一种用于动车组内燃动力包的消音器的制作方法

本实用新型涉及消音器领域，尤其涉及一种用于动车组内燃动力包的消音器。

背景技术：

内燃动力包噪声属于环境污染源，它是由多种声源构成，其主要为空气动力噪声和表面辐射噪声，为了控制污染源外泄，需要设计一种能够满足内燃动力包消音量的消音器。

技术实现要素：

本申请人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种用于动车组内燃动力包的消音器，其能大大降低噪音污染，提高了消音效果。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种用于动车组内燃动力包的消音器，包括内部呈中空的内胆，在所述内胆的外围包覆用于吸收热能的纳能层，在所述内胆的中空内部布置多块隔板，使所述内胆的中空内部分隔形成多个腔室，于各腔室内均设置多个用于降压的多孔管；在所述内胆上分别设置与腔室连通的进气管及出气管，所述进气管流出废气的一端处、在所述腔室内还设置导流板。

其进一步技术方案在于：

所述多孔管为柱形空心管，在所述多孔管的外圈沿圆周方向开设多个孔；

所述孔为圆形或方形孔中的任意一种；

所述导流板为弧形板，在所述导流板接触废气的一面自上而下设置多个用于用于加强结构强度的筋板；

各腔室内的多孔管互为错位布置；

各腔室内的多孔管互为串联并呈同心布置；

于所述纳能层的外周还包覆外包层。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构简单，使用方便，根据内燃动力包喷漆量的大小，可以改变多孔管上孔径的大小，使高压气体通过多孔管后降低压力，利用多级串联的多孔管，使一次降压变为逐级降压，从而大大降低了噪声，其能节流的消声量为15～25db(a)，纳能层的布置能有效吸收温度，保证操作人员不被烫伤。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中导流板的结构示意图。

图3为图1在a处的放大结构示意图。

其中：1、外包层；2、纳能层；3、内胆；4、导流板；401、筋板；5、隔板；601、外部腔室；602、中间腔室；603、内部腔室；7、进气管；8、多孔管；801、孔；9、出气管。

具体实施方式

下面说明本实用新型的具体实施方式。

如图1所示，一种用于动车组内燃动力包的消音器包括内部呈中空的内胆3，在内胆3上分别设置进气管7和出气管9，在内胆3的外围包覆用于吸收热能的纳能层2，于纳能层2的外周还包覆外包层1。在内胆3的中空内部布置多块隔板5，使内胆3的中空内部分隔形成多个腔室，本实施例中腔室为外部腔室601、中间腔室602、内部腔室603，于各腔室内均设置多个用于降压的多孔管8，在各块隔板5上均开设用于配合多孔管8的安装孔(图中未示出)。上述多孔管8在外部腔室601、中间腔室602、内部腔室603中可以互为错位布置，上述多孔管8也可以如图1所示在外部腔室601、中间腔室602、内部腔室603中也可互相串联呈同心布置，本实施例中位于外部腔室601的多孔管8与出气管9连通，在同心布置的多孔管组上部，在中间腔室602内还设置一根多孔管8，该多孔管8的两头分别与外部腔室601、内部腔室603连通。上述各多孔管8均为柱形空心管，在多孔管8的外圈沿圆周方向开设多个孔801，孔801为圆形孔或方形孔中的任意一种，在上述进气管7流出废气的一端处、在内部腔室603内还设置导流板4，导流板4为弧形板，在导流板4接触废气的一面自上而下设置多个用于用于加强结构强度的筋板401。

本实用新型的具体工作过程如下：

如图1所示，本实施例中进气管7的管路贯穿隔板5并伸入至内部腔室603，内燃动力包排出的废气通过进气管7直接进入内部腔室603，由于动力包排出的气体初始速度较高，因此从进气管7流出后直接引导至导流板4，若不布置导流板4，该该气体会直接撞击在本实用新型的左侧板上，提高噪音污染，从而影响消音效果，而该导流板4可以避免上述问题。气体沿不同路径通过多孔管8上的孔801分别流入中间腔室602、外部腔室601，在该过程中气体通过不同路径多次冲击降压，从而使内燃动力包噪声大大降低，，最后气体通过出气管9排出。在本使用新型中外包层的布置防止消音器表面温度过高烫伤工作人员，使消音器的表面温度降低至80℃以下，且使其外观更加美观大方。

本实用新型结构简单，使用方便，根据内燃动力包喷漆量的大小，可以改变多孔管上孔径的大小，使高压气体通过多孔管后降低压力，利用多级串联的多孔管，使一次降压变为逐级降压，从而大大降低了噪声，其能节流的消声量为15～25db(a)，纳能层的布置能有效吸收温度，保证操作人员不被烫伤。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。