机动车尾气颗粒捕捉装置的制作方法

1.本实用新型涉及机动车尾气处理技术领域，特别涉及一种机动车尾气颗粒捕捉装置。


背景技术：

2.随着社会经济的高速发展，大气污染日益严重，大气污染分为自然因素和人为因素两种，其中人为因素为主要因素，人为大气污染源主要包括工业废气、生活燃煤、汽车尾气等。工业生产和交通运输产生的废气相对来说对环境和人类的危害更为严峻，现有技术中一般是通过在排气管上设置颗粒捕捉器去除尾气中的有害成分，实现尾气污染的控制。但现有结构中颗粒捕捉器一般不能拆卸，当长时间使用后会造成孔径堵塞，并且由于颗粒捕捉器不能取出致使保养方案单一，减少颗粒捕捉器的使用寿命。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种机动车尾气颗粒捕捉装置，以可便于颗粒捕捉器的拆装，并具有较好的使用效果。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种机动车尾气颗粒捕捉装置，包括具有进气口和出气口的尾气排气管，装设于所述尾气排气管内的颗粒捕捉器，所述尾气排气管包括分体式设置的第一排气管和第二排气管，且所述颗粒捕捉器设于所述第一排气管和第二排气管之间，并于所述第一排气管内设置有导气组件；所述颗粒捕捉器包括具有尾气进口和尾气出口的壳体，以及设于所述壳体内以分隔所述尾气进口和尾气出口的芯体，所述芯体包括沿所述壳体径向依次间隔设置的多个环形隔板，并于各所述环形隔板上形成有至少一个进气间隙，于所述环形隔板上形成蜂窝孔，以及于所述环形隔板上涂敷有催化剂。
6.进一步的，于所述壳体顶部设置有可拆卸的端盖，所述尾气进口形成于所述端盖上，所述尾气出口形成于所述壳体的底壁上，并与所述壳体共中心线设置。
7.进一步的，所述环形隔板包括固连于所述壳体上的第一环形隔板，以及固连于所述端盖上的第二环形隔板，因所述端盖盖设于所述壳体上，所述第二环形隔板穿插于相邻两个所述第一环形隔板形成的间距内。
8.进一步的，所述进气间隙包括形成于所述第一环形隔板上的第一进气间隙，以及形成于所述第二环形隔板上的第二进气间隙，且所述第一进气间隙与所述第二进气间隙错位设置。
9.进一步的，所述第一进气间隙和第二进气间隙侧壁呈圆弧状。
10.进一步的，于所述第一排气管和第二排气管端部上分别设置有法兰，于所述壳体外周面上形成有第二法兰，所述法兰和第二法兰经由螺栓副连接于一起。
11.进一步的，所述导气组件包括固连于所述第一排气管内壁上的导气板，以及转动设于所述导气板上的扇叶。
12.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
13.(1)本实用新型所述的机动车尾气颗粒捕捉装置，尾气排气管通过设置分体式的第一排气管和第二排气管，并将颗粒捕捉器设于第一排气管和第二排气管之间，进而可便于颗粒捕捉器拆装维修和保养，而设置导气组件可对气流进行导流，保证气流的均匀性。而颗粒捕捉器通过在壳体内设置多个环形隔板，以及在环形隔板上涂覆催化剂，进而使得尾气内的有害物质被催化剂吸附，同时尾气在壳体内由于需要依次经过多个环形隔板，进而避免了尾气直通尾气出口而造成的接触时间少、净化效果差等问题，而在环形隔板上设置进气间隙，一方面可减少进气阻力，另一方面可保证各环形隔板上吸附有害物质时的均匀性，防止因环形隔板局部堵塞而影响使用效果。
附图说明
14.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
15.图1为本实用新型实施例所述的机动车尾气颗粒捕捉装置结构示意图；
16.图2为本实用新型实施例所述的颗粒捕捉器结构示意图；
17.图3为图4俯视图；
18.图4为图3中a
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a面剖视图；
19.图5为图4中b
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b面剖视图；
20.图6为本实用新型实施例所述的壳体结构示意图；
21.图7为图6俯视图；
22.图8为本实用新型实施例所述的端盖的结构示意图；
23.图9为图8俯视图；
24.图10为图5中a部局部放大图；
25.图11为图5中b部局部放大图；
26.图12为本实用新型实施例所述的导气组件的结构示意图；
27.附图标记说明：
[0028]1‑
壳体，101
‑
尾气进口，102
‑
尾气出口，2
‑
端盖，3
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第一环形隔板，4
‑
第二环形隔板，5
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第一进气间隙，6
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第二进气间隙，7
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第三环形隔板，8
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进气口，9
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出气口，10
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尾气排气管，1001
‑
第一排气管，1002
‑
第二排气管，11
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法兰，12
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第二法兰，13
‑
导气板，1301
‑
导气孔，14
‑
扇叶。
具体实施方式
[0029]
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0030]
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
[0031]
本实施例涉及一种机动车尾气颗粒捕捉装置，如图1所示，其包括具有进气口8和出气口9的尾气排气管10，装设于尾气排气管10内的颗粒捕捉器，其中尾气排气管10包括分体式设置的第一排气管1001和第二排气管1002，进气口8形成于第一排气管1001一端上，而
出气口9则形成于第二排气管1002一端上，颗粒捕捉器则设于第一排气管1001和第二排气管1002之间。
[0032]
上述的结构中，颗粒捕捉器可由图1至图4并结合图5至图9所示，其包括具有尾气进口101和尾气出口102的壳体1，以及设于壳体1内以分隔尾气进口101和尾气出口102的芯体。具体结构上，本实施例中壳体1为内部中空且顶端敞口的圆柱体结构，而在壳体1顶部设置有可拆卸的端盖2，该端盖2构成所述敞口的封堵，本实施例中尾气出口102形成于壳体1的底壁上，并与壳体1共中心线设置，而尾气进口101形成于端盖2上，且该尾气进口101位于下文所述的最外层的第二环形隔板4外侧，以及位于壳体1侧壁的内侧，并为环形布置的多个，进而可防止尾气直接由尾气出口102排出，本实施例中端盖2随型于壳体1设置，其可通过螺栓拧紧于壳体1上。
[0033]
本实施例中芯体包括沿壳体1径向依次间隔设置的多个环形隔板，该环形隔板与壳体1共中心线设置并由陶瓷制成，并在各环形隔板上形成有至少一个进气间隙，同时在环形隔板上涂敷有催化剂，以及在环形隔板上形成图中未示出的蜂窝孔。本实施例中环形隔板包括固连于壳体1底壁上的第一环形隔板3，以及固连于端盖2上的第二环形隔板4，因端盖2盖设于壳体1上，该第二环形隔板4穿插于相邻两个第一环形隔板3形成的间距内。
[0034]
具体结构上，本实施例中第一环形隔板3和第二环形隔板4依次为等间距设置的多个，且第一环形隔板3与壳体1共中心线布置，而第二环形隔板4与端盖2共中心线布置，本实施例中通过将第一环形隔板3和第二环形隔板4分体式设置，进而可便于加工生产，降低制造成本。当端盖2与壳体1顶部抵接接触后，第二环形隔板4的底端压紧于壳体1底壁上，而第一环形隔板3的顶端则压紧于端盖2底壁上，进而实现了对壳体1内部的分隔。
[0035]
本实施例中进气间隙包括形成于第一环形隔板3上的第一进气间隙5，以及形成于第二环形隔板4上的第二进气间隙6，且第一进气间隙5与第二进气间隙6错位设置，通过将第一进气间隙5与第二进气间隙6错位设置进而可保证尾气在壳体1具有较好的流动效果，保证尾气与环形隔板上的催化剂具有较好的接触效果。同时，为了减少风噪，由图5结合图10和图11所示，本实施例中第一进气间隙5和第二进气间隙6的侧壁沿壳体1径向呈圆弧状，且第一进气间隙5和第二进气间隙6进气侧和出气侧的开口呈渐宽状。
[0036]
此外，为了防止少部分尾气由进气间隙透过而直接由尾气出口102排出，本实施例中对应于尾气出口102，在壳体1底壁上固连有第三环形隔板7，该第三环形隔板7与第一环形隔板3和第二环形隔板4结构相同，也涂覆有催化剂，区别在于不设置进气间隙。
[0037]
基于上述描述的颗粒捕捉器结构，为了颗粒捕捉器装设于第一排气管1001和第二排气管1002之间，本实施例中在相对于进气口8和出气口9，分别在第一排气管1001和第二排气管1002另一端部固连有法兰11，以及在壳体1外周面上形成有第二法兰12，法兰11和第二法兰12经由螺栓副连接于一起，进而实现了颗粒捕捉器装设于第一排气管1001和第二排气管1002之间。在装配时，首先将壳体1两端分别插装于第一排气管1001和第二排气管1002内，然后将两个法兰11和第二法兰12上的连接孔相对位，最后旋拧螺栓副即可。
[0038]
由图1结合图10所示，本实施例中导气组件包括固连于第一排气管内壁上的导气板13，以及转动设于导气板13上的扇叶14，本实施例中导气板13横截面为圆形，并在上形成有多个条形状的导气孔1301。本实施例中导气组件在使用时，尾气经由进气口8进入到尾气排气管10内，气流通过多个导气孔1301时被进行第一导流，以使得气流更加均匀，当气流与
扇叶14接触时，驱动扇叶14旋转，对气流第二次导流，使进入壳体1内的气流更加均匀。
[0039]
本蜂窝陶瓷载体在使用时，尾气由进气口8进入到尾气排气管10内，气流被导气组件导流后经由经由尾气进口101进入到壳体1内，然后尾气内的颗粒物等有害物质被第一环形隔板3、第二环形隔板4以及第三环形隔板7上的催化剂吸附，通过设置进气间隙一方面可减少进气阻力，另一方面可使得第一环形隔板3、第二环形隔板4以及第三环形隔板7吸附的有害物质较为均匀，防止外层的第一环形隔板3、第二环形隔板4局部吸附有害物质较多而形成堵塞。
[0040]
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。