旋转式动力机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及工程机械领域，具体而言，涉及一种旋转式动力机。
【背景技术】
[0002]目前，国内外通常使用的容积式动力机主要有:汽液全螺杆式膨胀动力机、叶片式膨胀动力机、蜗旋式膨胀动力机等，上述各种容积式动力机结构相对复杂，制造难度较大，效率低。
[0003]抽送机械中的滑片栗主要包括转子、定子(即栗体)、滑片及两侧盖板，所述转子是具有径向槽的圆柱体，滑片安放与径向槽内，滑片可以在槽内自由滑动。转子偏心地安放在栗体内，当转子由原动机带动旋转时，滑片依靠离心力或弹簧力紧压在栗体的内壁上。在转子前半转，相邻两叶片所包围的空间逐渐增大形成局部真空而吸入液体，而后半转，此空间逐渐减小，挤压液体，将液体压送到排出管中。但是滑片栗具有如下缺点:(1)结构复杂、零件制造精度要求较高、加工难度大、零件易磨损，叶片在槽内的间隙太大会使漏泄增加，太小则叶片不能自由伸缩，会导致工作失常；(2)对吸油条件要求较严，油液的温度一般不宜超过55°C，粘度要求在17?37_2/s之间，粘度太大则吸油困难，粘度太小则漏泄严重，并且转速范围必须在500?1500r/min范围内；(3)对油液污染较敏感，叶片容易被油液中杂质咬死，工作可靠性较差；(4)叶片受离心力外伸，所以转速不能太低，叶片在转子槽内滑动时受接触应力和摩擦力的影响很限制，其压力和转速难以提高，要提高使用压力，须采用各种措施，必然增加其结构的复杂程度；(5)由于工作性能易受到温度变化的影响，因此不宜在很高或很低的温度条件下工作；(6)由于转子叶槽有倾斜，叶片有倒角，叶片底部与排油腔通，配油盘上的节流槽和吸、排口是按既定转向设计，因此每台栗都有规定的转向，不允许调反，而可逆转的滑片栗必须专门设计；滑片转向改变，同时改变吸排方向；(7)由于流体流动的阻力和泄露较大，所以效率较低。由于液体介质的泄露及可压缩性影响，不能得到严格的传动比。如果定量滑片栗处理不当，泄露不仅污染场地，而且还可能引起火灾和爆炸事故，另外定量栗的定子曲线面，叶片和转子的加工略有难度；定量叶片栗元件的制造精度要求较高，因而价格较贵。
[0004]因此，有必要针对现有技术中存在的上述缺陷进行改进。
【发明内容】
[0005]为了克服现有技术中存在的结构复杂、对工作环境要求较高且运行效率较低等缺陷，本申请提供了一种具有改进结构的旋转式动力机。
[0006]为了实现上述目的，本发明提供了一种旋转式动力机，包括机壳、复合转子和主轴，所述复合转子设置在所述机壳的圆形密封腔内；所述复合转子包括转子轮和多个转子片；所述转子轮套接在所述主轴上，并且所述转子轮的中心轴线相对于所述圆形密封腔的中心轴线平行偏移预定距离；所述多个转子片的第一端与所述转子轮为一体化结构或者所述多个转子片的第一端与所述转子轮的外圆周面活动连接，所述多个转子片的第二端与所述圆形密封腔的内壁动密封相切，并且所述多个转子片和所述转子轮将所述圆形密封腔分隔为多个独立密封腔室；所述机壳上设置有分别与所述圆形密封腔连通的进气口和排气
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[0007]进一步地，所述进气口和所述排气口与所述转子轮的中心轴线位于所述圆形密封腔的径向同侧。
[0008]进一步地，所述复合转子还包括偏压机构，所述偏压机构使得所述多个转子片的第二端始终与所述圆形密封腔的内壁动密封相切。
[0009]进一步地，所述偏压机构为设置在所述转子轮和所述多个转子片之间的弹簧。
[0010]进一步地，所述机壳为一体化结构。
[0011]进一步地，所述机壳包括左侧板、右侧板和中间壳体，所述左侧板和所述右侧板分别设置在所述中间壳体的两侧，从而所述左侧板、所述右侧板和所述中间壳体共同围成所述圆形密封腔。
[0012]进一步地，所述进气口和所述排气口设置在所述中间壳体上。
[0013]进一步地，所述多个转子片沿周向间隔均匀地设置在所述转子轮的外圆周面上。
[0014]进一步地，所述多个转子片的第一端通过销轴或铰链与所述转子轮的外圆周面动密封地活动连接。
[0015]进一步地，所述转子轮的外圆周面与所述圆形密封腔的内壁之间的最小距离为定值，该定值等于所述多个转子片的厚度。
[0016]应用本发明的技术方案，多个转子片的第一端与转子轮的外圆周面之间为一体成型或者活动连接，多个转子片的第二端与圆形密封腔的内壁动密封相切，因此本发明的旋转式动力机的结构更为简单，适应性更强，可以应用在各种复杂的环境下，并且运行效率更尚ο
【附图说明】
[0017]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0018]图1是根据本发明实施例的旋转式动力机的结构示意图；
[0019]图2是根据本发明实施例的旋转式动力机的侧面剖视图。
【具体实施方式】
[0020]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
[0021]为了解决现有技术存在的缺陷，本发明提供了一种旋转式动力机，包括机壳、复合转子和主轴，所述复合转子设置在所述机壳的圆形密封腔内；所述复合转子包括转子轮和多个转子片；所述转子轮套接在所述主轴上，并且所述转子轮的中心轴线相对于所述圆形密封腔的中心轴线平行偏移预定距离；所述多个转子片的第一端与所述转子轮为一体化结构或者所述多个转子片的第一端与所述转子轮的外圆周面活动连接，所述多个转子片的第二端与所述圆形密封腔的内壁动密封相切，并且所述多个转子片和所述转子轮将所述圆形密封腔分隔为多个独立密封腔室；所述机壳上设置有分别与所述圆形密封腔连通的进气口和排气口。
[0022]根据本发明提供的技术方案，多个转子片的第一端与转子轮的外圆周面之间为一体成型或者活动连接，多个转子片的第二端与圆形密封腔的内壁动密封相切，因此本发明的旋转式动力机的结构更为简单，适应性更强，可以应用在各种复杂的环境下，并且运行效率更高。
[0023]图1是根据本发明实施例的旋转式动力机的结构示意图，图2是根据本发明实施例的旋转式动力机的侧面剖视图。
[0024]如图1和图2所示，根据本发明的一个实施例的旋转式动力机，其包括中间壳体10、转子片20、进气口 30、排气口 40、转子轮50、左侧板60、右侧板70和主轴80等部件。
[0025]其中，中间壳体10、左侧板60和右侧板70共同构成该旋转式动力机的机壳。如图2所示，左侧板60和右侧板70分别设置在中间壳体10的左侧和右侧，从而，左侧板60、中间壳体10和右侧板70共同围成前述机壳的圆形密封腔。当然，所述机壳也可以是一体化结构，从而有利于提高机壳的结构强度。
[0026]参照图1，转子轮50和多个转子片20共同构成该旋转式动力机的复合转子。所述复合转子设置在所述机壳的圆形密封腔内。如图2所示，转子轮50套接在主轴80上，例如，转子轮50可以套接在主轴80的端部上。从而，可以通过主轴80直接将外部动力源提供的功力用于驱动转子轮50，也可以通过主轴80直接将转子轮50的旋转动力传递给外界。转子轮50可以是一体化结构，也可以由多个部件组合而成，例如多个圆形片状部件叠压而成。
[0027]回到图1，转子轮50的中心轴线01并不与所述机壳的圆形密封腔的中心轴线02重合，而是相对于所述圆形密封腔的中心轴线02平行偏移预定距离e。从而，转子轮50在所述圆形密封腔内偏心设置，并可以在主轴80的直接驱动下绕着自己的中心轴线01旋转。预定距离e可以用来调节工质的流量。
[0028]优选地，所述转子轮的外圆周面与所述圆形密封腔的内壁之间的最小距离为定值，该定值等于所述多个转子片的厚度，保证转子片与机壳接触处形成密封线，使得圆形密封腔分隔可为多个独立密封腔室