一种涡轮压裂设备的制作方法

本发明涉及油气田作业领域，具体涉及一种涡轮压裂设备。

背景技术：

在全球的油气田压裂作业现场，压裂设备的驱动方式主要有两种：

第一种驱动方式柴油发动机驱动，具体的方案是柴油发动机连接变速箱经传动轴驱动压裂压裂泵工作。也就是说，动力源是柴油发动机，传动装置是变速箱和传动轴，执行元件是压裂压裂泵。.

该配置模式存在以下缺点：

(1)、体积大重量大：柴油机驱动变速箱经传动轴驱动压裂压裂泵，体积大，重量大，运输受限，功率密度小。

(2)、不环保：柴油发动机驱动的压裂设备在井场运行过程中，会产生发动机废气污染和噪音污染，噪音超过105dba，严重影响周围居民的正常生活。

(3)、不经济：柴油发动机驱动的压裂设备，设备初期的采购成本比较高，设备运行时单位功率燃料消耗费用高，发动机和变速箱的日常维护保养费用也很高。

第二种驱动方式是电驱压裂，具体的方案是电动机连接传动轴或者联轴器驱动压裂压裂泵工作。也就是说，动力源是电动机，传动装置是传动轴或者联轴器，执行元件是压裂压裂泵。

电驱压裂本身虽然有很多优点，但是压裂井场的供电是电驱压裂实施的先决条件。通常情况下，压裂井场的供电问题并不好解决。要么井场的电网容量太小，带不动整个压裂机组；要么就是井场根本没有电网。所以常见的电驱压裂现场通常会使用发电机发电，最经济的发电燃料是采用天然气，但采用天然气需要用户租用或者购买燃气发电机组。对于一个没有电网的压裂井场来说，燃气发电机组的功率至少需要达到30mw，这对客户来说，购进如此大功率的燃气发电机组是笔不少的投资。更重要的是实际施工过程中因为燃气发电机组故障停机，则整个电驱压裂机组都会瘫痪，严重影响作业质量甚至还可能会导致作业事故。

为此亟待一种新的压裂设备，解决上述现有柴油发动机驱动压裂和电驱压裂的缺点，可以更好的满足全球油气田压裂市场的需求。

技术实现要素：

本发明的目的克服现有技术的不足，提供一种涡轮压裂设备，整个设备的直线连接和特殊底盘的设计，使其重心双重降低，稳定性和安全性都得到了很好的保证，结构更简单，投资成本和运营成本降低，压裂现场的整个瘫痪的风险降低，传动性好，适合于长时间大负载的连续作业工况。

本发明的目的是通过以下技术措施达到的：一种涡轮压裂设备，所述涡轮压裂设备包括运输装置，涡轮发动机，减速箱，传动机构和压裂泵，所述涡轮发动机的输出端连接减速箱的一端，减速箱的另一端与压裂泵之间通过传动机构传动连接，所述运输装置用于承载涡轮发动机，减速箱，传动机构和压裂泵，所述运输装置包括底盘，所述底盘设有运输段，承载段和搭接段，所述运输段，承载段和搭接段依次连接，在涡轮压裂设备工作状态时，所述底盘的承载段能接触地面，在涡轮压裂设备运输状态时，所述底盘的承载段不接触地面。

进一步地，所述运输装置包括车轮和车轴，所述车轮设在车轴的两端，所述车轴与底盘连接，所述车轴数量为3个以上。

进一步地，所述车轴设在底盘的运输段。

进一步地，在涡轮压裂设备工作状态时，所述底盘的承载段底面和车轮底部处于同一水平线上。

进一步地，在涡轮压裂设备运输状态时，所述搭接段用于在外部拖力的作用下，辅助运输装置运输。

进一步地，所述搭接段的底部设有斜面，在斜面上设有凸起，当在涡轮压裂设备运输状态时，所述斜面能与外部拖力的设备配合使用，所述凸起能帮助固定运输装置，防止运输装置与外部拖力的设备分离。

进一步地，所述涡轮发动机在连接减速箱的相对侧设有排气系统，所述排气系统包括排气消音器和排气管道，所述排气消音器通过排气管道与涡轮发动机的排气口连通。

进一步地，所述排气系统、涡轮发动机、减速箱，传动机构和压裂泵沿着动力传动的方向设在同一条直线上。

进一步地，所述传动机构为传动轴或联轴器。

进一步地，所述半挂车体的鹅颈上设有液压动力单元，所述液压动力单元用于驱动涡轮压裂半挂车上的液压系统。

进一步地，所述液压动力单元为柴油发动机驱动或电动机驱动。

进一步地，所述半挂车体的鹅颈上设有散热系统，所述散热系统对涡轮压裂半挂车上所用的油品进行冷却。

进一步地，所述压裂泵的功率在5000hp以上。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过涡轮发动机，减速箱，传动机构和压裂泵沿着动力传动方向上的直线连接，可避免过多的传动损耗，保证高效的传动性能。涡轮发动机本身具有体积小、重量轻、功率密度大的优势，同样的外形尺寸和重量，涡轮压裂设备的单机功率是常规柴油机压裂设备的2倍以上。涡轮发动机可以直接100％以天然气为燃料，相对于柴油驱动中的柴油消耗，以及电驱压裂设备中的燃气发电机组投资，大大降低了使用成本。同时，涡轮压裂设备通常是与压裂泵一对一驱动工作，不像电驱压裂设备中由单台大功率燃气发电机组驱动多个压裂泵，即采用涡轮压裂设备可以把单台大功率燃气发电机的故障风险均摊到每台涡轮压裂设备上。避免了单台燃气发电设备故障导致全套压裂车组瘫痪的风险。通过运输装置的特殊底盘设计，使整个设备在直线连接降低重心的基础上进一步的降低其重心，从而让整个设备无论在运输还是在工作状态下，稳定性，安全性都更上一层楼。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细说明。

附图说明

图1是涡轮压裂设备在工作状态下的结构示意图。

图2是涡轮压裂设备在运输状态下的结构示意图。

其中，1.液压动力单元，2.运输装置，3.排气消音器，4.排气管道，5.涡轮发动机，6.减速箱，7.传动机构，8.压裂泵，9.牵引车，10.斜面，11.凸起，12.水平面，13.坡面。

具体实施方式

如图1至2所示，一种涡轮压裂设备，所述涡轮压裂设备包括运输装置2，涡轮发动机5，减速箱6，传动机构7和压裂泵8，所述涡轮发动机5为整车动力传动系统的动力源，所述涡轮发动机5的输出端连接减速箱6的一端，减速箱6的另一端与压裂泵8之间通过传动机构7传动连接，所述运输装置2用于承载涡轮发动机5，减速箱6，传动机构7和压裂泵8，所述运输装置2包括底盘，所述底盘设有运输段，承载段和搭接段，所述运输段，承载段和搭接段依次连接，在涡轮压裂设备工作状态时，所述底盘的承载段能接触地面，在涡轮压裂设备运输状态时，所述底盘的承载段不接触地面。在底盘上还可布置电瓶线、燃油箱、润滑油箱、液压油箱等部件，为涡轮发动机5，减速箱6，压裂泵8等上装部件提供油品和支撑。减速箱6用于将涡轮发动机5的动力输出降速増扭后经传动机构7驱动压裂泵8工作。

所述运输装置2包括车轮和车轴，所述车轮设在车轴的两端，所述车轴与底盘连接，所述车轴数量为3个以上，保证其充分的承载力。

所述车轴设在底盘的运输段。

在涡轮压裂设备工作状态时，所述底盘的承载段底面和车轮底部处于同一水平线上。承载段底面本身为一个水平面12加一个坡面13，工作状态时，承载段底面的水平面12全接触地面，增加了设备工作的稳定性。坡面13用于涡轮压裂设备运输状态时，被抬升的底盘脱离地面方便行走的。

在涡轮压裂设备运输状态时，所述搭接段用于在外部拖力的作用下，辅助运输装置2运输。

所述搭接段的底部设有斜面10，在斜面10上设有凸起11，当在涡轮压裂设备运输状态时，所述斜面10能与外部拖力的设备配合使用，所述凸起11能帮助固定运输装置2，防止运输装置2与外部拖力的设备分离。外部拖力的设备可以为牵引车9等。所述凸起11可以为牵引销。

所述涡轮发动机5在连接减速箱6的相对侧设有排气系统，所述排气系统包括排气消音器3和排气管道4，所述排气消音器3通过排气管道4与涡轮发动机5的排气口连通。排气管道4用于将涡轮发动机5排气引导至排气消音器3内，排气消音器3可降低排气噪音。

所述排气系统、涡轮发动机5、减速箱6，传动机构7和压裂泵8沿着动力传动的方向设在同一条直线上。通过涡轮发动机5，减速箱6，传动机构7和压裂泵8沿着动力传动方向上的直线连接，可避免过多的传动损耗，保证高效的传动性能。涡轮发动机5本身具有体积小、重量轻、功率密度大的优势，同样的外形尺寸和重量，涡轮压裂设备的单机功率是常规柴油机压裂设备的2倍以上。涡轮发动机5可以直接100％以天然气为燃料，相对于柴油驱动中的柴油消耗，以及电驱压裂设备中的燃气发电机组投资，大大降低了使用成本。当然涡轮发动机5也可以100％以燃油为燃料，优选为天然气，可以比燃油更降低燃料成本。同时，涡轮压裂设备通常是与压裂泵8一对一驱动工作，不像电驱压裂设备中由单台大功率燃气发电机组驱动多个压裂泵8，即采用涡轮压裂设备可以把单台大功率燃气发电机的故障风险均摊到每台涡轮压裂设备上。避免了单台燃气发电设备故障导致全套压裂车组瘫痪的风险。

所述传动机构7为传动轴或联轴器。

所述半挂车体的鹅颈上设有液压动力单元1，所述液压动力单元1用于驱动涡轮压裂半挂车上的液压系统。液压系统包括液压泵、液压马达、各种阀件、液压油箱、液压油散热器等，(液压系统的主要作用：用于驱动涡轮发动机5的燃油泵、涡轮发动机5的启动马达、压裂泵8的动力端润滑系统、减速箱6润滑系统、各种油品的散热器等)。

所述液压动力单元1为柴油发动机驱动或电动机驱动。

所述半挂车体的鹅颈上设有散热系统，所述散热系统对涡轮压裂半挂车上所用的油品进行冷却。所用的油品包括涡轮发动机5机油，液压油，压裂泵8润滑油，减速箱6润滑油等。

所述压裂泵8的功率在5000hp以上，压裂泵8的功率越大则越适合于长时间大负载的连续作业工况。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。