一种消声器管路结构及消声器的制作方法

本发明涉及汽车消声器技术领域，特别是一种消声器管路结构及消声器。

背景技术：

发动机燃烧时发出巨大的噪声，气体和声波在管道中摩擦也会产生噪声，消声器的作用就是以自身的结构来降低此类排气噪声，提高整车nvh性能和舒适性。排气系统中通常安装两个消声器：前置消声器和后置消声器。前置消声器基本上是抗性消音器，主要是针对一些特定的频率；后置消声器可以是抗性消音器，也可以是复合消音器，它用来消除较宽频带的噪声。

现有技术中，请参照图1，图1为现有技术公开的同心赫尔姆兹消声器的结构示意图；通过将进气导管1’部分插入到出气导管2’中，形成同心管结构，且插入深度较长。

现有技术中存在以下技术缺陷：

当装配存在误差或者实车路试中，进气导管与出气导管振动时产生干涉并产生异响。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种消声器管路结构及消声器，以解决现有技术中的不足，它能够防止消声器内的进气导管与出气导管干涉而产生异响。

本发明提供了一种消声器管路结构，其中，包括进气导管和排气导管；

所述进气导管的直径小于所述排气导管的直径，所述进气导管的一端插入到所述排气导管内，所述进气导管与所述排气导管同轴设置；

所述进气导管与所述排气导管之间设有多个支撑机构，所述支撑机构的一端与所述进气导管连接，另一端与所述排气导管连接。

如上所述的一种消声器管路结构，其中，优选的是，所述支撑机构包括设置在所述排气导管上的凹陷部，所述进气导管对应所述凹陷部处设有多个凸起，多个所述凸起分布在所述凹陷部的侧面，且所述凹陷部与对应的多个所述凸起均铆压连接。如上所述的一种消声器管路结构，其中，优选的是，多个所述支撑机构沿所述进气导管的中心线呈圆周阵列分布。

如上所述的一种消声器管路结构，其中，优选的是，所述支撑机构位于所述排气导管的端口处。

如上所述的一种消声器管路结构，其中，优选的是，所述进气导管插入到所述排气导管内的长度为150-190mm。

如上所述的一种消声器管路结构，其中，优选的是，所述进气导管与所述排气导管之间的间隙为3.6-4mm。

本发明还提出了一种消声器，其中，优选的是，包括筒体、第一端盖、第二端盖、第一支撑板、第二支撑板和上任一项所述的消声器管路结构；

所述第一端盖与所述筒体的第一端连接，所述第二端盖与所述筒体的第二端连接，形成消声室；所述第一支撑板和所述第二支撑板安装在所述消声室内，并沿从所述第一端盖到所述第二端盖的方向将所述消声室分隔成第一腔室、第二腔室和第三腔室；

所述进气导管穿过所述第一端盖和所述第一支撑板；所述排气导管穿过所述第二端盖和所述第二支撑板。

如上所述的消声器，其中，优选的是，所述进气导管位于第一腔室部分的侧壁上设有多个消声孔。

如上所述的消声器，其中，优选的是，所述第一腔室内填充有吸音棉。

如上所述的消声器，其中，优选的是，所述筒体的截面为椭圆形。

在本发明中，通过将进气导管与排气导管同轴设置，并在进气导管与排气导管之间设置多个支撑机构，能够有效防止在使用的过程中，进气导管与排气导管之间发生相互干涉而导致的异响。

附图说明

图1为现有技术公开的同心赫尔姆兹消声器的结构示意图；

图2为本发明具体实施方式提出的消声器的结构的示意图；

图3为本发明具体实施方式提出的消声器管路的结构示意图；

图4为本发明具体实施方式提出的消声器的剖视图；

图5为图4中a-a向的剖视图；

图6为图4中b处的局部放大示意图；

图7为本发明具体实施方式提出的进气导管与排气导管的连接结构示意图；

图8为本发明具体实施方式提出的排气导管的局部放大示意图；

图9为本发明具体实施方式提出的进气导管的局部放大示意图。

附图标记说明：

1’-进气导管，2’-出气导管；

1-进气导管，2-排气导管，3-支撑机构，4-凹陷部，5-凸起，6-筒体，7-第一端盖，8-第二端盖，9-第一支撑板，10-第二支撑板，11-第一腔室，12-第二腔室，13-第三腔室，14-消声孔。

具体实施方式

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

图2为本发明具体实施方式提出的消声器的结构的示意图；图3为本发明具体实施方式提出的消声器管路的结构示意图；图4为本发明具体实施方式提出的消声器的剖视图；图5为图4中a-a向的剖视图；图6为图4中b处的局部放大示意图；图7为本发明具体实施方式提出的进气导管与排气导管的连接结构示意图；图8为本发明具体实施方式提出的排气导管的局部放大示意图；图9为本发明具体实施方式提出的进气导管的局部放大示意图。

请参照图2到图4，本发明具体实施方式提出了一种消声器管路结构，其中，包括进气导管1和排气导管2；所述进气导管1的直径小于所述排气导管2的直径，所述进气导管1的一端插入到所述排气导管2内，所述进气导管1与所述排气导管2同轴设置；所述进气导管1与所述排气导管2之间设有多个支撑机构3，所述支撑机构3的一端与所述进气导管1连接，另一端与所述排气导管2连接。

具体使用时，由于进气导管1与排气导管2同轴设置，能够有效减少消声器的体积，在进气导管1与排气导管2之间设置支撑支构，能够保证进气导管1与排气导管2之间的间隙保持不变，从而能够防止在使用的过程中进气导管1与排气导管2发生干涉而导致异响。

作为一种优选方式，请参照图5到图9，所述支撑机构3包括设置在所述排气导管2上的凹陷部4，所述进气导管1对应所述凹陷部4处设有多个凸起5，多个所述凸起5分布在所述凹陷部4的侧面，且所述凹陷部4与对应的多个所述凸起5均铆压连接。具体地，每个所述凹陷部4对应三个所述凸起5。更具体地，所述凹陷部4的个数为至少三个。具体实施时，所述支撑机构3也可以是设置在所述排气导管2内壁或者进气导管1外壁上的凸台，所述凸台的沿径向方向的厚度略大于进气导管1与排气导管2之间的间隙。更具体地，还可以在凸台上设置具有导向作用斜面，以便于所述进气导管1与所述排气导管2之间的装配。具体地，还可以在排气导管2上设置凹陷部4，在所述进气导管1上设置凸出部，并在凸出部上设置凹槽，将所述凹陷部4铆接在所述凹槽处。

作为一种优选方式，请参照图8，多个所述支撑机构3沿所述进气导管1的中心线呈圆周阵列分布。具体实施时，所述支撑机构3也可以在所述进气导管1位于所述排气导管2内的部分上均匀分布。进一步地，所述支撑机构3位于所述排气导管2的端口处。具体实施时，所述支撑机构3也可以设置在位于所述进气导管1与排气导管2重合部分的中间位置。具体实施时，所述进气导管1插入到所述排气导管2内的长度为150-190mm。具体地，所述进气导管1的直径为45-55mm，优选50mm。所述排气导管2的直径比所述进气导管1的直径大8-12mm，优选10mm；所述进气导管1与所述排气导管2之间的间隙为3.6-4mm，优选3.8mm。

请参照图2到图4，本发明具体实施方式还提出了一种消声器，其中，包括筒体6、第一端盖7、第二端盖8、第一支撑板9、第二支撑板10和本发明具体实施方式所述的消声器管路结构；所述第一端盖7与所述筒体6的第一端连接，所述第二端盖8与所述筒体6的第二端连接，形成消声室；所述第一支撑板9和所述第二支撑板10安装在所述消声室内，并沿从所述第一端盖7到所述第二端盖8的方向将所述消声室分隔成第一腔室11、第二腔室12和第三腔室13；具体实施时，所述第二腔室12的容积为3.5l；如此，结合上述进气导管1与排气导管2的直径以及进气导管1插入排气导管2的深度，能够对于发动机转速在2200rpm左右时产生的二阶低频噪声进行有效的消声作用。所述进气导管1穿过所述第一端盖7和所述第一支撑板9；所述排气导管2穿过所述第二端盖8和所述第二支撑板10。如此，通过第一支撑板9和第二支撑板10，不仅能够对进气导管1及排气导管2形成有效的支撑，而且能够使第二腔室12形成谐振腔，起到吸收噪声的作用。具体实施时，所述第二支撑板10上设有多个均匀分布的圆孔。进一步地，所述进气导管1位于第一腔室11部分的侧壁上设有多个消声孔14。所述消声孔14的直径为3-4mm，其中优选3.5mm。进一步地，所述第一腔室11内填充有吸音棉。如此，能够提高消声器的消声效果。更进一步地，所述筒体6的截面为椭圆形。如此，既能够使第二腔室12达到一定的容积要求，又便使消声器更容易地布置到车体上。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。