油泵的叶轮泵体、油泵总成和燃油泵总成的制作方法

本实用新型涉及油液输送领域，特别涉及一种油泵的叶轮泵体、油泵总成和燃油泵总成。

背景技术：

在车辆中，燃油泵用于从燃油箱中抽吸燃油，并向供油管泵送高压燃油，经供油管输送到发动机。

传统中，叶轮式燃油泵通常通过电动机带动叶轮转动来泵送油液，电动机的输出轴与轴套的配合等需要润滑的部位通过使得燃油经输出轴和轴套之间的缝隙的渗透到其中来进行润滑和降温。但是，通过这种缝隙渗透的方式来进行润滑和降温导致进入缝隙中的油液有限，润滑和降温效果较差，且燃油中存在的细小颗粒容易经所述缝隙进入输出轴与轴套之间，对输出轴和轴套造成磨损。

此外，传统中的叶轮泵油液流道上靠近油液入口的位置压力较低、靠近油液出口的位置压力较高，叶轮受力不均，导致叶轮偏心运转，进而带动电动机的输出轴偏心转动，长时间运行后会导致输出轴与轴套之间的异常磨损，影响燃油泵的工作效率，且使得燃油泵的工作噪声增大。

因此，希望有一种的油泵的叶轮泵体能够克服或者至少减轻现有技术的上述缺陷。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种油泵的叶轮泵体，以改善油泵的叶轮泵体的润滑效果。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种油泵的叶轮泵体，其中，所述油泵的叶轮泵体包括形成有油液入口的输入端盖、形成有油液出口的输出端盖和可转动的设置在所述输入端盖和所述输出端盖之间的叶轮，其中，所述输入端盖和所述输出端盖之间形成有：连通所述油液入口和所述油液出口的输送流道，以及连通所述油液入口和待润滑部位的润滑支路。

进一步的，所述输送流道包括泵送流道和润滑流道，所述润滑支路连接于所述润滑流道。

进一步的，所述润滑支路的润滑油入口处设置有引导结构。

进一步的，所述润滑支路设置于所述输出端盖，且所述润滑支路的润滑油入口与所述油液出口相对设置。

进一步的，所述输送流道由形成于所述输入端盖和所述输出端盖上的环形凹槽形成，所述润滑油入口连接于所述输出端盖上的环形凹槽的底部，且所述输入端盖上的环形凹槽的底部形成有与所述润滑油入口相对应的凹孔。

进一步的，所述输送流道形成为沿所述叶轮的周向布置的流道，其中，所述泵送流道包括第一泵送流道和第二泵送流道，其中，所述润滑流道、所述第一泵送流道和所述第二泵送流道沿所述叶轮的径向方向自内向外依次间隔设置，所述叶轮形成有分别与所述润滑流道、所述第一泵送流道和所述第二泵送流道相对应的三组叶片。

相对于现有技术，本实用新型所述的油泵的叶轮泵体具有以下优势：

本实用新型所述的油泵的叶轮泵体的润滑支路能够将油液直接输送至待润滑部位，避免由于润滑油液不充足所导致的叶轮泵体磨损，提高叶轮泵体稳定性和使用寿命，且能够减少叶轮泵体运行过程中的异响。

本实用新型的另一目的在于提出一种油泵总成，以改善油泵总成的润滑效果。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种油泵总成，包括泵壳、设置于所述泵壳内的电动机，其中，所述油泵总成设置有根据上文所述的油泵的叶轮泵体，其中，所述电动机的输出轴的输出端穿过所述输出端盖上的安装孔并传动安装于所述叶轮，所述油液出口与所述泵壳内的油液流道连接。

进一步的，所述安装孔内套设有与所述输出轴形成间隙配合的轴套，所述待润滑部位为所述轴套与所述输出轴之间的间隙，所述间隙与所述油液流道连通。

进一步的，所述轴套上形成有沿所述轴套的周向间隔布置的多个通孔，所述安装孔的内周形成有与所述通孔对应设置的环形流道，所述润滑支路的出口连接于所述环形流道。

本实用新型的再一目的在于提出一种燃油泵总成，以改善燃油泵总成的润滑效果。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种燃油泵总成，其中，所述燃油泵总成设置有根据上文所述的油泵总成。

所述油泵总成、燃油泵总成与上述油泵的叶轮泵体相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为根据本实用新型的一种实施方式所述的油泵总成的示意图；

图2为根据本实用新型实施方式所述的油泵的叶轮泵体的示意图；

图3为图2所示的油泵的叶轮泵体沿剖面现A-A的剖视图；

图4为图2所示的油泵的叶轮泵体的叶轮的示意图；

图5为图2所示的油泵的叶轮泵体的输出端盖的示意图；

图6为图2所示的油泵的叶轮泵体的输入端盖的示意图。

附图标记说明：

1-叶轮泵体，11-叶轮，12-输出端盖，121-油液出口，122-安装孔，13-输入端盖，131-排气孔，132-油液入口，14-轴套，141-通孔，15-输出轴顶头，16-封堵件，17-润滑支路，171-引导结构，18-凹孔，191-润滑流道，192-第一泵送流道，193-第二泵送流道，2-电动机，21-输出轴，22-永磁铁，23-转子，24-支架，25-保压阀，3-泵壳。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

根据本实用新型的一个方面，提供一种油泵的叶轮泵体，参见图1、图2和图3，所述油泵的叶轮泵体1包括形成有油液入口132的输入端盖13、形成有油液出口121的输出端盖12和可转动的设置在输入端盖13和输出端盖12之间的叶轮11，其中，输入端盖13和输出端盖12之间形成有：连通油液入口132和油液出口121的输送流道，以及连通油液入口132和待润滑部位的润滑支路17。

上述油泵的叶轮泵体的润滑支路17能够将油液直接输送至待润滑部位，避免由于润滑油液不充足所导致的叶轮泵体磨损，提高叶轮泵体稳定性和使用寿命，且能够减少叶轮泵体运行过程中的异响。

润滑支路17的设置方式可根据实际需要进行任意适当的选择，例如，润滑支路17设置为连接油液入口132和待润滑部位之间的管路，或者润滑支路17的入口连接在输送流道上以间接与油液入口132连接的流道等，使用者可根据实际需要进行任意适当的选择，为了简化叶轮泵体1上的流道布置，优选为将润滑支路17的入口连接在输送流道上。进一步优选地，所述输送流道包括泵送流道和润滑流道191，润滑支路17连接于所述润滑流道191，油液沿图3中的箭头方向输送至待润滑部位。单独设置的润滑流道191能够降低润滑支路17对油液输送的影响，且，由于油泵所需的润滑油的油量通常较小，润滑流道191内多余的油液可继续泵送至油液出口121，提高油泵的工作效率。

润滑支路17的润滑油入口处设置有引导结构171，以引导油液进入润滑支路17，实现对待润滑部位的充分润滑，其中，引导结构171的结构可根据实际需要进行任意适当的选择，能够将油液引导入润滑支路17即可，例如，在润滑流道191靠近润滑支路17的润滑油入口的位置设置逐渐向下倾斜引导部等。参见图5，在图示实施方式中引导结构171为设置在润滑支路17的润滑油入口的下游除的止挡凸起，该止挡凸起能够对润滑流道191内的油液起到止挡作用以使得足够多的油液能够流入润滑支路17中。

所述待润滑部位可以使油泵上任意需要润滑的部位，在实际应用中，油泵中需要润滑的部位通常为用于驱动叶轮11的驱动轴在输出端盖12上的安装位置，因此，润滑支路17优选为设置在输出端盖12上。

润滑支路17的结构、尺寸和位置可根据待润滑部位的位置进行适当的设置。考虑到叶轮泵体1的油液流道上靠近油液入口的位置压力较低、靠近油液出口的位置压力较高，叶轮受力不均，导致叶轮偏心运转，进而带动电动机的输出轴偏心转动，长时间运行后会导致输出轴与轴套之间的异常磨损，影响油泵的工作效率，且使得油泵的工作噪声增大。因此，优选地，润滑支路17设置于输出端盖12，且润滑支路17的润滑油入口与油液出口121相对设置，以平衡油液出口121处的高压，避免或者减轻叶轮的偏心运转，从而避免或者减轻电动机的输出轴的偏心转动，减少输出轴和轴套之间的磨损，提高油泵的工作效率，且减少油泵运行过程中的工作噪声。

参见图3，润滑支路17包括沿输出端盖12的轴线方向延伸的第一组成部和沿输出端盖12的径向方向延伸的第二组成部，且为了便于润滑支路17的加工成型，所述第二组成部与输出端盖12的外周连通，完成第二组成部的加工后通过封堵件16进行封堵即可。此外，在第一组成部和第二组成部的连接处，第一组成部和第二组成部均沿其延伸方向继续延伸一定距离以避免油液突然转弯造成的紊流现象。

输送流道的结构可根据实际需要进行任意适当的设置，优选地，参见图5和图6，所述输送流道由形成于输入端盖13和输出端盖12上的环形凹槽形成，所述润滑油入口连接于输出端盖12上的环形凹槽的底部，且输入端盖13上的环形凹槽的底部形成有与所述润滑油入口相对应的凹孔18，使得输入端盖13和输出端盖12上油液流动速度和压力较为均衡，避免由于油液压力突变所导致的运行不稳定现象。

输送流道的类型和结构可根据实际需要进行上任意适当的设置，优选地，所述输送流道形成为沿叶轮11的周向布置的流道，其中，所述泵送流道包括第一泵送流道192和第二泵送流道193，其中，润滑流道191、第一泵送流道192和第二泵送流道193沿叶轮11的径向方向自内向外依次间隔设置，包括有两条流道的泵送流道的输送流量更大，且输出压力的稳定性更好。此外，在需要的情况下，泵送流道也可包括间隔设置的三条、四条或更多条流道。

润滑流道191、第一泵送流道192和第二泵送流道193的尺寸可根据实际需要进行适当的设置，考虑到各条流道所对应的叶轮11的叶片直径，可设置为各条流道的尺寸沿叶轮11的径向方向自内向外逐渐增大。

参见图4，优选地，叶轮11形成有分别与润滑流道191、第一泵送流道192和第二泵送流道193相对应的三组叶片，各组叶片分别通过润滑流道191、第一泵送流道192和第二泵送流道193泵送油液，使得油泵的输送效率进一步提高。

优选地，参见图6所示，输入端盖13上设置有多个排气孔131，以排出油液中的气体，避免或者减轻油液中所混杂的气体对油泵作业的影响，其中，所述排气孔的位置和尺寸可根据实际需要进行任意适当的选择。

根据本实用新型的另一个方面，提供一种油泵总成，包括泵壳3、设置于泵壳3内的电动机2，所述油泵总成设置有根据上文所述的油泵的叶轮泵体1，其中，电动机2的输出轴21的输出端穿过输出端盖12上的安装孔122并传动安装于叶轮11，油液出口121与泵壳3内的油液流道连接。

由于设置有上文所述的叶轮泵体，使得油泵总成的运行稳定性显著提高，且能够提高油泵总成的工作效率，减少油泵运行过程中的磨损，降低运行噪声。

输出轴21的安装方式可根据实际需要进行任意适当的选择，参见图1和图3，在图示实施方式中，输出轴21的端部穿过叶轮11上传动孔后顶在输出轴顶头15上，以实现输出轴21稳定可靠的安装。

电动机2的类型可根据实际需要进行任意适当的选择，在图示实施方式中，电动机2包括永磁铁22、转子23和辅助永磁铁22和转子23的装配的支架24，其中，转子23和输出轴21形成为一体，以使得电动机2的结构更加紧凑。

优选地，所述油泵总成还包括安装于泵壳3上的保压阀25，以平复油压脉冲波动，并且具有泄压、稳压、保压的作用，提高油泵的稳定性和可靠性。

优选地，安装孔122内套设有与输出轴21形成间隙配合的轴套14，待润滑部位为轴套14与输出轴21之间的间隙，所述间隙与所述油液流道连通，供给到该间隙的油液形成油膜，保护输出轴21与轴套14，延长油泵使用寿命，降低油泵工作噪声，同时为减小油泵工作压力，此外，经润滑支路17进入轴套14与输出轴21之间的间隙的油液能够将输出轴21与轴套14之间夹杂的杂质和磨损产生的碎屑冲入所述油液流道，避免输出轴21和轴套14的二次磨损。

参见图1和图3，轴套14上形成有沿轴套14的周向间隔布置的多个通孔141，安装孔122的内周形成有与通孔141对应设置的环形流道，润滑支路17的出口连接于所述环形流道，油液经润滑支路17进入所述环形流道，然后经各个通孔141均匀地进入轴套14和输出轴21之间的间隙，有利于油膜的快速形成。

根据本实用新型的再一个方面，提供一种燃油泵总成，所述燃油泵总成设置有根据上文所述的油泵总成，以减少燃油泵总成运行过程中的机械磨损和噪声，提高燃油泵总成的使用寿命，上述燃油泵总成应用在车辆上能够提高车辆的稳定性和舒适性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。