一种油气分离器的制作方法

本实用新型属于油气分离器技术领域，具体说涉及对曲轴箱内的混合气体进行油气分离的一种油气分离器。

背景技术：

发动机在工作中，有一部分高温高压废气泄漏到曲轴箱内，这些废气会稀释、污染机油，降低了机油的性能。废气中还含有许多酸性物质，会腐蚀机件。安装油气分离器对废气进行油气分离，保证机油的润滑性能，又可将含酸性物质的废气排出，有利于减少机件的腐蚀磨损，排出的废气进入气缸二次燃烧回收利用，减少对大气环境污染。

在现有技术中，申请日为2015年07月16日，申请号为201510420038.9的中国发明公开了一种油气分离器，包括壳体，壳体设有混合气体进气口、第一油气分离腔 、第二油气分离腔、第三油气分离腔、歧管接口通道、涡轮端接口通道，混合气体进气口连通第一油气分离腔，第一油气分离腔内设有若干个第一油液挡板、动态回油腔和第一废气通道；第二油气分离腔内设油气分离组件、密封盖板、第二回油通道和第二废气通道，第三油气分离腔内设有若干个第三油液挡板、第三回油通道、第三废气通道；上述产品设计了多道油气分离腔，并且在每道油气分离腔内经过特殊的设计，能够将油气分离干净，有效的避免了机油被吸入发动机；但上述油气分离器存在结构复杂，制作成本高等技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术存在结构复杂，制作成本高的技术问题，提供一种结构简单，制作成本低的油气分离器。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种油气分离器，包括壳体和上盖，在壳体内设置有中空的腔室，在壳体上设置隔板一，在上盖上设置隔板二，所述的中空的腔室由隔板一和隔板二分隔为混合气进气腔与混合气分离腔，隔板一和隔板二之间设置有过滤腔，所述的过滤腔内设置有过滤棉，所述的混合气进气腔底部与混合气进气口连通，混合气分离腔底部与回油口连通，混合气分离腔上方设置阀座，阀座与阀盖密封连接，阀座内中心位置设置阀出气孔，所述的阀出气孔与设置在阀座侧面的出气口相连通，阀出气孔上方设置有阀芯组件。

上述的油气分离器，所述的隔板一的高度与混合气进气腔纵向高度相等，隔板一的上边缘设置有凹形槽。

进一步，在上述的油气分离器中，所述的凹形槽设置为圆弧形。

上述的油气分离器，所述隔板二的高度小于混合气分离腔体的纵向高度，隔板二的下边缘与混合气分离腔的底部之间设置有间隙。

进一步，上述的油气分离器，所述的阀座与上盖一体连接，这样加工方便，密封性好。

上述的油气分离器，所述的阀芯组件设置有PCV阀膜片、弹簧，所述的PCV阀膜片中心位置设置有突起的密封块，所述的密封块底面设置为圆形密封面，该圆形密封面直径尺寸与正下方的阀出气孔上边缘的外径尺寸相吻合，所述的弹簧设置在阀出气孔外侧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：1、结构简单，制作成本低；2、混合废气通过过滤腔时，在过滤棉作用下，油气分离效果好；3、设置有PCV阀，将排出的废气导入到向气缸二次燃烧，减少废气排放。

附图说明

图1是本实用新型俯视图。

图2是图1中B-B向示意图。

图3是本实用新型主视图。

图4是图3中A-A向示意图 。

图5是本实用新型仰视图。

附图标号说明：1-壳体、2-上盖、3-隔板一、4-隔板二、5-混合气进气腔、6-混合气分离腔、7-过滤腔、8-过滤棉、9-混合气进气口、10-回油口、11-阀座、12-阀盖、13-出气口、14-阀出气孔、15-凹形槽、16-PCV阀膜片、17-弹簧、18-密封块。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1至图5所示的一种油气分离器，包括壳体1和上盖2，在壳体1外侧设置固定孔，用于固定油气分离器，在壳体1内设置有中空的腔室，在壳体1上设置隔板一3，在上盖2上设置隔板二4，中空的腔室由隔板一3和隔板二4分隔为混合气进气腔5与混合气分离腔6，隔板一3和隔板二4之间设置有过滤腔7，在过滤腔7内设置有过滤棉8，混合气进气腔5底部与混合气进气口9连通，混合气分离腔6底部与回油口10连通，混合气分离腔6上方设置阀座11，阀座11与阀盖12密封连接，阀座11内中心位置设置阀出气孔14，阀出气孔14与设置在阀座11侧面的出气口13相连通，在阀出气孔14上方设置有阀芯组件。当曲轴箱内排出高压混合气从混合气进气口9进入到混合气进气腔5内，经过隔板一3上边缘的凹形槽15流到过滤腔7，混合气经设置在过滤腔7内的过滤棉8过滤后，从隔板二4下边缘与混合气分离腔6底部之间的间隙流出进入混合气分离腔6，经过过滤后产生的机油从混合气分离腔6底部的回油口10排出，过滤后的混合气由混合气分离腔6进入阀座11内部空腔，内部空腔的混合气通过阀出气孔14，从出气口13排出。通过上述分离过程，混合气通过过滤棉8过滤，对油气进行有效分离；经回油口10排出的机油，通过回油管回到油箱重新利用；经出气口13排出的气体导向发动机进气系统进入气缸二次燃烧，既经济，又减少对大气环境的污染。

如图2、图4所示，隔板一3的高度与混合气进气腔5纵向高度相等，隔板一3的上边缘设置有凹形槽15，作为本实用新型的进一步改进措施，凹形槽15设置为圆弧形；隔板二4的高度小于混合气分离腔6的纵向高度，隔板二4的下边缘与混合气分离腔6的底部之间设置有间隙；这样有利于气体通过隔板一3上边缘的凹形槽15，可使混合气从混合气进气腔5进入到过滤腔7，隔板二4挡住过滤棉8，使混合气经过过滤棉8的充分过滤后，再从下部间隙流出，增加了油气的分离效果。

如图2所示，阀座11与上盖2一体连接，有利于增加密封性，防止气体外泄。阀座11与阀盖12密封连接，阀座11内中心位置设置阀出气孔14，阀出气孔14与设置在阀座11侧面的出气口13相连通，阀出气孔14上方设置有PCV阀膜片16、弹簧17， PCV阀膜片16中心位置设置有突起的密封块18，密封块18底面设置为圆形密封面，该圆形密封面直径尺寸与正下方阀出气孔14上边缘的外径尺寸相对应，所述的弹簧17设置在阀出气孔14外侧。这样当出气口13内部压力升高，在弹簧17共同作用一下，使密封块18的圆形密封面向上移动，阀出气孔14导通，混合气导向出气口13排出，确保油气分离器安全可靠运行；当出气口13内部压力，为负压时，使密封块18的圆形密封面向下移动，密封住阀出气孔14。

上面结合附图对本实用新型实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，对于本领域普通技术人员来说，还可以在不脱离本实用新型的前提下作若干变型和改进，这些也应视为属于本实用新型的保护范围。