一种高强度活塞的制作方法

本实用新型属于活塞技术领域，具体涉及一种高强度活塞。

背景技术：

活塞是汽车发动机汽缸体中作往复运动的机件。活塞的基本结构可分为顶部、头部和裙部。活塞顶部是组成燃烧室的主要部分，其形状与所选用的燃烧室形式有关。汽油机多采用平顶活塞，其优点是吸热面积小。柴油机活塞顶部常常有各种各样的凹坑，其具体形状、位置和大小都必须与柴油机的混合气形成与燃烧的要求相适应。现有的活塞在使用时，活塞的头部稳定性不足，活塞长时间使用端部容易磨损，造成内燃机损坏，同时活塞强度不足的问题。

技术实现要素：

为解决上述背景技术中提出的问题。本实用新型提供了一种高强度活塞，具有活塞的上端和下端强度高，同时头部耐磨的特点。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高强度活塞，包括活塞本体，所述活塞本体的上端开设有沉槽，所述活塞本体上端的外侧表面安装有铠装钢环，所述铠装钢环的端部一体成型有限位卡环，所述活塞本体的端部开设有限位卡槽，且所述限位卡环安装在限位卡槽的内部，且所述限位卡槽位于沉槽的外部，所述铠装钢环的外表面开设有刮油槽，所述铠装钢环的表面开设有定位孔，所述定位孔的内部安装有螺钉，所述活塞本体的表面开设有螺孔，且所述螺钉旋合在螺孔的内部。

作为本实用新型的一种高强度活塞优选技术方案，所述活塞本体的下端套接有钢套，所述活塞本体和钢套表面开设孔内安装有铆钉，所述钢套为“u”字形的环状构件。

作为本实用新型的一种高强度活塞优选技术方案，所述钢套表面开设孔内安装的铆钉设置有六个。

作为本实用新型的一种高强度活塞优选技术方案，所述铠装钢环表面开设的刮油槽设置有两个，两个所述刮油槽对称分布。

作为本实用新型的一种高强度活塞优选技术方案，所述定位孔为锥形孔。

作为本实用新型的一种高强度活塞优选技术方案，所述沉槽内侧为弧形。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、通过活塞本体上端外侧表面安装的铠装钢环，同时铠装钢环上端一体成型的限位卡环安装在活塞本体上端开设的限位卡槽内，同时铠装钢环表面开设定位孔内安装螺钉端部旋合在螺孔内，便于对铠装钢环进行定位，筒状增加了铠装钢环安装的稳定性，便于铠装钢环对活塞本体上端的外侧表面进行加强，通过铠装钢环外表面开设的刮油槽，便于刮油槽刮取内燃机缸表面的润滑油，增加了活塞本体移动的润滑性。

2、通过活塞本体下端安装的钢套，同时活塞本体和钢套表面开设孔内安装有铆钉，便于对钢套进行定位，便于活塞本体的下端进行加强，增加了活塞本体的强度。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。

在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中a处的放大结构示意图；

图3为图1中b处的放大结构示意图；

图4为图1中c处的放大结构示意图；

图中：1、活塞本体；2、沉槽；3、铠装钢环；4、限位卡槽；5、限位卡环；6、刮油槽；7、定位孔；8、螺钉；9、螺孔；10、钢套；11、铆钉。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种高强度活塞，包括活塞本体1，活塞本体1的上端开设有沉槽2，活塞本体1上端的外侧表面安装有铠装钢环3，铠装钢环3的端部一体成型有限位卡环5，活塞本体1的端部开设有限位卡槽4，且限位卡环5安装在限位卡槽4的内部，且限位卡槽4位于沉槽2的外部，铠装钢环3的外表面开设有刮油槽6，铠装钢环3的表面开设有定位孔7，定位孔7的内部安装有螺钉8，活塞本体1的表面开设有螺孔9，且螺钉8旋合在螺孔9的内部。

本实施方案中，通过活塞本体1上端外侧表面安装的铠装钢环3，同时铠装钢环3上端一体成型的限位卡环5安装在活塞本体1上端开设的限位卡槽4内，同时铠装钢环3表面开设定位孔7内安装螺钉8端部旋合在螺孔9内，便于对铠装钢环3进行定位，筒状增加了铠装钢环3安装的稳定性，便于铠装钢环3对活塞本体1上端的外侧表面进行加强，通过铠装钢环3外表面开设的刮油槽6，便于刮油槽6刮取内燃机缸表面的润滑油，增加了活塞本体1移动的润滑性。

具体的，活塞本体1的下端套接有钢套10，活塞本体1和钢套10表面开设孔内安装有铆钉11，钢套10为“u”字形的环状构件，钢套10表面开设孔内安装的铆钉11设置有六个。

本实施例中，通过活塞本体1下端安装的钢套10，同时活塞本体1和钢套10表面开设孔内安装有铆钉11，便于对钢套10进行定位，便于活塞本体1的下端进行加强，增加了活塞本体1的强度。

具体的，铠装钢环3表面开设的刮油槽6设置有两个，两个刮油槽6对称分布。

本实施例中，便于活塞本体1移动时进行刮油。

具体的，定位孔7为锥形孔。

本实施例中，便于对螺钉8进行限位。

具体的，沉槽2内侧为弧形。

本实施例中，增加了活塞本体1端部的面积。

本实用新型的工作原理及使用流程：使用时，把铠装钢环3安装在活塞本体1上端外侧表面，同时铠装钢环3端部一体成型的限位卡环5安装在活塞本体1上端开设的限位卡槽4内，并把螺钉8安装在铠装钢环3表面开设的定位孔7内，同时螺钉8的端部旋合在活塞本体1表面开设的螺孔9内，把钢套10安装在活塞本体1的下端，把铆钉11安装在活塞本体1和钢套10表面开设的孔内，铆钉11的两端通过热压铆合。

实施例二

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种高强度活塞，包括活塞本体1，活塞本体1的上端开设有沉槽2，活塞本体1上端的外侧表面安装有铠装钢环3，铠装钢环3的端部一体成型有限位卡环5，活塞本体1的端部开设有限位卡槽4，且限位卡环5安装在限位卡槽4的内部，且限位卡槽4位于沉槽2的外部，铠装钢环3的外表面开设有刮油槽6，铠装钢环3的表面开设有定位孔7，定位孔7的内部安装有螺钉8，活塞本体1的表面开设有螺孔9，且螺钉8旋合在螺孔9的内部。

本实施方案中，通过活塞本体1上端外侧表面安装的铠装钢环3，同时铠装钢环3上端一体成型的限位卡环5安装在活塞本体1上端开设的限位卡槽4内，同时铠装钢环3表面开设定位孔7内安装螺钉8端部旋合在螺孔9内，便于对铠装钢环3进行定位，筒状增加了铠装钢环3安装的稳定性，便于铠装钢环3对活塞本体1上端的外侧表面进行加强，通过铠装钢环3外表面开设的刮油槽6，便于刮油槽6刮取内燃机缸表面的润滑油，增加了活塞本体1移动的润滑性。

具体的，活塞本体1的下端套接有钢套10，活塞本体1和钢套10表面开设孔内安装有铆钉11，钢套10为“u”字形的环状构件，钢套10表面开设孔内安装的铆钉11设置有八个。

本实施例中，通过活塞本体1下端安装的钢套10，同时活塞本体1和钢套10表面开设孔内安装有铆钉11，便于对钢套10进行定位，便于活塞本体1的下端进行加强，增加了活塞本体1的强度。

具体的，铠装钢环3表面开设的刮油槽6设置有两个，两个刮油槽6对称分布。

本实施例中，便于活塞本体1移动时进行刮油。

具体的，定位孔7为锥形孔。

本实施例中，便于对螺钉8进行限位。

具体的，沉槽2内侧为20度倾斜角。

本实施例中，增加了活塞本体1端部的面积。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。