本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种发动机总成及汽车。
背景技术：
随着世界能源问题的日益显现，节能和环保已经成为汽车行业发展的重要方向，作为兼具低油耗和低污染的新一代清洁汽车，混合动力汽车正逐步走向世界舞台，并得到了业内人士和专家学者的广泛关注。它既继承了电动汽车低排放的优点，又发扬了石油燃料比能量和比功率高的长处，显著地改善了传统内燃机汽车的高排放弊端，并提高了燃油经济性。
BSG(Belt-driven Starter/Generator，皮带传动启动/发电一体化电机)技术作为混合动力汽车的一项重要技术，通过皮带与汽车发动机曲轴连接，使发动机的转速在极短时间内由零增加至怠速以上，从而实现汽车的快速起停。目前，在发动机的起停过程中，振动现象较为明显，不利于整车的NVH(Noise Vibration Harshness，噪音振动与声振粗糙度)控制，从而大大降低了用户体验度。
技术实现要素：
本实用新型的第一个目的在于提供一种发动机总成，以解决现有汽车发动机的起停过程中，振动现象明显的技术问题。
本实用新型提供的发动机总成，包括发动机和用于控制所述发动机起停的电机，所述电机包括安装部，所述电机通过所述安装部固定连接在所述发动机上。
进一步地，所述电机可拆卸固定连接在所述发动机上。
进一步地，所述安装部包括集成在电机本体上的安装支架，所述安装支架上设置有多个安装孔，多个螺纹连接件分别穿过各所述安装孔并旋接固定于所述发动机，将所述电机固定于所述发动机。
进一步地，所述安装支架沿所述电机本体的径向向外延伸，所述安装支架紧密抵接于所述发动机。
进一步地，所述发动机包括缸盖和缸体，所述缸盖和所述缸体上均设置有固定孔，所述安装支架包括用于与所述缸盖相连的上连接部和用于与所述缸体相连的下连接部，所述上连接部和所述下连接部均设置有所述安装孔，各所述螺纹连接件分别穿过各所述安装孔并旋接固定于各所述固定孔中。
进一步地，所述安装孔包括设置在所述上连接部的第一安装孔和设置在所述下连接部的第二安装孔，所述固定孔包括设置在所述缸盖上的第一固定孔和设置在所述缸体上的第二固定孔，所述第一固定孔与所述第一安装孔匹配设置，所述第二固定孔与所述第二安装孔匹配设置。
进一步地，所述安装支架还包括用于承托所述电机本体的支撑部，所述支撑部沿所述电机本体的轴向延伸。
所述安装孔还包括设置在所述支撑部上的第三安装孔，所述固定孔还包括设置在所述缸体上的第三固定孔，所述第三固定孔与所述第三安装孔匹配设置。
进一步地，所述安装支架的材质为铝合金。
进一步地，所述安装支架上还设置有加强肋。
本实用新型发动机总成带来的有益效果是：
通过设置发动机和电机，其中，电机包括安装部，电机通过安装部固定连接在发动机上，用于控制发动机的起停。
该发动机总成通过将电机直接连接于发动机上，优化了发动机总成的结构，减轻了电机控制起停过程中的抖动，提高了发动机总成的固有频率，避开了激励频率，在一定程度上避免了共振的发生，很好地改善了以往需设置单独的支架用于连接二者而导致的振动现象显著的弊端，提高了发动机总成的稳定性，从而改善了整车的NVH性能，进而提高了客户的体验度。
此外，这种将电机直连于发动机的设置形式，减少了发动机总成中的零部件数量，不仅简化了制造流程，而且还简化了装配流程，大大提高了装配效率，从而缩短了发动机总成的下线周期，并降低了生产成本。另外，该发动机总成结构简单，方案易于实现，成本较低，易于推广。
本实用新型的第二个目的在于提供一种汽车，以解决现有汽车发动机的起停过程中，振动现象明显的技术问题。
本实用新型提供的汽车，包括上述发动机总成。
本实用新型汽车带来的有益效果是：
通过在汽车中设置上述发动机总成，相应的，该汽车具有上述发动机总成的所有优势，在此不再一一赘述。
此外，该汽车在起停过程中，NVH性能得到明显改善，极大地提高了用户的体验度，对于混合动力汽车的推广具有重要意义，并具有较高的市场经济价值。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例发动机总成的结构示意图；
图2为本实用新型实施例发动机总成中，发动机的结构示意图；
图3为本实用新型实施例发动机总成中，电机在第一视角下的结构示意图；
图4为本实用新型实施例发动机总成中，电机在第二视角下的结构示意图。
图标：100-发动机；200-电机；110-缸盖；120-缸体；111-第一固定孔；121-第二固定孔；122-第三固定孔；210-安装支架；211-第一安装孔；212-第二安装孔；213-第三安装孔；214-吊装孔；215-加强肋。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“水平”、“顶”、“侧”等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
如图1所示，本实施例提供了一种发动机总成，包括发动机100和用于控制发动机100起停的电机200。其中，电机200包括安装部，具体的，电机200通过安装部固定连接在发动机100上。
该发动机总成通过将电机200直接连接于发动机100上，优化了发动机总成的结构，减轻了电机200控制起停过程中的抖动，提高了发动机总成的固有频率，避开了激励频率，在一定程度上避免了共振的发生，很好地改善了以往需设置单独的支架用于连接二者而导致的振动现象显著的弊端，提高了发动机总成的稳定性，从而改善了整车的NVH性能，进而提高了客户的体验度。
此外，这种将电机200直连于发动机100的设置形式，减少了发动机总成中的零部件数量，不仅简化了制造流程，而且还简化了装配流程，大大提高了装配效率，从而缩短了发动机总成的下线周期，并降低了生产成本。另外，该发动机总成结构简单，方案易于实现，对于混合动力汽车的推广具有重要意义。
本实施例中，电机200可拆卸固定连接在发动机100上。这样的设置，极大地方便了对发动机100和电机200的维护，提高了维护效率，并降低了维护成本。
需要说明的是，本实施例中，电机200安装在发动机100的一侧，利用皮带将动力传递至发动机100的曲轴，从而实现动力的传递，以对发动机100的起停进行控制。
请继续参照图1，并结合图3和图4，本实施例中，安装部包括集成在电机本体上的安装支架210，其中，安装支架210上设置有多个安装孔，多个螺纹连接件(图中未示出)分别穿过各安装孔并旋接固定于发动机100，从而实现电机200在发动机100上的固定。
螺纹连接可靠，拆卸方便，实现成本较低。具体的，本实施例中，螺纹连接件可以是螺栓。当然，螺纹连接件还可以是螺钉或螺杆等，其只要能够实现电机200与发动机100之间的可拆卸固定连接即可，本实施例并不对螺纹连接件的具体形式进行限定。
请继续参照图1、图3和图4，本实施例中，安装支架210沿电机本体的径向向外延伸，并且，安装支架210紧密抵接于发动机100。
具体的，安装支架210沿电机本体的径向向外延伸，同时，为了提高安装支架210的连接强度，安装支架210还在电机200与发动机100的连线方向具有一厚度，该厚度形成位于电机200上方的上连接部和位于电机200下方的下连接部。
请继续参照图1、图3和图4，本实施例中，发动机100的外壁包括一用于安装电机200的凹槽，电机200位于该凹槽中。具体的，在该发动机总成中，安装支架210紧密抵接于发动机100，从而实现电机200与发动机100的紧密贴合。这样的设置，减少了电机200与发动机100之间的间隙，保证了发动机总成的结构整体性，削弱了因电机200与发动机100之间存在间隙而导致的振动现象，进一步改善了本实施例发动机总成的振动特性。
请继续参照图1，并结合图2，本实施例中，发动机100包括缸盖110和缸体120，其中，缸盖110和缸体120上均设置有固定孔，上连接部和下连接部均设置有安装孔，各螺纹连接件分别穿过上连接部和下连接部的各安装孔，并旋接固定于缸盖110和缸体120的固定孔中。
本实施例中，凹槽设置在缸盖110与缸体120的接缝处，螺纹连接件穿过上连接部的安装孔并旋接固定于缸盖110的固定孔中，同时，其余螺纹连接件穿过下连接部的安装孔并旋接固定于缸体120的固定孔中，即可实现电机200与发动机100之间的可拆卸固定连接。
此外，这种电机200安装于发动机100中部的设置形式，有效地改善了发动机100的整体受力性能，使得发动机100的受力更为均匀，进一步改善了本实施例发动机总成的振动特性。
请继续参照图1-图4，本实施例中，安装孔包括设置在上连接部的第一安装孔211和设置在下连接部的第二安装孔212，固定孔包括设置在缸盖110上的第一固定孔111和设置在缸体120上的第二固定孔121。其中，第一固定孔111与第一安装孔211匹配设置，第二固定孔121与第二安装孔212匹配设置。具体的，第一安装孔211和第二安装孔212为通孔，第一固定孔111和第二固定孔121为螺纹孔。
请继续参照图3和图4，本实施例中，安装支架210还包括用于承托电机本体的支撑部，具体的，支撑部沿电机本体的轴向延伸。并且，安装孔还包括设置在支撑部上的第三安装孔213，固定孔还包括设置在缸体120上的第三固定孔122，其中，第三固定孔122与第三安装孔213匹配设置，第三安装孔213为通孔，第三固定孔122为螺纹孔。
本实施例中，第一安装孔211中设置有第一螺栓，第二安装孔212中设置有第二螺栓，第三安装孔213中设置有第三螺栓。
通过设置支撑部，并利用第三螺栓将支撑部固定连接在缸体120上，使得电机200仅依靠三个螺栓便实现了其与发动机100的固定连接，在保证连接可靠性的同时，改善了以往单独设置支架而导致的连接孔较多及所需的连接件较多的弊端，进一步简化了本实施例发动机总成的装配效率，并降低了生产制造成本。
此外，通过设置支撑部，以对电机本体进行承托，大大降低了第一安装孔211与第二安装孔212中螺栓受到的剪切力，在一定程度上避免了因应力集中而导致的上述螺栓损坏的情形，改善了安装支架210的整体受力性能，保证了电机200与发动机100之间的连接可靠性，从而保证了本实施例发动机总成的工作可靠性。
具体的，本实施例中，第一螺栓的型号可以为M10*120mm，第二螺栓的型号可以为M10*135mm，第三螺栓的型号可以为M10*55mm。
请继续参照图3，本实施例中，支撑部朝电机本体远离输出轴的一侧延伸。这样的设置，使得支撑部能够对电机200中较重的一端进行支撑，削弱了因电机200中较重部分引起的振动，进一步优化了本实施例发动机总成的振动特性。
请继续参照图3，本实施例中，以平行于水平面的平面作截面，下连接部与支撑部形成的剖切截面为“L”形。
这样的设置，不仅减轻了电机200的重量，使得电机200整体更为轻盈，而且，还减少了浪费，进一步节约了本实施例发动机总成的制造成本。
此外，可以通过对发动机100上的固定孔进行调整(即：多款发动机100均采用同样的固定孔位)，使得上述安装支架210能够同时满足多款发动机100的安装需求，最大程度地实现了通用化，从而实现了不同发动机100可以采用同一套电机200的目的。这种平台化的设计方案，大大节约了电机200的开发成本。
本实施例中，安装支架210的材质可以为铝合金。铝合金的密度低，但强度较高，在保证电机200与发动机100的连接可靠性的同时，使得电机200的重量较为轻盈，进一步保证了本实施例发动机总成的轻量化。
此外，铝合金具有优良的热塑性，易于加工，极大地缩短了本实施例发动机总成的生产周期。
请继续参照图4，本实施例中，安装支架210上还可以设置加强肋215。加强肋215的设置，提高了安装支架210的强度，削弱了发动机总成工作过程中对安装支架210的变形影响，进一步提高了电机200与发动机100之间的连接可靠性。
具体的，本实施例中，加强肋215为多个，各加强肋215沿电机200的安装方向间隔布置。其中，为了保证受力的均匀性，各加强肋215可以等间距布置。
需要说明的是，本实施例中，“电机200的安装方向”指的是：第一螺栓/第二螺栓/第三螺栓的穿入方向。
请继续参照图3和图4，本实施例中，安装支架210上还可以设置吊装孔214。具体的，安装支架210上设置有吊耳，吊装孔214开设在吊耳上。
吊装孔214的设置，便于电机200在发动机100上的安装，进一步提高了装配效率。
需要说明的是，本实施例中，吊装孔214可以是图3中开设在安装支架210侧向的形式，但不仅仅局限于此，还可以采用其他设置形式，如：设置在安装支架210的顶部，其只要是通过在安装支架210上设置吊装孔214，能够实现对发动机总成在装配过程中的吊装即可。
本实施例还提供了一种汽车，包括上述发动机总成。
相应的，该汽车具有上述发动机总成的所有优势，在此不再一一赘述。
此外，该汽车在起停过程中，NVH性能得到明显改善，极大地提高了用户的体验度，对于混合动力汽车的推广具有重要意义，并具有较高的市场经济价值。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围。