本实用新型属于石油开采技术领域，特别涉及到一种油井产液剖面压力测试仪。
背景技术：
石油开采过程中，油压是油流从井底流到井口的剩余压力测得的油压高，说明油井的供液能力强；油压低，说明油井的供液能力弱。油压是直接关系到油井产量、经济效益的重要技术参数。
研究油井产液剖面压力，最简单的就是从假定油藏面积上只有1口生产井生产时的理想情况入手，然后扩大到多口井同时生产时的复杂情况。
单井生产时油层静止压力的分布。假定油层是均质、各向同性的，且只有1口井。当油井生产时，油层中的流体便从油井的供给边缘径向渗流入井底。在渗流过程中，流线呈径向分布，压力分布呈规则的同心圆形状。从空间形态看，它形似漏斗，所以习惯上称之为“压降漏斗”。平面径向流压消耗的特点是，压力主要消耗在井底附近，这是因为越靠近井底，渗流面积越小，而渗流阻力越大。
传统的油井产液剖面压力测试方法是在套管中额外下一个抽液管，在每个封隔器之间设置压力计，从抽液管中抽取每两个封隔器之间的油水混合液体，再用压力计测量这两个封隔器之间的压力变化情况但是，这种方法需要多准备一个长达1000m到3000m的抽液管，不但耗资巨大，而且在套管中放置如此场的一根抽液管，耗时巨大，严重影响工作效率。
因此现有技术当中亟需要一种新型的技术方案来解决这一问题。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一油井产液剖面压力恢复测试仪，能够舍弃传统的使用专门抽液管的方式抽取套管中的液体，采用优化封隔器的方法抽取液体，以达到提高效率、降低成本的效果。
油井产液剖面压力恢复测试仪，包括地面控制设备、封隔器、排液口、采液口、压力计、排液泵；
所述地面控制设备包括服务器和供电设备；
所述封隔器设置有上下贯穿的排液通道；
所述排液口设置于所述排液通道的顶端，且和所述排液泵相连接；
所述采液口设置于所述排液通道的底端；
所述压力计设置于所述封隔器的底端，且和所述排液泵相连接；
所述封隔器通过电缆与所述地面控制设备连接；
所述压力计包括压力探头、电池和存储器。
进一步的，所述封隔器包括电机、联轴器、丝杠、小活塞、液压油、小液钢、大活塞、大液钢、卡瓦和胶筒；
所述电机和丝杠通过所述联轴器连接，所述丝杠的螺母和小活塞、小液钢、大液钢、大活塞、卡瓦及胶筒依次连接。
通过上述设计方案，本实用新型可以带来如下有益效果：封隔器、排液口和采液口的组合能够让排液泵直接吸取套管内的液体，省去了专门的抽液管，地面控制设备直接读取压力计的采集的压力值形成连续的统计数据，给工作人员提供最准确的压力信息。
附图说明
以下结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明：
图1为本实用新型油井产液剖面压力恢复测试仪的结构示意图。
图2为本实用新型油井产液剖面压力恢复测试仪的封隔器剖视示意图。
图中，1-地面控制设备、2-封隔器、3-排液口、4-采液口、5-压力计、6-排液泵、21-电机、22-联轴器、23-丝杠、24-小活塞、25-小液钢、26-大活塞、27-大液钢、28-卡瓦、29-胶筒、210-排液通道。
具体实施方式
油井产液剖面压力恢复测试仪，如图1所示，包括地面控制设备1、封隔器2、排液口3、采液口4、压力计5、排液泵6；
所述地面控制设备1包括服务器和供电设备；
所述封隔器2设置有上下贯穿的排液通道210；
所述排液口3设置于所述排液通道的顶端，且和所述排液泵6相连接；
所述采液口4设置于所述排液通道的底端；
所述压力计5设置于所述封隔器2的底端，且与所述地面控制设备1通讯连接；
所述封隔器2通过电缆与所述地面控制设备连接；
所述压力计5包括压力探头、电池和存储器。
进一步的，如图2所示，所述封隔器2包括电机21、联轴器22、丝杠23、小活塞24、液压油、小液钢25、大活塞26、大液钢27、卡瓦28和胶筒29；
所述电机21和丝杠23通过所述联轴器22连接，所述丝杠23的螺母和小活塞24、小液钢25、大液钢27、大活塞26、卡瓦28及胶筒29依次连接。
工作时，排液泵6通过排液口3、排液通道210、采液口4将两个封隔器2之间的液体抽出。周围空间的石油在套管内外的压力差作用下逐步渗入到套管中。压力计5通过电池供电持续工作，压力探头测得的压力值持续传输给地面控制设备1的服务器并存储于压力计5的存储器中。服务器将获得的封隔器间压力值记录并连续显示，供工作人员及时了解管道内压力状况，并根据抽出液体的量和压力变化的速度计算出此处可以达到的采油速度。
当需要封隔器1坐封时，地面控制设备1的供电设备给电机21供电，服务器控制电机21正转后，开始带动联轴器22及丝杠23转动，丝杠23的螺母在限位作用下做水平直线运动，小活塞24推动小液缸25，液压油流入大液缸27内部，使大活塞26做直线运动，推动胶筒29及卡瓦28坐封、卡紧，坐封完成。
当需要封隔器1解封时，电机21通电反转后，小活塞24在丝杠23的螺母作用下被拉回，液压油重新回流至小液缸25内部，大液缸27在失去支撑后又受胶筒29力作用下归位，解封完成。