气进行油气分离，但迷宫结构根据不同的汽油机结构需要有不同的设计，而且迷宫结构并不具有绝对的分离油气的作用，而且迷宫结构的油气分离结构不能对减少油气分离前油气的形成，最终结果并不理想。

因此，需要对现有的发动机缸头盖进行改进，能够有效进行油气分离，减少油气的形成，提高油气分离的效果，减小机油消耗并保证不对周围环境造成污染。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种发动机油气分离器及其发动机，能够有效进行油气分离，减少油气的形成，提高油气分离的效果，减小机油消耗并保证不对周围环境造成污染。

本实用新型的发动机油气分离器，包括设置于发动机缸头盖的呼吸槽和用于封闭呼吸槽的呼吸槽盖板，还包括设置于呼吸槽内的至少一个对润滑油具有吸附作用的油气分离部件；由发动机箱体窜至发动机缸头盖的摇臂室内的油气进入呼吸槽后，经过油气分离部件的过滤，使得油气能够充分分离，分离出的润滑油会回流至发动机箱体内，废气则流出进入空滤器中，通过进气道进入发动机的燃烧室与汽油一起混合燃烧；使得自发动机箱体里窜至缸头盖的油气得到充分的分离后再进行回收，有助于降低发动机的机油消耗量，并可改善燃烧，减少燃烧室的积碳。

进一步，所述呼吸槽内设有油气分离通道，所述油气分离部件直接设置于油气分离通道内；油气分离通道上直接设置油气分离部件，不但结构简单紧凑，制作容易，不增加成本，还可将油气中的润滑油直接吸附在油气分离部件上，并将分离出来的油沉淀于油气分离通道的低处进行回流，可有效进行油气分离，保证油气不被带出或大幅度减少带出至外部空滤器，提高油气分离效果，减小机油消耗并减少对周围环境造成污染；其中，油气分离通道的结构可根据具体需要进行设计。

进一步，油气分离通道为迷宫结构，且油气分离通道上设有用于润滑油回流至发动机箱体的回油孔，所述回油孔在位于油气分离部件沿废气流通方向的前后方各设置至少一个；本实用新型的发动机油气分离器可具体使用在通用汽油机上，应用到通用汽油机上时，由于通用汽油机的结构特点，缸头盖的摇臂室存在顶部和底部之分，如图所示，回油孔设置在油气分离通道的底部，且在混合废气经过油气分离部件之前，油气分离通道上设置有一个回油孔，用于对冷凝后或经呼吸槽的槽壁碰撞后分离的润滑油在自身重力作用下回油，在混合废气经过油气分离部件之后，油气分离通道上也设置有一个回油孔，用于对此时分离后的润滑油向发动机箱体内回油，保证油气分离彻底和回油彻底。

进一步，呼吸槽盖板设有废气入口和设置于呼吸槽盖板内侧用于控制废气入口开闭的簧片阀；当发动机缸头盖内油气压力超过簧片阀开启压力时，簧片阀开启，发动机缸头内的油气通过簧片阀流入呼吸槽内，且该簧片阀能够避免呼吸槽内分离出的废气回流至发动机箱体内；簧片阀通过簧片阀限位板安装于呼吸槽盖板上。

进一步，呼吸槽盖板在位于废气入口外侧设有用于防止发动机缸头盖内冷凝机油流入废气入口的挡板；如图所示，挡板挡在废气入口外侧，且与废气入口保留有间隙设置，窜至缸头盖摇臂室的混合气中的一部分油气经过缸头盖本身的迷宫结构或在缸头盖的内壁上冷却会形成油，由于缸头盖适用到通用汽油机上时斜置，缸头盖摇臂室顶部冷却下来的机油会流向底部，如无挡板的设置将直接进入废气入口处，可能会进入呼吸槽，从而影响油气分离效果，通过挡板的设置可阻挡自摇臂室顶部冷却后流向摇臂室底部的机油进入废气入口，而是直接通过挡板的表面流向摇臂室底部，从而防止已冷却后的机油在废气入口处与废气重新混合形成油气，并且由于挡板的设置，废气会与挡板接触，可增加废气进入废气入口前的冷凝效果，从而大大减少油气的形成，减少机油消耗率。

进一步，呼吸槽内设有废气出口，与废气出口连通设有用于将分离后废气导出的通气管；通气管与废气出口连通，并将分离后的废气排到空滤器中，通过进气道进入发动机的燃烧室与汽油一起混合燃烧；

进一步，呼吸槽盖板上形成有废气输入沉槽，所述废气入口形成于废气输入沉槽底部，所述呼吸槽设有与废气输入沉槽对应配合并与油气分离通道连通的废气输入腔；所述挡板设置于废气沉槽内；废气输入沉槽的设置可增加废气与呼吸槽盖板的接触面积，从而提高冷却效果，挡板设置在废气沉槽内，保证对废气入口的保护作用，挡板的固定部通过螺钉或铆钉固定在废气输入沉槽内，并其与固定部一体成型的本体部形成倒U形结构并覆盖住废气入口，自摇臂室顶部流向底部的机油只能自挡板的表面流过，而不会流入废气入口内。

进一步，呼吸槽盖板与呼吸槽之间设有呼吸槽密封垫，呼吸槽密封垫上设有用于废气输入沉槽底部穿过的过孔；增加密封性。

进一步，呼吸槽由设置于发动机缸头盖内的侧板与发动机缸头盖的侧壁共同围成，其中侧板位于缸头盖一体成型；呼吸槽内沿废气流通方向依次设置有第一隔板、第二隔板和第三隔板，油气分离通道由第一隔板、第二隔板和第三隔板间的间隔通道以及第三隔板与呼吸槽的侧板间间隔通道首尾依次相接形成，油气在从第一隔板与第二隔板间的间隔通道进入，并依次经过第二隔板与第三隔板的间隔通道、第三隔板与呼吸槽侧板的间隔通道，如图所示，三间隔通道近似平行设置，且首尾相接，使得油气流通过程中流动方向发生接近180°改变，能够延长油气的流经路径，从而提高油气分离的效率；油气分离部件为废气滤网，废气滤网设置于第二隔板与第三隔板间的间隔通道内并由第二隔板和第三隔板限位。

本实用新型还公开了一种利用发动机油气分离器的发动机，发动机油气分离器安装于发动机。

本实用新型的有益效果：本实用新型的发动机油气分离器及其发动机，由发动机箱体窜至发动机缸头盖的摇臂室内的油气进入呼吸槽后，经过油气分离部件的过滤，使得油气能够充分分离，分离出的润滑油会回流至发动机箱体内，废气则流出进入空滤器中，通过进气道进入发动机的燃烧室与汽油一起混合燃烧；使得自发动机箱体里窜至缸头盖的油气得到充分的分离后再进行回收，有助于降低发动机的机油消耗量，并可改善燃烧，减少燃烧室的积碳。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。

图1为本实用新型结构爆炸示意图；

图2为本实用新型整体结构安装示意图；

图3为本实用新型中的油气分离流程示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型结构爆炸示意图；图2为本实用新型整体结构安装示意图；图3为本实用新型中的油气分离流程示意图，如图所示：本实施例的发动机油气分离器，包括设置于发动机缸头盖1的呼吸槽2和用于封闭呼吸槽2的呼吸槽盖板3，还包括设置于呼吸槽2内的至少一个对润滑油具有吸附作用的油气分离部件4；由发动机箱体窜至发动机缸头盖1的摇臂室内的油气进入呼吸槽2后，经过油气分离部件4的过滤，使得油气能够充分分离，分离出的润滑油会回流至发动机箱体内，废气则流出进入空滤器中，通过进气道进入发动机的燃烧室与汽油一起混合燃烧；使得自发动机箱体里窜至缸头盖1的油气得到充分的分离后再进行回收，有助于降低发动机的机油消耗量，并可改善燃烧，减少燃烧室的积碳；另外，呼吸槽盖板3与呼吸槽2通过螺钉或螺栓5连接，为现有技术，在此不再赘述。

本实施例中，所述呼吸槽2内设有油气分离通道6，所述油气分离部件4直接设置于油气分离通道6内；油气分离通道6上直接设置油气分离部件4，不但结构简单紧凑，制作容易，不增加成本，还可将油气中的润滑油直接吸附在油气分离部件4上，并将分离出来的油沉淀于油气分离通道6的低处进行回流，可有效进行油气分离，保证油气不被带出或大幅度减少带出至外部空滤器，提高油气分离效果，减小机油消耗并减少对周围环境造成污染；其中，油气分离通道6的结构可根据具体需要进行设计。

本实施例中，油气分离通道6为迷宫结构，且油气分离通道6上设有用于润滑油回流至发动机箱体的回油孔(图中为回油孔7和回油孔7a)，所述回油孔在位于油气分离部件4沿废气流通方向的前后方各设置至少一个；本实用新型的发动机缸头盖1总成可具体使用在通用汽油机上，应用到通用汽油机上时，由于通用汽油机的结构特点，缸头盖1的摇臂室存在顶部和底部之分，如图所示，回油孔设置在油气分离通道6的底部，且在混合废气经过油气分离部件4之前，油气分离通道6上设置有一个回油孔7，用于对冷凝后或经呼吸槽2的槽壁碰撞后分离的润滑油在自身重力作用下回油，在混合废气经过油气分离部件4之后，油气分离通道6上也设置有一个回油孔7a，用于对此时分离后的润滑油向发动机箱体内回油，保证油气分离彻底和回油彻底。

本实施例中，呼吸槽盖板3设有废气入口8和设置于呼吸槽盖板3内侧用于控制废气入口8开闭的簧片阀9；当发动机缸头盖1内油气压力超过簧片阀9开启压力时，簧片阀9开启，发动机缸头内的油气通过簧片阀9流入呼吸槽2内，且该簧片阀9能够避免呼吸槽2内分离出的废气回流至发动机箱体内；簧片阀9通过簧片阀限位板10安装于呼吸槽盖板3上。

本实施例中，呼吸槽盖板3在位于废气入口8外侧设有用于防止缸头盖1内冷凝机油流入废气入口8的挡板11；如图所示，挡板11挡在废气入口8外侧，且与废气入口8保留有间隙设置，窜至缸头盖1摇臂室的混合气中的一部分油气经过缸头盖1本身的迷宫结构或在缸头盖1的内壁上冷却会形成油，由于缸头盖1适用到通用汽油机上时斜置，缸头盖1摇臂室顶部12冷却下来的机油会流向底部13，如无挡板11的设置将直接进入废气入口8处，可能会进入呼吸槽2，从而影响油气分离效果，通过挡板11的设置可阻挡自摇臂室顶部12冷却后流向摇臂室底部13的机油进入废气入口8，而是直接通过挡板11的表面流向摇臂室底部，从而防止已冷却后的机油在废气入口8处与废气重新混合形成油气，并且由于挡板11的设置，废气会与挡板11接触，可增加废气进入废气入口8前的冷凝效果，从而大大减少油气的形成，减少机油消耗率。

本实施例中，呼吸槽2内设有废气出口14，与废气出口14连通设有用于将分离后废气导出的通气管15；通气管15与废气出口14连通，并将分离后的废气排到空滤器中，通过进气道进入发动机的燃烧室与汽油一起混合燃烧。

本实施例中，呼吸槽盖板3上形成有废气输入沉槽16，且废气输入沉槽16底部突出盖板底面，所述废气入口8形成于废气输入沉槽16底部，所述呼吸槽2设有与废气输入沉槽16对应配合并与油气分离通道6连通的废气输入腔17；所述挡板11设置于废气沉槽内；废气输入沉槽16的设置可增加废气与呼吸槽盖板3的接触面积，从而提高冷却效果，挡板11设置在废气沉槽内，保证对废气入口8的保护作用，挡板11的固定部通过螺钉30固定在废气输入沉槽16内，并其与固定部一体成型的本体部形成倒U形结构并覆盖住废气入口8，自摇臂室顶部流向底部的机油只能自挡板11的表面流过，而不会流入废气入口8内。

本实施例中，呼吸槽盖板3与呼吸槽2之间设有呼吸槽密封垫18，呼吸槽密封垫18上设有用于废气输入沉槽16底部穿过的过孔19；增加密封性。

本实施例中，呼吸槽2由设置于缸头盖1内的侧板20与缸头盖1的侧壁21共同围成，其中侧板20位于缸头盖1一体成型；呼吸槽2内沿废气流通方向依次设置有第一隔板22、第二隔板23和第三隔板24，油气分离通道6由第一隔板、第二隔板和第三隔板间的间隔通道以及第三隔板与呼吸槽2的侧板间间隔通道首尾依次相接形成，油气在从第一隔板与第二隔板间的间隔通道25进入，并依次经过第二隔板与第三隔板的间隔通道26、第三隔板与呼吸槽2侧板的间隔通道27，如图所示，三间隔通道近似平行设置，且首尾相接，使得油气流通过程中流动方向发生接近180°改变，能够延长油气的流经路径，从而提高油气分离的效率；油气分离部件4为废气滤网，废气滤网设置于第二隔板与第三隔板间的间隔通道内并由第二隔板和第三隔板限位,如图1所示，第二隔板和第三隔板间的间隔通道内形成废气滤网安装室28，并在废气流动方向上设置有限位挡板29。

本实用新型还公开了一种利用发动机缸头盖1总成的发动机，发动机缸头盖1总成安装于发动机。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。