动力单元润滑系统及摩托车的制作方法

1.本实用新型属于摩托车零部件技术领域，具体涉及一种动力单元润滑系统及摩托车。


背景技术：

2.汽车的普及造成了日益严重的道路拥堵现象，为了出行方便、避免拥堵，小型化的摩托车成为了越来越多人的选择。摩托车的发动机、变速器和离合器组成了摩托车的动力单元，其整体结构设计对摩托车小型化、轻量化的影响至关重要，在其运行过程中，需要润滑油对各个零部件进行润滑，避免磨损。现有的摩托车动力单元中，变速器和离合器的润滑油路设计较为复杂，管路设置较长，造成了动力单元整体的体积较大，且重量较重，不利于摩托车的小型化、轻量化设计。


技术实现要素：

3.本实用新型实施例提供一种动力单元润滑系统及摩托车，旨在使动力单元的润滑油路布置更加合理、紧凑，有利于摩托车的小型化、轻量化设计。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
5.第一方面，提供一种动力单元润滑系统，包括：
6.曲轴箱室、供油模块、变速器和离合器，所述供油模块包括润滑油泵，所述曲轴箱室的出油口连接所述供油模块的进油口，所述供油模块的出油口连接所述变速器的进油口，所述变速器的出油口连接所述离合器的进油口，所述离合器的出油口连接所述曲轴箱室的进油口。
7.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述供油模块的出油口还连接气缸的进油口，所述气缸的出油口连接所述曲轴箱室的进油口。
8.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述离合器的出油口通过设置有输送油泵的管路连接所述曲轴箱室的进油口。
9.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述供油模块还包括机油滤清器；
10.所述机油滤清器的出油口分别与所述气缸的进油口，以及所述变速器的进油口连接；
11.所述机油滤清器的进油口与所述润滑油泵的出油口连接。
12.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述离合器具有摩擦片，所述离合器的出油口与离合器室的内部连通，离合器室的出油口与所述输送油泵的进油口连接。
13.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述动力单元润滑系统还包括减震器，所述减震器的进油口连接于所述气缸的出油口，所述减震器的出口连通所述离合器室的内部。
14.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述润滑油泵的出油口处设有限压阀，所述限压阀的出油口与所述润滑油泵的进油口连接。
15.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述动力单元润滑系统还包括机油尺，所述机油尺可拆卸的连接于与所述曲轴箱室连通的加油通道。
16.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述机油尺的端部设有连接头，所述连接头的外周开设有外螺纹，所述加油通道进油口的内壁开设有与所述外螺纹适配的内螺纹。
17.本技术的动力单元润滑系统，润滑油经供油模块流入变速器后，又流入离合器，这种设计使得动力单元的润滑油路布置更加合理、紧凑，减少了管路的设计长度，降低了动力单元整体的体积和重量。
18.第二方面，本实用新型实施例还提供了一种摩托车，包括上述的动力单元润滑系统。
19.本技术的摩托车通过采用上述体积较小，重量较轻的动力单元润滑系统，有利于摩托车整体的小型化、轻量化设计，并降低摩托车的制造成本。
附图说明
20.图1为本实用新型实施例一提供的动力单元润滑系统的结构示意图；
21.图2为本实用新型实施例二提供的动力单元润滑系统的结构示意图；
22.图3为本实用新型实施例提供的动力单元润滑系统的组装结构示意图；
23.图4为图3的左视图，其中，箭头表示润滑油流向；
24.图5为图3的右视图，其中，箭头表示润滑油流向；
25.图6为图3的后视图，其中，箭头表示润滑油流向；
26.图7为本实用新型实施例提供的动力单元的内部结构示意图；
27.图8为图7的a部放大图。
28.附图标记说明：
29.1、曲轴箱室；
30.2、供油模块；201、润滑油泵；202、机油滤清器；
31.3、气缸；301、缸体主油道；302、缸体分支油道；303、缸盖主油道；304、缸盖分支油道；
32.4、变速器；
33.5、离合器；501、离合器摩擦片；
34.6、输送油泵；
35.7、减震器；
36.8、机油尺；
37.9、加油通道；901、密封环槽；
38.10、连接头；1001、密封盖；1002、密封圈；1003、旋拧把手；
39.11、机油收集器；
40.12、离合器室。
具体实施方式
41.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以
下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
42.请一并参阅图1及图2，现对本实用新型提供的动力单元润滑系统进行说明。所述动力单元润滑系统包括曲轴箱室1、供油模块2、变速器4和离合器5，供油模块2包括润滑油泵201，曲轴箱室1的出油口连接供油模块2的进油口，供油模块2的出油口连接变速器4的进油口，变速器4的出油口连接离合器5的进油口，离合器5的出油口连接曲轴箱室1的进油口。
43.在润滑系统工作的过程中，供油模块2将曲轴箱室1内的润滑油输送给变速器4，对变速器4内的零部件进行润滑，随后润滑油继续流向离合器5，对离合器5内的零部件进行润滑，最后离合器5内的润滑油回流至曲轴箱室1内，即完成一个完整的循环。
44.本实施例提供的动力单元润滑系统，与现有技术相比，润滑油经供油模块2流入变速器4后，又流入离合器5，这种设计使得动力单元的润滑油路布置更加合理、紧凑，减少了管路的设计长度，降低了动力单元整体的体积和重量。
45.在一些实施例中，参阅图1及图2，供油模块2的出油口还连接气缸3的进油口，气缸3的出油口连接曲轴箱室1的进油口。
46.在润滑系统工作的过程中，供油模块2将曲轴箱室1内的润滑油进行分流，分别流向气缸3和变速器5，气缸3内的润滑油对发动机气缸3内的零部件进行润滑，随后回流至曲轴箱室1；变速器4内的润滑油对变速器4内的零部件进行润滑，随后润滑油继续流向离合器5，对离合器5内的零部件进行润滑，最后离合器5内的润滑油回流至曲轴箱室1内，即完成一个完整的循环。
47.可选的，气缸3和曲轴箱室1之间可不设置油泵，通过重力作用即可使气缸3内的润滑油回流至曲轴箱室1内。
48.在上述实施例的基础上，参阅图1及图2，变速器4的出油口还直接连接于曲轴箱室1的进油口。变速器4内的润滑油对变速器4内的零部件进行润滑，部分润滑油回流至曲轴箱室1内，另一部分润滑油继续流向离合器5，对离合器内的零部件进行润滑。
49.为了保证摩托车的小型化，变速器4的传动轴设置于曲轴箱室1内，为了避免磨损需要对变速器轴串进行润滑，变速器轴串包括齿轮和支撑传动轴的轴承，其中，变速器的传动轴和支撑轴承之间过盈配合，采用飞溅润滑，传动轴与其他空套的齿轮轴承之间间隙配合，同样需要润滑油进行润滑，润滑后的部分润滑油可自行回落在曲轴箱室1内，提升了润滑油的循环效率。
50.具体实施时，变速器4具有两个出油口，其中一个出油口与曲轴箱室1的进油口连接，另一个出油口与离合器5的进油口连接。
51.在一些实施例中，参阅图1及图2，离合器5的出油口通过设有输送油泵6的管路连接曲轴箱室1。
52.传统的润滑油回流技术中，分为有动力回流和无动力回流，其中的无动力回流一般是通过重力等作用力使得润滑油自然回流，但是，若离合器和曲轴箱室1之间采用无动力回流的方式，则需要在离合器和曲轴箱室1之间设置较粗的管道结构，会使发动机体积较大、重量较重，所需的润滑油量更多，对摩托车的爬坡性能也有负面影响。本实施例通过输送油泵6在离合器5的出油侧提供抽吸动力，避免避免发动机体积过大、重量过重，无需额外增加润滑油加注量，也有利于增强摩托车的爬坡性能。
53.在一些实施例中，参阅图1及图2，供油模块2还包括机油滤清器202；机油滤清器202的出油口分别与气缸3的进口，以及变速器4的进口连接；机油滤清器202的进油口与润滑油泵201的出油口连接。其中，机油滤清器202用来精滤润滑油，本实施例的供油模块2具有粗滤和精滤的功能，避免杂质堵塞润滑油路，同时还提供抽吸润滑油的动力，使润滑油能顺利完成循环。
54.具体的，曲轴箱室1内设有机油收集器11，机油收集器11进油口在曲轴箱室1机油液面之下，机油收集器11用来粗滤润滑油且引导润滑油吸入润滑油泵201。
55.在一些实施例中，参阅图2，润滑油泵201的出口处设有限压阀，限压阀的出油口与润滑油泵201的进油口连接。若检测到润滑系统油压较高，则可开启限压阀，将流出的润滑油进行分流，部分回流至润滑油泵201的进油口(回流路径擦可靠图2中的虚线路径)，以避免系统油压过高，提高系统使用的安全性和可靠性。
56.在一些实施例中，参阅图2，离合器5具有摩擦片501，离合器5的出油口与离合器室12的内部连通，离合器室12的出油口与输送油泵6的进油口连通。离合器室12用于容置离合器5，并形成能够暂时性容置润滑油的空间，可以在离合器室12内的润滑油保持在一定液位的情况下进行润滑油的循环，在设置有输送油泵6的前提下，避免输送油泵6抽空。
57.具体实施时，从变速器4中流出的润滑油直接喷淋在离合器摩擦片501上，对离合器摩擦片501进行冷却，随后在重力的作用下落在离合器室12中。
58.在一些实施例中，参阅图2，动力单元润滑系统还包括减震器7，减震器7的进油口连接于气缸3的进油口，减震器7的出油口连通离合器室12的内部。本实施例将减震器7的润滑也纳入润滑系统中，充分利用气缸3内的润滑油，对气缸3的内润滑油进行引流，使部分润滑油能流入减震器7，对减震器7内的零部件进行润滑，进一步缩减润滑系统整体的零部件数量，缩减动力单元的体积，提高润滑效率。
59.具体实施时，减震器7位于离合器室12内，减震器7的出油口连通于离合器室12的内部。
60.在一些实施例中，参阅图7及图8，动力单元润滑系统还包括机油尺8，机油尺8可拆卸的连接于与曲轴箱室1连通的加油通道9。
61.机油尺8是探测曲轴箱室1内机油液位的重要零部件，为判断发动机是否需要补充机油提供依据，传统结构中，通常在曲轴箱上设置加油通道9后，再单独开设一个用于容置机油尺8的空间，这种结构导致曲轴箱周边连接零件较多，占用空间大。本实施例通过将机油尺8与加油通道9可拆卸连接，加油通道9既能添加润滑油，又能作为容置机油尺8的空间，在添加润滑油的时候，将机油尺拆卸下来即可，无需单独开设容置机油尺8的空间，进一步缩减了曲轴箱周边结构所占用的空间，有利于缩小动力单元的体积、重量，降低生产成本。
62.作为机油尺8与加油通道9连接方式的一种具体实施例，参阅图8，机油尺8的端部设有连接头10，连接头10的外周开设有外螺纹，加油通道9的进口内壁开设有与外螺纹适配的内螺纹。本实施例通过螺纹结构实现机油尺8的可拆卸连接，其连接性能可靠，抗震性好，不易脱落，结构简单，加工难度较低，同时，螺纹连接结构还具有一定的密封性，进而可将连接头10视为密封堵头，避免润滑油外泄。
63.当然，机油尺8与加油通道9连接方式并不限于上述的螺纹配合方式，也可以是卡接、插接、通过螺纹连接件连接等方式，能满足装配性能需求即可，在此不再一一列举。
64.具体的，参阅图8，连接头10上形成有能盖设于加油通道9开口处的密封盖1001，密封盖1001朝向加油通道9的一侧套设有密封圈1002，加油通道9的开口处设有与密封圈1002密封卡接的密封环槽901。当连接头10连接到位后，密封圈1002密封卡接于密封环槽901内，密封盖1001密封抵接于加油通道9的开口端面，实现了对加油通道9开口处的有效密封，因此，无需对加油通道9的开口额外设置密封盖的结构，进一步减少加油通道9的密封零部件的数量，节约成本。
65.在上述实施例的基础上，参阅图8，在密封盖1001远离密封圈1002的一侧还设有旋拧把手1003，旋拧把手1003的外周面设有凹槽，通过对旋拧把手1003施加旋转力，能方便的实现连接头10的装卸。
66.在一些实施例中，参阅图2，气缸3内形成有缸体主油道301、缸体分支油道302、缸盖主油道303和缸盖分支油道304。缸体主油道301的进口与供油模块2的出油口连接，缸体分支油道302设有多个，每个缸体分支油道302的进油口分别连接于缸体主油道301的分支出油口，每个缸体分支油道302的出油口分别连接于曲轴箱室1的进油口，缸体主油道301的出油口还与减震器7的进油口连接。缸盖主油道303的进油口连接于缸体主油道301的主出油口，缸盖分支油道304设有多个，每个缸盖分支油道304的进油口分别连接于缸盖主油道304的分支出油口，每个缸盖分支油道304的出油口分别连接于曲轴箱室1的进口。
67.参阅图2，本技术的动力单元润滑系统的具体运行过程为：
68.1)曲轴箱室1内的润滑油在润滑油泵201的抽吸作用下流入机油收集器11，随后被抽送至机油滤清器202进行过滤；
69.2)经过过滤的润滑油被分流，分别进入缸体主油道301和变速器4；
70.3)流入缸体主油道301的润滑油继续被分流，部分润滑油分别进入不同的缸体分支油道302，对缸体内的零部件(例如液压涨紧器、主轴承和连杆轴承及集成喷嘴)进行润滑，随后又从各个缸体分支油道302中流出，在重力作用下回到曲轴箱室1内；需要说明的是，图2中对应于液压涨紧器的缸体分支油道302记为302a，对应于主轴承的缸体分支油道302记为302b，对应于连杆轴承及集成喷嘴的缸体分支油道302记为302c；
71.4)部分润滑油还会从缸体主油道301内流入减震器7，对减震器内的零部件(例如减震器轴承)进行润滑，随后润滑油从减震器7中流出，流向离合器室12；
72.5)缸体主油道301内的另一部分润滑油流入缸盖主油道303，随后分别进入不同的缸盖分支油道304，对缸盖内的零部件(例如凸轮轴和进气vvt)进行润滑，随后又从各个缸盖分支油道304中流出，在重力作用下回到曲轴箱室1内；需要说明的是，图2中对应于凸轮轴的缸盖分支油道304记为304a，对应于进气vvt的缸盖分支油道304记为304b；
73.6)部分流入变速器4油道的润滑油对变速器轴串润滑后，在重力作用下回流至曲轴箱室1，另一部分润滑油流向离合器摩擦片501，对离合器摩擦片501进行冷却，冷却完成的润滑油流入离合器室12内；
74.7)输送油泵6将离合器室12内的润滑油抽送至曲轴箱室1。
75.本技术中各个构件的具体布置方式可参阅图3至图7，以附图3的视角为例，气缸3的右侧集成有输送油泵6和润滑油泵201，变速器输入轴12的输出端也自气缸3的右侧伸出，变速器4的出口位于变速器输入轴12的伸出端；机油收集器11位于气缸3前侧，机油滤清器202、缸体主油道301的进口变速器4的进口均位于气缸3的左侧，曲轴箱室1位于气缸3的后
侧；其中，机油收集器11的出口通过横向设置的管道连接于润滑油泵201，润滑油泵201的出口通过横向设置的管道连接于机油滤清器202。
76.本实施例提供了一种动力单元的结构分布示例，但需要理解的是，动力单元的具体结构并不限于上述的实施例，可根据具体车型的性能需求做出不同的布置方式。
77.可选的，由于上述的输送油泵6和润滑油泵201集成设置，两者还可构成集成油泵组件，即输送油泵6的定排量内啮合转子泵和润滑油泵201定排量内啮合转子泵共用同一个传动轴，分别有各自的润滑油进出口，这样能进一步提高零部件的集成度，缩减动力单元的体积。
78.基于同一发明构思，本技术实施例还提供一种摩托车，包括上述的动力单元润滑系统。
79.本实施例提供的摩托车，与现有技术相比，通过采用上述体积较小，重量较轻的动力单元润滑系统，有利于摩托车整体的小型化、轻量化设计，并降低摩托车的制造成本。
80.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。