一种低参数内除湿饱和蒸汽汽轮机的制作方法

本发明涉及汽轮机技术领域，具体涉及一种低参数内除湿饱和蒸汽汽轮机。

背景技术：

在钢铁、炼铜、水泥、玻璃等行业，利用其在生产运行中产生的大量饱和蒸汽，汽轮发电机组利用剩余的饱和蒸汽进入汽轮机内膨胀做功，使转子旋转带动发电机转换为电能，将这部分能量有效利用，实现能源的梯级利用，提高能源的利用率。但饱和蒸汽的蒸汽湿度很高，饱和蒸汽作为工质时主要存在水蚀问题，会使叶片出现腐蚀、破损等，严重影响机组的安全运行。传统的饱和汽轮发电机组采用外部汽水分离系统、饱和蒸汽再热、改进叶片材料等手段避免饱和蒸汽汽轮机的水蚀现象。传统方式会使蒸汽造成损失降低机组经济性，汽水分离机蒸汽再热系统占地面积大增加土建成本，同时增加了系统复杂度，维修成本均比较高。

技术实现要素：

本发明为了解决现有外除湿饱和汽轮机经济性低、土建成本高、系统复杂的问题，进而提出一种低参数内除湿饱和蒸汽汽轮机。

本发明为解决上述技术问题采取的技术方案是：

一种低参数内除湿饱和蒸汽汽轮机，包括汽轮机本体，还包括除湿级动叶片、除湿级除湿环、外缘除湿、速关调节联合阀和可调整强化除湿疏水结构，速关调节联合阀设置在汽轮机本体的进汽端，外缘除湿设置在汽轮机本体动叶片的外侧，汽轮机本体动叶片的后侧设有除湿级动叶片，除湿级动叶片的外侧设有除湿级除湿环，可调整强化除湿疏水结构设置在汽轮机本体内的底部。

本发明与现有技术相比包含的有益效果是：

低参数内除湿饱和汽轮机与外部除湿的饱和汽轮机相比，其不需要有庞大的外置汽水分离器以及饱和蒸汽再热系统，通过自身的内除湿能力就可以保证汽轮机的安全可靠运行，并且经济性要远远高于外除湿饱和汽轮机。内除湿饱和蒸汽汽轮机，内设置有除湿结构。内除湿分为两部分，一部分为除湿级，另一部分为外缘除湿。除湿级是由计算确定蒸汽湿度较大的级，除湿级设有除湿环用来收集分离出来的水滴。当湿度达到一定程度，即设置外缘除湿结构，外缘除湿结构可以将动叶、静叶上的水滴收集。低参数内除湿饱和汽轮机设有可调整式强化除湿疏水结构，当外缘除湿及除湿级的水滴收集起来后，通过强化除湿疏水结构最终疏水至冷凝器。全面提高了汽轮发电机组的可靠性、安全性以及经济性。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明中除湿级动叶片1的主视图；

图3是本发明中动叶片本体1-2的截面示意图；

图4是本发明中除湿级除湿环2的主视图；

图5是图4中的局部放大图；

图6是图4中圆形汽封齿的放大图；

图7是图4中尖角型汽封齿的放大图；

图8是本发明中外缘除湿3的主视图；

图9是图8中的局部放大图；

图10是本发明中速关调节联合阀4的主视图；

图11是本发明中可快捷拆卸端汽封5的主视剖视图；

图12是本发明中可快捷拆卸端汽封5的中分面视图；

图13是本发明中双挠性支撑结构7的主视图；

图14是本发明中挠性板的俯视图；

图15是本发明中双挠性板7-10的冷态与热态位置示意图；

图16是本发明中可调整强化除湿疏水结构8的主视图；

图17是本发明中可调整式疏水螺塞8-1的主视图；

图18是图17的俯视图；

图19是本发明中锥形螺孔8-3的主视图；

图20是本发明中可调整强化除湿疏水结构8实施例的示意图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1至图20说明本实施方式，本实施方式所述一种低参数内除湿饱和蒸汽汽轮机，包括汽轮机本体，还包括除湿级动叶片1、除湿级除湿环2、外缘除湿3、速关调节联合阀4和可调整强化除湿疏水结构8，速关调节联合阀4设置在汽轮机本体的进汽端，外缘除湿3设置在汽轮机本体动叶片的外侧，汽轮机本体动叶片的后侧设有除湿级动叶片1，除湿级动叶片1的外侧设有除湿级除湿环2，可调整强化除湿疏水结构8设置在汽轮机本体内的底部。

本实施方式所述的一种低参数内除湿饱和蒸汽汽轮机，内设置有除湿结构。内除湿分为两部分，一部分为除湿级(含除湿级动叶片1及除湿级除湿环2)，另一部分为外缘除湿3。通过内除湿结构将湿蒸汽中的水分离并收集。汽轮机设有可调整强化除湿疏水结构8，当外缘除湿3及除湿级的水滴收集起来后，通过可调整强化除湿疏水结构8最终疏水至冷凝器。

低参数饱和蒸汽由速关调节联合阀4进入汽轮机，速关调节联合阀4集成了常规的速关阀与调节阀，同时具备速关以及调节的能力，该内除湿饱和蒸汽汽轮机为阀门调节型式，蒸汽通过速关调节联合阀4调节汽量后进入汽轮机做功。随着蒸汽压力进一步降低，蒸汽湿度增大。根据热力计算，当蒸汽湿度达到一定程序，开始设置外缘除湿3。湿蒸汽及凝结在动叶片、静叶片的水滴通过外缘除湿3分离、收集一部分水滴，水滴汇总到汽轮机底部后，由可调整强化除湿疏水结构8排至冷凝器疏水器。根据热力计算，当预计蒸汽湿度继续增高会影响汽轮机安全运行时，设置除湿级动叶片1主动为湿蒸汽除湿，除湿级动叶片1会对湿蒸汽起到汽水分离作用，分离出的水滴通过除湿级除湿环2收集，最终会中至汽轮机底部，再由可调整强化除湿疏水结构8排至冷凝器疏水器。

本实施方式中的速关调节联合阀4，节省空间，具备较好的流量特性和控制性能。

速关调节联合阀4包括两个调节阀、速关阀和蒸汽室4-2；蒸汽室4-2沿圆周外表面均匀的设有两个调节阀，蒸汽室4-2的一端设有速关阀，蒸汽室4-2的另一端封闭；

调节阀包括调节阀阀座4-1、调节阀阀碟4-3、调节阀阀杆4-4、调节阀阀套4-5、卡环4-6、调节阀阀盖4-8、调节阀套筒4-9和档环4-10；

调节阀阀座4-1为圆柱体状，调节阀阀座4-1的一端与蒸汽室4-2的外表面连通设置，且调节阀阀座4-1的轴线与蒸汽室4-2的轴线垂直，调节阀阀座4-1的内部嵌有调节阀阀碟4-3，调节阀阀碟4-3为具有阶梯状空腔的圆柱体状，调节阀阀套4-5的一端套装在调节阀阀碟4-3的外圆面上，调节阀阀盖4-8的一端插入到调节阀阀套4-5另一端的内部，调节阀阀盖4-8沿轴向方向设有一个通孔，通孔的内部嵌有调节阀套筒4-9，调节阀套筒4-9的一端与调节阀阀盖4-8的通孔之间设有卡环4-6，调节阀阀杆4-4的一端穿过调节阀套筒4-9，与调节阀阀碟4-3内部表面转动连接，调节阀套筒4-9的另一端通过档环4-10与调节阀阀盖4-8的另一端端面固定连接；

本具体实施方式，采用调节阀均从上部排气，阀门的功能设计保证了阀门的调节性能，即阀门不同开度下的流量和提升力系数，方便阀门提升机构的控制；

此种调节阀具有减载结构，该结构使联合阀开启时有较小的提升力，方便提升机构的控制。同时，由于进汽参数较低，阀壳壁厚设计较薄，强度满足要求的同时，减轻了联合阀的重量。

速关阀包括速关阀阀座4-11、速关阀阀碟4-12、阀碟螺母4-13、速关阀阀套4-14、速关阀阀盖4-15和速关阀阀杆4-17；

速关阀阀座4-11的一端与蒸汽室4-2的一端固定连接，且速关阀阀座4-11与蒸汽室4-2连通设置，速关阀阀座4-11的另一端与速关阀阀碟4-12的一端固定连接，速关阀阀碟4-12的另一端与速关阀阀套4-14的一端固定连接，速关阀阀套4-14的一端内部嵌有阀碟螺母4-13，速关阀阀盖4-15的一端插入到阀碟螺母4-13的内孔中，速关阀阀盖4-15沿轴线方向设有通孔，速关阀阀杆4-17的一端依次穿过速关阀阀盖4-15的通孔和阀碟螺母4-13的内孔，与速关阀阀碟4-12的一端内部连接；

本具体实施方式，速关阀采用球型阀结构，具有密封性好、研磨方便的特性。调节阀阀型具备较好的流量特性，能够满足不同工况的调节需求；速关阀从上面进气，阀门的功能设计保证了阀门的调节性能，即阀门不同开度下的流量和提升力系数，方便阀门提升机构的控制；汽轮发电机组运行时，速关阀阀杆4-17带动阀碟4-12相对于速关阀阀座4-11开启和关闭，实现汽轮机进汽量的控制。

本具体实施方式，在工作时，调节阀用于实现汽轮发电机组进汽量的改变，调节阀阀座4-1过盈配合于蒸汽室4-2上，调节阀阀盖4-8通过螺栓连接于蒸汽室4-2，调节阀套筒4-9与调节阀阀盖4-8为间隙配合，通过卡环4-6和挡环4-10固定在调节阀阀盖4-8内，起到减小阀杆漏汽的作用。调节阀阀杆4-4与调节阀套筒4-9为间隙配合，阀杆可以带动调节阀阀碟4-2，实现调节阀的开启和关闭。调节阀阀套4-5通过销4-7固定在调节阀阀盖4-8上，起到对调节阀阀碟4-2运动时导向的作用；

速关阀除正常开启和关闭外，主要实现速关功能，其原理与调节阀类似。速关阀阀座4-11过盈配合于蒸汽室4-2上，速关阀阀盖4-15通过螺栓连接于蒸汽室4-2，汽封套4-16与速关阀阀盖4-15为间隙配合，通过卡环4-6固定在速关阀阀盖4-15内，起到减小阀杆漏汽的作用；

速关阀阀杆4-17预启一段行程后，蒸汽可以通过速关阀阀碟4-12与阀碟螺母4-13形成的空腔结构从阀前进入阀后，减小了阀门开启时的提升力。速关阀阀杆4-17带动速关阀阀碟4-12，实现速关阀的开启和关闭，速关阀阀套4-14起到对速关阀阀碟4-12运动时导向的作用；

速关调节联合阀在工作前，先打开主气管道的阀门，并使其处于全开状态，调节速关阀，使速关阀处于全开状态，气体经扩压段、稳压筒、收敛段，之后进入速关阀和调节阀，随后阀门打开至所需开度，流经调节阀的气体，经阀座扩压段后，最终通过排气管引出蒸汽室外，进入汽轮机，实现机组不同工况的控制。

具体实施方式二：结合图1和图8至图9说明本实施方式，本实施方式所述外缘除湿3包括第一捕水环3-1和第二捕水环3-2，第一捕水环3-1固接在汽轮机本体的上级隔板上，第二捕水环3-2固接在汽轮机本体的下级隔板上，第一捕水环3-1与第二捕水环3-2之间设有三角型收缩口3-3，三角型收缩口3-3的尖端设有间隙3-4，间隙3-4正对汽轮机本体的汽缸捕水槽设置，汽轮机本体动叶片的顶端正对三角型收缩口3-3设置。其它组成和连接方式与具体实施方式一相同。

第一捕水环3-1和第二捕水环3-2均沿外圆表面设有向外延伸的外沿，第一捕水环3-1的外沿最高点与动叶片顶端之间的距离为40mm～100mm，间隙3-4的宽度为2～3mm，第二捕水环3-2径向倾斜角α为30°～50°，第一捕水环3-1的外沿与第二捕水环3-2的外沿之间的夹角β为50°～90°。

第一捕水环3-1和第二捕水环3-2外侧设有向内的凹槽a和凹槽b，用来收集上半圈通过捕水环缝隙的水滴防止其回流，凹槽的深度和宽度除了考虑所收集水滴的数量外还需考虑内汽缸的结构设计要求，一般地凹槽a的深度为10～20mm，倾斜角比径向倾斜角α大10°，凹槽b的深度为10～20mm，倾斜角比径向倾斜角β大40°。

当湿蒸汽高速通过动叶片时，受到动叶片旋转产生的离心力作用，湿蒸汽及伴随的水滴均有一定的圆周速度，由于水滴的质量要大于蒸汽的质量，在更大离心力作用下水滴具有较高的圆周速度，水滴在离心力作用下向动叶顶部运动，到达第一捕水环3-1和第二捕水环3-2形成的三角型收缩口3-3时被其捕获并通过间隙3-4排出通流，最终在重力作用下流到汽缸捕水槽的最低点排出，从而实现了外缘除湿，减少了蒸汽内的水滴含量，降低湿气损失的同时增加汽轮机的安全可靠性。

本具体实施方式，汽轮机在旋转时使得湿蒸汽具有一定的圆周速度，湿蒸汽中所含的水滴在离心力的作用下将被甩至外缘环所在的位置，通过除湿计算预测水滴的轨迹合理地设置第一捕水环3-1的外沿与第二捕水环3-2的外沿之间的夹角β，及收缩缝隙间隙3-4和动叶片间的相对位置，使得湿蒸汽内的水滴在离心力作用下通过收缩缝隙间隙3-4排出，最终经汽缸捕水槽排出汽缸外，从而实现除湿作用。利用外缘除湿方法有效去除了通流内蒸汽所含的部分水滴，减小了湿气损失，延长了叶片寿命，提高了机组的经济性、安全可靠性和维修性。

低参数饱和汽轮机外缘除湿环存在最佳的应用范围，当蒸汽湿度大于5％时外缘除湿效果开始到达最优区域，对湿度较小的高压级外缘除湿效果不明显且由于较大压力差容易产生较大的漏汽，一般情况下外缘除湿不会应用在汽轮机的前若干级。

具体实施方式三：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式所述除湿级动叶片1包括叶根1-1、动叶片本体1-2、叶冠1-4、疏水孔1-5和多列捕水槽1-3，叶根1-1与汽轮机本体的转轴连接，叶根1-1的顶端固接有动叶片本体1-2，动叶片本体1-2的吸力侧由进汽边向出汽边开设有多列捕水槽1-3，叶冠1-4固接在动叶片本体1-2的顶端，叶冠1-4的形状为中间高、进汽边和出汽边低，叶冠1-4的最高点处设有疏水孔1-5。其它组成和连接方式与具体实施方式一或二相同。

动叶片本体1-2采用等截面直叶片，叶片型线由叶根至叶顶的横截面面积等几何参数保持不变，叶根1-1为双倒t型式，具有良好的强度和振动性能，捕水槽1-3从进汽边向出汽边开设为七列不连续结构，沿着气流方向相邻的捕水槽1-3之间的轴向距离依次增加且均与出汽边平行，叶冠1-4的形状为中间高，进汽、出汽边低构成了“屋顶”型结构，在屋顶型叶冠1-4的最高点开设有疏水孔1-5，使得凝结在叶片表面水滴能够通过疏水孔1-5排出，达到有效分离水滴降低蒸汽湿度的目的。

动叶片本体1-2的高度h为165mm，动叶片本体1-2的型线部分的轴向宽度b为49mm，弦长l为53mm，几何进口角为51°，安装角为68.8°，最大厚度c为8.3mm，出汽边厚度δ为0.3mm。

低参数饱和汽轮机除湿级动叶片使用时，数量为251只，叶根的轴向倾角为6°。

动叶片本体1-2的型线具有沿气流方向横截面积逐渐缩小的收缩型流道特征。在叶片吸力面开设捕水槽1-3用于收集输运沉积在叶片上的水滴，捕水槽1-3的数量为7道，沿着汽流方向相邻捕水槽1-3之间轴向距离逐渐增加，捕水槽1-3位于40％～95％相对叶高，每列捕水槽1-3截面由圆弧和两段相切直线组成，捕水槽1-3的最大深度为1mm，疏水孔1-5直径为2.5mm。叶冠1-4进汽边倾斜角为12°

当饱和湿蒸汽中的大水滴会通过除湿动叶片前的静叶出汽边飞出，大水滴在离心力的作用下甩向动叶片本体1-2的50％叶高以上的部位。大水滴被在动叶片本体1-2的背弧上的捕水槽1-3所收集，并在离心力的作用下沿着捕水槽1-3向叶冠1-4运动，凝结的水滴到达叶冠部分弧通过疏水孔1-5排出，而仅有极少量的蒸汽随凝结水滴一起通过疏水孔泄露出主流区。

本除湿级动叶片1的优点是：采用的叶片型线具有良好的变工况气动性能，在不同的运行工况下均能安全高效的工作；采用强度振动性能优良的双倒t型叶根，保证了动叶片的强度；采用吸力面捕水槽及带有疏水孔的叶冠，能够有效地除去大水滴，降低蒸汽湿度，提高汽轮机通流效率；采用捕水槽将凝结在叶片表面的水滴收集，屋顶形式的叶冠助于收集捕水槽收集的水滴并通过疏水孔将水滴分离除去，提高了后级叶片的运行安全性，还降低了湿气损失，增加了汽轮机的做功能力。

具体实施方式四：结合图1至图3说明本实施方式，本实施方式所述沿气流方向相邻的捕水槽1-3之间的轴向距离依次增加且均与出汽边平行设置。其它组成和连接方式与具体实施方式三相同。

具体实施方式五：结合图1和图4至图7说明本实施方式，本实施方式所述除湿级除湿环2包括隔板收集槽2-1、第一除湿环2-2和第二除湿环2-3，隔板收集槽2-1固接在汽轮机本体的下级隔板外环上，第一除湿环2-2与隔板收集槽2-1的进汽侧固接，隔板收集槽2-1与第一除湿环2-2之间设有第一收缩型通道i，第二除湿环2-3固接在汽轮机本体的内汽缸上，第一除湿环2-2与第二除湿环2-3之间设有第二收缩型通道ii，第二收缩型通道ii正对汽轮机本体的汽缸捕水槽设置，第一除湿环2-2最低点以环形阵列的方式开设若干疏水第一孔2-2-4，第二除湿环2-3最低点以环形阵列的方式开设若干疏水第二孔2-3-4，经疏水第一孔2-2-4和所有疏水第二孔2-3-4排出的凝水均被汽轮机本体的汽缸捕水槽容纳，疏水孔1-5正对第二收缩型通道ii设置。其它组成和连接方式与具体实施方式三相同。

进一步地，第一除湿环2-2包括一体成型的第一水平段2-2-1、第一圆弧过渡段2-2-2和第一竖直段2-2-3，第一水平段2-2-1、第一圆弧过渡段2-2-2和第一竖直段2-2-3由除湿级动叶片疏水孔的出汽侧至进汽侧依次连接，第一竖直段2-2-3靠近除湿级动叶片疏水孔的进汽侧设有第一凹槽2-2-3-1。

如此设置，第一除湿环2-2在进汽侧设有第一凹槽2-2-3-1，用来收集在上半圈在通过第二收缩型通道ii后因重力下落的水滴，并沿着内壁面流到下半圈。

进一步地，第二除湿环2-3包括一体成型的第二水平段2-3-1、第二圆弧过渡段2-3-2和第二竖直段2-3-3，第二水平段2-3-1、第二圆弧过渡段2-3-2和第二竖直段2-3-3由除湿级动叶片疏水孔的进汽侧至出汽侧依次连接，第二竖直段2-3-3靠近除湿级动叶片疏水孔的出汽侧设有第二凹槽2-3-3-1。

如此设置，第二除湿环2-3在进汽侧设有第二凹槽2-3-3-1，用来收集在上半圈在通过第二收缩型通道ii后因重力下落的水滴，并沿着内壁面流到下半圈。

第二收缩型通道ii的最小直径<5mm，第二收缩型通道ii的最大直径<8mm。

汽轮机在旋转时使得湿蒸汽具有一定的圆周速度，湿蒸汽中所含的水滴在离心力的作用下将被甩至除湿级除湿环2所在的位置，通过除湿计算预测水滴的轨迹合理地设置第一收缩型通道i和第二收缩型通道ii，使得水滴通过第一收缩型通道i和第二收缩型通道ii，最终流进汽缸捕水槽排出汽缸外，从而实现除湿作用。利用除湿级有效去除了通流内蒸汽所含的部分水滴，减小了湿气损失，延长了叶片寿命，提高了机组的经济性、安全可靠性和维修性。

第一除湿环2-2位于除湿级动叶片疏水孔1-5的出汽侧，第二除湿环2-3位于除湿级动叶片疏水孔1-5的进汽侧，第一除湿环2-2和第二除湿环2-3具有相同的径向尺寸，它们之间形成一个第二收缩型通道ii，用于输运从除湿级动叶片1分离出来的水滴，选取适当的喉部最小尺寸和收缩倾角能够高效地分离出水滴同时蒸汽泄漏量很小。隔板收集槽2-1与第一除湿环2-2之间设有第一收缩型通道i，沉积在除湿级动叶片1表面的大部分水滴沿着捕水槽-疏水孔-第二收缩型通道ii排出通流，但有少部分沉积的水滴被高速蒸汽吹向下一级，除湿级后的动静间隙内大水滴在离心力的作用下被甩入第一收缩型通道i，上半圆周的水滴在重力的影响下被隔板收集槽2-1收集起来并沿隔板收集槽2-1流到除湿槽a的最低点，下半圆周的水滴在重力的作用下同样最终汇聚到第一除湿环2-2的最低点，收集到的水通过在第一除湿环2-2最低点开设的疏水第一孔2-2-4排出。从除湿级前静叶出汽边分离的大水滴在离心力和重力的联合作用下最终汇聚到第二除湿环2-3的最低点，通过此处的疏水第二孔2-3-4排出。

隔板收集槽2-1是在下级隔板外环上的特殊结构，其特点为在进汽侧具有一定的负倾角，和第一除湿环2-2联合形成收缩角5°左右的第一收缩型通道i，根据除湿计算结果优选地设置第一收缩型通道i中心线到除湿级动叶片1出汽边的轴向距离，保证沉积在除湿级动叶片1上的残余大水滴在被主流蒸汽吹向后级时在离心力和重力的耦合作用下能够通过第一收缩型通道i被隔板收集槽2-1收集或直接被第一除湿环2-2收集，根据除湿结构计算优选地设计隔板收集槽2-1的宽高尺寸，隔板收集槽2-1可以收集在上半圈的凝结水滴，并防止再次回流到通流内部，在重力作用下隔板收集槽2-1内的凝结水沿着内壁面流到下半圈的第一除湿环2-2的最低点并通过疏水第一孔2-2-4进入内汽缸上的疏水腔室排入冷凝器。

第一除湿环2-2是装配在下级隔板外环上的结构，其特点为在出汽侧呈一定的正倾角，和隔板收集槽2-1联合形成收缩角5°左右的第一收缩型通道i；第一除湿环的进汽侧具有一定的负倾角，和第二除湿环2-3联合形成收缩角7.5°的第二收缩型通道ii，其中心线正对除湿级动叶片的疏水孔1-5中心线，收缩通道的最小直径<5mm，最大直径<8mm，保证通过除湿级疏水孔1-5的水滴全部通过第二收缩型通道ii进入汽缸捕水槽。在进汽侧设有凹槽，用来收集在上半圈在通过第二收缩型通道ii后因重力下落的水滴，并沿着内壁面流到下半圈。

第二除湿环2-3是装配在内汽缸上的结构，其特点为在出汽侧呈一定的正倾角，和第一除湿环2-2联合形成收缩角7.5°的第二收缩型通道ii，在进汽侧设有凹槽，用来收集在上半圈在通过第二收缩型通道ii后因重力下落的水滴，并沿着内壁面流到下半圈。在第二除湿环2-3水平段下半最低点开设的疏水第二孔2-3-4，将通过上次隔板静叶甩出的水滴收集并排出。

具体实施方式六：结合图1和图4至图7说明本实施方式，本实施方式所述第一除湿环2-2和第二除湿环2-3的底部均设有圆形汽封齿，圆形汽封齿设置在第二收缩型通道ii的两侧，第二除湿环2-3进汽侧的底部设有两个尖角型汽封齿。其它组成和连接方式与具体实施方式五相同。

根据热力设计要求和热膨胀计算结果在第一除湿环2-2和第二除湿环2-3的底部设有圆形汽封齿，和除湿级动叶片1构成1.4mm的径向间隙，有效地的阻止动叶顶部的漏汽损失。

在第二除湿环2-3靠近进汽侧设有两个尖角型汽封齿，和除湿级动叶片1构成1.1mm的径向间隙，有效地阻止了动叶漏汽，减低了漏汽损失，提高通流效率。

具体实施方式七：结合图1和图16至图20说明本实施方式，本实施方式所述可调整强化除湿疏水结构8包括可调整式疏水螺塞8-1、疏水腔室8-2和锥形螺孔8-3，锥形螺孔8-3设置在汽轮机本体底部汽缸捕水槽的槽底，锥形螺孔8-3的末端与疏水腔室8-2相连通，疏水腔室8-2与冷凝器连接，锥形螺孔8-3内侧的上部旋装有可调整式疏水螺塞8-1，可调整式疏水螺塞8-1的中部设有疏水通孔8-4，可调整式疏水螺塞8-1的上端面上设有内六角槽。其它组成和连接方式与具体实施方式一、二、四、五或六相同。

疏水腔室8-2与冷凝器疏水器相连接，形成负压。可调整式疏水螺塞8-1安装在锥形螺孔8-3上，锥形螺孔8-3从具有除湿功能的级开始布置。可调整式疏水螺塞8-1的尺寸可以根据该级的疏水量以及疏水腔室8-2的压力计算得出。疏水腔室8-2具有稳定压力，收集疏水的功能。

具有除湿功能的级通过内除湿功能将湿蒸汽中的水分离出来收集到疏水处，通过可调整式疏水螺塞8-1流至疏水腔室8-2进一步汇总，最终由疏水腔室8-2流至冷凝器上的疏水器。因疏水腔室8-2直接连接冷凝器，因此腔内为负压，可以增强疏水抽吸的效果。但因为建立了较高的压差，若疏水通孔8-4较大，则抽水的同时也将抽汽，造成蒸汽损失影响汽轮机内效率。因此疏水螺塞设置成可调节的型式，根据具体每一级的疏水量、压力和疏水腔室8-2的压力计算出最合理的疏水孔径，即实现了强化疏水的抽吸又保证了汽轮机内效率，同时在汽轮机长时间运行之后，该参数有所变化，也可以更换疏水螺塞来调整疏水量。

本实施方式中可调整式疏水螺塞8-1的上端面上设有内六角槽用以方便拆卸并节省空间。疏水通孔8-4尺寸根据实际疏水量与压差计算得来。疏水通过可调整式疏水螺塞8-1最终汇总至疏水腔室8-2中，疏水腔室8-2连接冷凝器疏水器，汽轮机疏水最终排至冷凝器。

为方便可调整式疏水螺塞8-1安装，在需要疏水的级设置了锥形螺孔8-3，锥形螺孔8-3上部为锥形螺孔与可调整式疏水螺塞8-1外部锥形螺纹配合，锥形螺孔8-3下部为通孔，通孔尺寸比可调整式疏水螺塞8-1外径略小。

以某产品为例，根据计算该汽轮机第4级至第8级需设置可调整强化除湿结构；每个疏水螺塞8-1的孔尺寸由实际疏水量以及级内与冷凝器压差计算得出，由于第7级是除湿级疏水量最大因此孔径也最大。根据疏水量第4级至第6级汇总成一个疏水腔室8-2，第7级至第8级汇总至一个疏水腔室8-2。两个疏水腔室8-2最终都通向冷凝器疏水器，亦可直接通向冷凝器。

具体实施方式八：结合图1和图11至图12说明本实施方式，本实施方式所述一种低参数内除湿饱和蒸汽汽轮机还包括可快捷拆卸端汽封5，可快捷拆卸端汽封5包括轴封盖5-3、汽封壳体上半5-4、汽封圈上半5-6、汽封圈下半5-7、汽封壳体下半5-8、多个汽封壳体止动片5-11和多个汽封圈止动片5-13；汽轮机本体的汽缸上半5-1为半圆环体，轴封盖5-3为半圆环体，汽封壳体上半5-4和汽封壳体下半5-8均为半圆环体，汽封圈上半5-6、汽封圈下半5-7均为半圆环形汽封体，汽轮机本体的汽缸下半5-9为半圆环体，汽缸上半5-1和轴封盖5-3与汽缸下半5-9相对设置，汽缸上半5-1与轴封盖5-3固定连接，汽缸上半5-1与对应的汽缸下半5-9处相对设置构成环形体，轴封盖5-3与对应的汽缸下半5-9处相对设置构成环形体，汽封壳体上半5-4和汽封壳体下半5-8相对设置构成环形汽封壳体，汽封壳体上半5-4通过设置在轴封盖5-3内侧壁上，汽封壳体下半5-8设置在汽缸下半5-9与汽封壳体上半4对应的内侧壁上，汽封壳体上半5-4通过多个汽封壳体止动片5-11在轴封盖5-3上止动，汽封壳体下半5-8通过多个汽封壳体止动片5-11在汽缸下半5-9上止动，汽封圈上半5-6和汽封圈下半5-7相对设置构成圆环形汽封，汽封圈上半5-6安装在汽封壳体上半5-4上，汽封圈上半5-6通过多个汽封圈止动片5-13在汽封圈上半5-6上止动，汽封圈下半5-7安装在汽封壳体下半5-8上，汽封圈下半5-7通过多个汽封圈止动片5-13在汽封壳体下半5-8上止动。其它组成和连接方式与具体实施方式一相同。

一种低参数内除湿饱和蒸汽汽轮机还设置了可快捷拆卸端汽封5，便于维修，可以在不开缸的情况下更换端汽封。

在汽轮机端汽封处采用可拆卸的轴封盖5-3结构，汽封圈上半5-6和汽封壳体上半5-4安装在轴封盖5-3上。更换端汽封时，只需要拆掉轴封盖5-3，即可分别取出汽封圈上半5-6、汽封圈下半5-7即可更换。

在拆轴封盖5-3时，可以先拆掉轴封盖固定螺钉5-2紧固件，然后再拆卸轴封盖5-3；随后拆卸汽封体中分面螺栓，并更换汽封圈上半5-6和汽封圈下半5-7，汽封圈上半5-6和汽封圈下半5-7更换完毕后，安装汽封体中分面螺栓，回装轴封盖，安装螺栓、销钉等紧固件。该结构大大减少了更换汽封时的工作量。

轴封盖5-3通过多个轴封盖固定螺钉5-2安装在汽缸上半5-1上。汽封壳体上半5-4和汽封圈上半5-6之间设有多个弹簧片5-5，汽封圈下半5-7和汽封壳体下半5-8之间设有多个弹簧片5-5。通过弹簧片5-5进行弹性挤压。轴封盖5-3上汽封壳体止动片5-11通过汽封壳体固定螺钉5-10安装在轴封盖5-3上。汽封圈上半5-6上汽封圈止动片5-13通过汽封圈止动螺钉5-12设置在汽封圈上半5-6上，汽封圈上半5-6通过汽封圈止动螺钉5-12和汽封圈止动片5-13与汽封壳体上半5-4固定。汽封圈下半5-7的外侧壁通过多个转销钉5-14设置在汽封壳体下半5-8上，汽封圈下半5-7通过多个防转销钉5-14实现定位防转。销5-15插装在汽封壳体下半5-8和汽缸下半5-9上，汽封壳体下半5-8通过多个销5-15定位在汽缸下半9上。

低参数饱和汽轮机需要更换汽封圈时，拆掉轴封盖5-3，汽封壳体上半5-4与汽封圈上半5-6随轴封盖5-3一起拆卸下来，拆除汽封圈止动螺钉5-12和汽封圈止动片5-13后更换汽封圈上半5-6，恢复时安装汽封圈止动螺钉5-12和汽封圈止动片5-13。当轴封盖5-3拆除后，汽封壳体下半5-8与汽封圈下半5-7一起滑出，滑出后更换汽封圈下半5-7即可。当汽封圈更换完毕后，先将汽封壳体下半5-8与汽封圈下半5-7划入汽缸下半5-9，安装好汽封壳体固定螺钉5-10。确保汽封壳体上半5-4与汽封圈上半5-6安装在轴封盖5-3上，将轴封盖5-3回装，把紧螺栓。

具体实施方式九：结合图1和图13至图15说明本实施方式，本实施方式所述一种低参数内除湿饱和蒸汽汽轮机还包括双挠性支撑结构7，双挠性支撑结构7包括横键7-5、猫爪7-6、前轴承箱支撑板7-7、双挠性板7-10和公用底座7-13，猫爪7-6设置在汽轮机本体前汽缸7-1的前端，汽轮机本体前轴承箱7-2的下端设有前轴承箱支撑板7-7，横键7-5固接在前轴承箱支撑板7-7的上端面上，猫爪7-6的前端通过横键7-5与前轴承箱支撑板7-7连接，前轴承箱支撑板7-7的下端面固接有双挠性板7-10，双挠性板7-10的下端固接在公用底座7-13上。其它组成和连接方式与具体实施方式一、二、四、五、六或八相同。

低参数内除湿饱和汽轮机还设有双挠性支撑结构7用来吸收汽轮机的膨胀，双挠性支撑结构7受力更加稳定，与滑销系统相比不需要润滑油，降低了系统复杂性，降低了维修成本。设置双挠性支撑结构7替代传统的滑销机构，低参数饱和汽轮机膨胀量相对较小，采用双挠性支撑吸收汽轮机膨胀非常稳定，效果很好，同时降低了系统复杂性，不再需要定期注入润滑油，也没有滑销机构卡死影响汽轮机膨胀的风险。

双挠性板7-10包括两个挠性板、上连接板和下连接板，两个挠性板并排且平行设置，两个挠性板的上端均与上连接板的下表面固定连接，两个挠性板的下端均与下连接板固定连接。每个挠性板为“凹”字形板体。

汽轮机前汽缸通过猫爪7-6和横键7-5支撑在前轴承箱7-2和双挠性板7-10上，前轴承箱支撑板7-7与双挠性板7-10通过螺栓b7-8和螺母b7-9连接，双挠性板7-10底部通过螺母c7-11、垫片7-12和螺栓c7-14固定在公用底座7-13上。汽轮机后部排汽缸上设置死点，当汽轮机安装时挠性板底部平板向机首预挠，相当于汽轮机处于冷态时挠性板偏向死点方向，当汽轮机受热膨胀后，膨胀方向向前，汽缸通过猫爪7-6和横键7-5对前轴承箱7-2和双挠性板7-10上部产生推力，双挠性板7-10底部固定在公用底座7-13上，故相对于双挠性板7-10底部产生弯曲应力，迫使双挠性板7-10产生变形。预挠及变形量需要通过计算确定在挠性板材料的弹性变形范围内。当机组冷却后，双挠性板7-10又恢复到膨胀前的状态。

带猫爪7-6结构的前汽缸7-1通过横键7-5支撑在前轴承箱7-2上，横键7-5底端与前轴承箱支撑板7-7连接，螺栓a7-3和螺母a7-4的用于将横键7-5、猫爪7-6与前轴承箱支撑板7-7固定在一起，前轴承箱支撑板7-7底端连接双挠性板7-10，双挠性板7-10底部固定在公用底座7-13上。低参数饱和汽轮机后部为死点，当受热膨胀后，前汽缸7-1通过猫爪7-6及横键7-5对前轴承箱7-2和双挠性板7-10上部产生向前的轴向推力，双挠性板7-10固定在公用底座7-13上，故相对于双挠性板7-10底部产生弯矩，迫使双挠性板7-10产生变形，该变形需要通过计算确定在弹性变形范围内，这样当汽轮机停机冷却后，双挠性板7-10又恢复到膨胀前的状态，实现往复工作。图中7-15为机尾方向，7-16为机首方向，7-17为冷态位置，7-18为热态位置。

一种低参数饱和汽轮机双挠性支撑结构，针对低参数饱和汽轮机膨胀量偏小，依靠挠性板的变形量补偿汽轮机的热膨胀，它的支撑面接触严密没有间隙，不会产生侧向和垂向位移。替代了滑销系统，消除了卡死风险，另外挠性板不需要添加润滑油，减少了检修和维护工作。采用双挠性板结构，挠性板受力均匀，消除了单挠性板导致的动、静部分不同心而引起的振动过大等问题。整体提高了汽轮机的安全可靠性、可靠性、维修性。

具体实施方式十：结合图1说明本实施方式，本实施方式所述一种低参数内除湿饱和蒸汽汽轮机还包括可倾瓦支持轴承6，可倾瓦支持轴承6设置在汽轮机本体的转轴与前轴承箱7-2之间。其它组成和连接方式与具体实施方式九相同。

本实施方式中采用了可倾瓦支持轴承6，可倾瓦轴承稳定性高，有助于提高机组振动特性，在湿蒸汽对汽轮机转子产生影响的情况下有助于转子更加稳定的运行。

虽然在本文中参照了特定的实施方式来描述本发明，但是应该理解的是，这些实施例仅仅是本发明的原理和应用的示例。因此应该理解的是，可以对示例性的实施例进行许多修改，并且可以设计出其他的布置，只要不偏离所附权利要求所限定的本发明的精神和范围。应该理解的是，可以通过不同于原始权利要求所描述的方式来结合不同的从属权利要求和本文中所述的特征。还可以理解的是，结合单独实施例所描述的特征可以使用在其他所述实施例中。