基于集成安装的煤矿双向隔爆装置的制作方法

本实用新型涉及一种煤矿双向隔爆装置，尤其是一种基于集成安装的煤矿双向隔爆装置。

背景技术：

当在煤矿矿井中发生爆炸，为了减少煤矿矿井爆炸产生的危害，需要在煤矿矿井中形成隔离区间，煤矿双向隔爆装置正是满足在煤矿矿井中形成隔离区间的需要，因此煤矿双向隔爆装置是一种重要的矿山装置，在现有的煤矿双向隔爆装置中，还没有一种基于集成安装的煤矿双向隔爆装置，从而满足第一个隔离区间和第二个隔离区间的复合弥漫，从而增大了隔离区间长度和隔离区间延续时间。

技术实现要素：

本实用新型的客体是一种基于集成安装的煤矿双向隔爆装置。

为了克服上述技术缺点，本实用新型的目的是提供一种基于集成安装的煤矿双向隔爆装置，因此增大了隔离区间长度和隔离区间延续时间。

为达到上述目的，本实用新型采取的技术方案是：包含有安装在矿井中的支撑壳、设置在支撑壳中并且用于安装爆炸冲击接收板的受力座、设置在支撑壳和受力座之间并且用于形成隔离区间的双向隔爆装置本体组。

由于设计了支撑壳、受力座和双向隔爆装置本体组，通过双向隔爆装置本体组，实现了释放干粉形成隔离区间，通过支撑壳和受力座，实现了对双向隔爆装置本体组的同时触发，形成交叉隔离区间，因此增大了隔离区间长度和隔离区间延续时间。

本实用新型设计了，按照形成交叉隔离区间的方式把支撑壳、受力座和双向隔爆装置本体组相互联接。

本实用新型设计了，按照同时产生多个触发作用点的方式把支撑壳、受力座与双向隔爆装置本体组联接。

本实用新型设计了，双向隔爆装置本体组设置为包含有右双向隔爆装置本体和左双向隔爆装置本体。

本实用新型设计了，在支撑壳中分别设置有受力座、右双向隔爆装置本体和左双向隔爆装置本体，右双向隔爆装置本体和左双向隔爆装置本体分别设置为与受力座和支撑壳联接。

本实用新型设计了，右双向隔爆装置本体和左双向隔爆装置本体分别设置为包含有压紧网、外罩、内腔壳、随动筒、喷气嘴、阀芯、滚珠、对接筒、封头、进气嘴、第一密封圈、第二密封圈、第三密封圈、缓冲垫、指示表和保护壳并且在对接筒上设置有外罩、喷气嘴和保护壳，在外罩中设置有压紧网并且在压紧网上设置有内腔壳，在内腔壳与喷气嘴之间设置有封头并且在封头上分别设置有进气嘴和指示表，在喷气嘴中设置有阀芯并且随动筒设置在喷气嘴上，在阀芯与随动筒之间设置有滚珠并且缓冲垫设置在阀芯与随动筒之间，第一密封圈设置在喷气嘴与封头之间并且第二密封圈设置在阀芯和喷气嘴之间，第三密封圈设置在压紧网之间，对接筒设置为与支撑壳联接并且随动筒设置为与受力座联接。

本实用新型设计了，压紧网设置为圆形网状体并且压紧网的边缘部设置为与外罩联接，压紧网的边缘侧面部设置为与第三密封圈联接。

本实用新型设计了，外罩设置为包含有罩部、端圈部、第一扣板部、第二扣板部、支撑套部和反光片部并且罩部的收缩端头设置为与端圈部联接，罩部的扩展端头敞口部设置为与支撑套部联接并且罩部的侧面部分别设置为与第一扣板部、第二扣板部和反光片部联接，端圈部设置为与对接筒联接并且支撑套部设置为与内腔壳联接，罩部的扩展端头敞口部内壁设置为与压紧网联接并且端圈部设置为圆形管状体，罩部设置为锥形筒并且罩部的扩展端头敞口部轮廓线与罩部的横向中心线之间的夹角α设置为43-48°，第一扣板部和第二扣板部分别设置为u字形片状体并且第一扣板部和第二扣板部设置为沿罩部的横向中心线间隔排列分布，反光片部设置为矩形片状体并且反光片部设置为沿罩部的周边线间隔排列分布。

本实用新型设计了，第三密封圈设置为环形管状体并且第三密封圈的侧面部设置为与压紧网联接。

本实用新型设计了，内腔壳设置为具有盲孔的棒状体并且内腔壳的盲孔敞口部设置为与封头联接，内腔壳的孔底端头设置为与外罩联接。

本实用新型设计了，封头设置为圆形管状体并且封头的其中一个端口部设置为与内腔壳联接，封头的其中另一个端口部设置为与喷气嘴联接并且封头的侧面部分别设置为与进气嘴和指示表联接，封头的内壁设置为与第一密封圈接触式联接。

本实用新型设计了，在喷气嘴的嘴部的外端头设置有排气孔体并且在嘴部的内端头设置有容纳孔体，在嘴部的外端头侧面部设置有第一环形槽状体并且嘴部的中间部设置为与对接筒联接，嘴部的外端头设置为与封头联接并且嘴部的内端头设置为与随动筒贯串式联接，容纳孔体设置为与滚珠联接并且第一环形槽状体设置为与第一密封圈联接，嘴部设置为与阀芯容纳式联接，嘴部设置为圆形管状体并且第一环形槽状体设置为u字形环形槽状体，排气孔体设置为圆形孔状体并且排气孔体的中心线与嘴部的横向中心线之间的夹角设置为40-50°，容纳孔体设置为圆形孔状体并且容纳孔体的中心线设置为与嘴部的横向中心线呈相互垂直分布，排气孔体和容纳孔体设置为沿嘴部的周边线间隔排列分布。

本实用新型设计了，在随动筒的筒部的敞口内壁上分别设置为内开口槽体和外开口槽体并且筒部的外侧面部设置为与受力座联接，筒部设置为与喷气嘴套接式联接并且位于内开口槽体和外开口槽体之间的筒部的内壁设置为与滚珠接触式联接，筒部设置为具有盲孔的棒状体并且内开口槽体和外开口槽体分别设置为u字形环形槽状体。

本实用新型设计了，在阀芯的芯部的内端头设置有台阶体并且在芯部的外端头侧面部设置有第二环形槽状体，芯部设置为与喷气嘴活塞式联接并且芯部的内端端面部设置为与缓冲垫联接，台阶体设置为与滚珠联接并且第二环形槽状体设置为与第二密封圈联接，芯部设置为圆形杆状体并且台阶体设置为环形台阶，第二环形槽状体设置为u字形环形槽状体。

本实用新型设计了，滚珠设置为圆形球状体并且滚珠分别设置为与随动筒和喷气嘴沉入式联接，滚珠设置为与阀芯抵制式联接。

本实用新型设计了，对接筒设置为管状体并且对接筒的外端端口部设置为与外罩联接，对接筒的内端端口内壁设置为与喷气嘴联接并且对接筒的侧面部分别设置为与进气嘴和指示表的接管套接式联接，对接筒的侧面部设置为与保护壳联接并且对接筒的内端端口外侧面部设置为与支撑壳联接。

本实用新型设计了，进气嘴设置为与对接筒贯串式联接，进气嘴的内端口部设置为与封头联接并且进气嘴的外端口部设置为与高压气体罐联接。

本实用新型设计了，第一密封圈设置为唇型密封圈并且第一密封圈设置为与喷气嘴嵌入式联接，第一密封圈设置为与封头接触式联接。

本实用新型设计了，第二密封圈设置为双o形密封圈并且第二密封圈设置为与阀芯嵌入式联接，第二密封圈设置为与喷气嘴接触式联接。

本实用新型设计了，指示表设置为压力表并且指示表的接管的内端口部设置为与封头联接并且指示表的接管设置为与对接筒贯串式联接，指示表设置在保护壳中。

本实用新型设计了，保护壳设置为具有观察窗口的矩形盒状体并且保护壳设置为与指示表包容式联接，保护壳的敞口部设置为与对接筒联接。

本实用新型设计了，缓冲垫设置为橡胶锥形管并且缓冲垫的收缩端口部设置为与阀芯联接，缓冲垫的扩展端口部设置为与随动筒间断式接触联接。

本实用新型设计了，在支撑壳的座部的其中一个端面部设置有安装吊孔体并且在座部的其中另一个端面部设置有滑动窗口体，在座部的其中一个侧面部设置有第一通孔体并且在座部的其中另一个侧面部设置有第二通孔体，滑动窗口体设置为与受力座联接并且第一通孔体设置为与左双向隔爆装置本体联接，第二通孔体设置为与右双向隔爆装置本体联接并且座部设置为矩形箱状体，安装吊孔体设置为螺纹孔状体并且滑动窗口体设置为长条孔状体，第一通孔体和第二通孔体分别设置为圆形孔状体。

本实用新型设计了，受力座设置为t字形块状体并且受力座设置为与支撑壳滑动式联接，受力座的横部分别设置为与右双向隔爆装置本体和左双向隔爆装置本体联接并且受力座的竖部上端头设置为与爆炸冲击接收板联接。

本实用新型设计了，在座部的侧面部设置有通孔体组并且通孔体组分别设置为与双向隔爆装置联接，通孔体组中的通孔体分别设置为圆形孔状体并且通孔体组中的其中一组通孔体设置在座部的左右侧面部，通孔体组中的其中另一组通孔体设置在座部的前后侧面部。

本实用新型设计了，在受力座的块部的横部右端端面部设置有第一连接螺纹孔体并且在块部的横部左端端面部设置有第二连接螺纹孔体，在块部的横部后端端面部设置有第一驱动槽体并且在块部的横部前端端面部设置有第二驱动槽体，块部设置为与支撑壳滑动式联接并且第一连接螺纹孔体和第二连接螺纹孔体分别通过联接螺栓与双向隔爆装置本体组的呈横向分布的双向隔爆装置联接，第一驱动槽体、第二驱动槽体分别通过联接销轴与双向隔爆装置本体组的呈竖向分布的双向隔爆装置联接并且块部设置为t字形块状体，第一连接螺纹孔体和第二连接螺纹孔体分别设置为圆形孔状体并且第一驱动槽体和第二驱动槽体分别设置为凸字形长条孔状体，第一驱动槽体的内凹部和第二驱动槽体的内凹部分别设置为向块部的中心点延伸分布并且块部的竖部上端头设置为与爆炸冲击接收板联接。

本实用新型设计了，受力座和支撑壳与右双向隔爆装置本体和左双向隔爆装置本体设置为按照中间触发的方式分布并且支撑壳的中心线、右双向隔爆装置本体的中心线和左双向隔爆装置本体的中心线设置在同一条直线上，至少三个滚珠设置在随动筒和喷气嘴与阀芯之间，第一通孔体设置为与左双向隔爆装置本体的对接筒联接，第二通孔体设置为与右双向隔爆装置本体的对接筒联接，芯部设置为与嘴部联接，筒部设置为与嘴部联接。

在本技术方案中，形成交叉隔离区间的支撑壳、受力座和双向隔爆装置本体组为重要技术特征，在基于集成安装的煤矿双向隔爆装置的技术领域中，在本技术方案中的术语都是可以用本技术领域中的专利文献进行解释和理解。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的第一个实施例之一的示意图，

图2为本实用新型的右双向隔爆装置本体70和左双向隔爆装置本体60的结构示意图，

图3为本实用新型的随动筒4、喷气嘴5、阀芯6、滚珠7、对接筒8、封头9、进气嘴91、指示表96和保护壳97的连接关系示意图，

图4为本实用新型的外罩2的示意图，

图5为图4的右视图，

图6为图4的左视图，

图7为本实用新型的第一个实施例之二受力座90的结构示意图，

受力座-90、支撑壳-80、右双向隔爆装置本体-70、左双向隔爆装置本体-60、压紧网-1、外罩-2、内腔壳-3、随动筒-4、喷气嘴-5、阀芯-6、滚珠-7、对接筒-8、封头-9、进气嘴-91、第一密封圈-92、第二密封圈-93、第三密封圈-94、缓冲垫-95、指示表-96、保护壳-97、罩部-21、端圈部-22、第一扣板部-23、第二扣板部-24、支撑套部-25、反光片部-26、嘴部-51、排气孔体-52、容纳孔体-53、第一环形槽状体-54、筒部-41、内开口槽体-42、外开口槽体-43、

芯部-61、台阶体-62、第二环形槽状体-63、座部-801、安装吊孔体-802、滑动窗口体-803、第一通孔体-804、第二通孔体-805。

具体实施方式

根据审查指南，对本实用新型所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语应当理解为不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合，另外，除非特别说明，在下面的实施例中所采用的设备和材料均是市售可得的，如没有明确说明处理条件，请参考购买的产品说明书或者按照本领域常规方法进。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1为本实用新型的第一个实施例之一，结合附图具体说明本实施例，包含有受力座90、支撑壳80、右双向隔爆装置本体70和左双向隔爆装置本体60并且在支撑壳80中分别设置有受力座90、右双向隔爆装置本体70和左双向隔爆装置本体60，右双向隔爆装置本体70和左双向隔爆装置本体60分别设置为与受力座90和支撑壳80联接。

在本实施例中，右双向隔爆装置本体70和左双向隔爆装置本体60分别设置为包含有压紧网1、外罩2、内腔壳3、随动筒4、喷气嘴5、阀芯6、滚珠7、对接筒8、封头9、进气嘴91、第一密封圈92、第二密封圈93、第三密封圈94、缓冲垫95、指示表96和保护壳97并且在对接筒8上设置有外罩2、喷气嘴5和保护壳97，在外罩2中设置有压紧网1并且在压紧网1上设置有内腔壳3，在内腔壳3与喷气嘴5之间设置有封头9并且在封头9上分别设置有进气嘴91和指示表96，在喷气嘴5中设置有阀芯6并且随动筒4设置在喷气嘴5上，在阀芯6与随动筒4之间设置有滚珠7并且缓冲垫95设置在阀芯6与随动筒4之间，第一密封圈92设置在喷气嘴5与封头9之间并且第二密封圈93设置在阀芯6和喷气嘴5之间，第三密封圈94设置在压紧网1之间，对接筒8设置为与支撑壳80联接并且随动筒4设置为与受力座90联接。

通过右双向隔爆装置本体70和左双向隔爆装置本体60，形成了对受力座90和支撑壳80的支撑连接点，由随动筒4，实现了与受力座90的连接，由对接筒8，实现了与支撑壳80的连接，由压紧网1、外罩2、内腔壳3、喷气嘴5、阀芯6、滚珠7、封头9、进气嘴91、第一密封圈92、第二密封圈93、第三密封圈94、缓冲垫95、指示表96和保护壳97，实现了对干粉产生喷射处理，其技术目的在于：用于作为形成隔离区间的部件。

在本实施例中，压紧网1设置为圆形网状体并且压紧网1的边缘部设置为与外罩2联接，压紧网1的边缘侧面部设置为与第三密封圈94联接。

通过压紧网1，形成了对外罩2和第三密封圈94的支撑连接点，由压紧网1，实现了与外罩2的连接，实现了与第三密封圈94的连接，其技术目的在于：用于作为对外罩2中的干粉的储存部件之一。

在本实施例中，外罩2设置为包含有罩部21、端圈部22、第一扣板部23、第二扣板部24、支撑套部25和反光片部26并且罩部21的收缩端头设置为与端圈部22联接，罩部21的扩展端头敞口部设置为与支撑套部25联接并且罩部21的侧面部分别设置为与第一扣板部23、第二扣板部24和反光片部26联接，端圈部22设置为与对接筒8联接并且支撑套部25设置为与内腔壳3联接，罩部21的扩展端头敞口部内壁设置为与压紧网1联接并且端圈部22设置为圆形管状体，罩部21设置为锥形筒并且罩部21的扩展端头敞口部轮廓线与罩部21的横向中心线之间的夹角α设置为43-48°，第一扣板部23和第二扣板部24分别设置为u字形片状体并且第一扣板部23和第二扣板部24设置为沿罩部21的横向中心线间隔排列分布，反光片部26设置为矩形片状体并且反光片部26设置为沿罩部21的周边线间隔排列分布。

通过外罩2，形成了对压紧网1、内腔壳3和对接筒8的支撑连接点，由罩部21，实现了与压紧网1的连接，由支撑套部25，实现了与内腔壳3的连接，由端圈部22，实现了与对接筒8的连接，由第一扣板部23和第二扣板部24，实现了与吊装螺杆螺母的连接，由反光片部26，实现了警示提醒的处理，其技术目的在于：用于作为对外罩2中的干粉的储存部件之二。

在本实施例中，第三密封圈94设置为环形管状体并且第三密封圈94的侧面部设置为与压紧网1联接。

通过第三密封圈94，形成了对压紧网1的支撑连接点，由第三密封圈94，实现了与压紧网1的连接，其技术目的在于：用于作为压紧网1之间的缓冲部件。

在本实施例中，内腔壳3设置为具有盲孔的棒状体并且内腔壳3的盲孔敞口部设置为与封头9联接，内腔壳3的孔底端头设置为与外罩2联接。

通过内腔壳3，形成了对外罩2和封头9的支撑连接点，由内腔壳3，实现了与外罩2的连接，实现了与封头9的连接，其技术目的在于：用于作为高压气体的储存部件。

在本实施例中，封头9设置为圆形管状体并且封头9的其中一个端口部设置为与内腔壳3联接，封头9的其中另一个端口部设置为与喷气嘴5联接并且封头9的侧面部分别设置为与进气嘴91和指示表96联接，封头9的内壁设置为与第一密封圈92接触式联接。

通过封头9，形成了对内腔壳3、喷气嘴5、进气嘴91、第一密封圈92、指示表96和封头9的支撑连接点，由封头9，实现了与内腔壳3的连接，实现了与喷气嘴5的连接，实现了与进气嘴91的连接，实现了与指示表96的连接，实现了与第一密封圈92的连接，其技术目的在于：用于作为内腔壳3和喷气嘴5之间的连通部件。

在本实施例中，在喷气嘴5的嘴部51的外端头设置有排气孔体52并且在嘴部51的内端头设置有容纳孔体53，在嘴部51的外端头侧面部设置有第一环形槽状体54并且嘴部51的中间部设置为与对接筒8联接，嘴部51的外端头设置为与封头9联接并且嘴部51的内端头设置为与随动筒4贯串式联接，容纳孔体53设置为与滚珠7联接并且第一环形槽状体54设置为与第一密封圈92联接，嘴部51设置为与阀芯6容纳式联接，嘴部51设置为圆形管状体并且第一环形槽状体54设置为u字形环形槽状体，排气孔体52设置为圆形孔状体并且排气孔体52的中心线与嘴部51的横向中心线之间的夹角设置为40-50°，容纳孔体53设置为圆形孔状体并且容纳孔体53的中心线设置为与嘴部51的横向中心线呈相互垂直分布，排气孔体52和容纳孔体53设置为沿嘴部51的周边线间隔排列分布。

通过喷气嘴5，形成了对随动筒4、阀芯6、滚珠7、对接筒8、封头9和第一密封圈92的支撑连接点，由嘴部51，实现了与随动筒4的连接，实现了与阀芯6的连接，实现了与对接筒8的连接，实现了与封头9的连接，由容纳孔体53，实现了与滚珠7的连接，由第一环形槽状体54，实现了与第一密封圈92的连接，由排气孔体52，实现了对内腔壳3中高压气体进行排放处理，其技术目的在于：用于作为阀芯6、滚珠7和第一密封圈92的支撑载体。

在本实施例中，在随动筒4的筒部41的敞口内壁上分别设置为内开口槽体42和外开口槽体43并且筒部41的外侧面部设置为与受力座90联接，筒部41设置为与喷气嘴5套接式联接并且位于内开口槽体42和外开口槽体43之间的筒部41的内壁设置为与滚珠7接触式联接，筒部41设置为具有盲孔的棒状体并且内开口槽体42和外开口槽体43分别设置为u字形环形槽状体。

通过随动筒4，形成了对受力座90、喷气嘴5和滚珠7的支撑连接点，由筒部41，实现了与受力座90的连接，实现了与喷气嘴5的连接，由内开口槽体42和外开口槽体43，实现了与滚珠7的连接，其技术目的在于：用于作为喷气嘴5和滚珠7的支撑载体。

在本实施例中，在阀芯6的芯部61的内端头设置有台阶体62并且在芯部61的外端头侧面部设置有第二环形槽状体63，芯部61设置为与喷气嘴5活塞式联接并且芯部61的内端端面部设置为与缓冲垫95联接，台阶体62设置为与滚珠7联接并且第二环形槽状体63设置为与第二密封圈93联接，芯部61设置为圆形杆状体并且台阶体62设置为环形台阶，第二环形槽状体63设置为u字形环形槽状体。

通过阀芯6，形成了对第二密封圈93、喷气嘴5和滚珠7的支撑连接点，由第二环形槽状体63，实现了与第二密封圈93的连接，由芯部61，实现了与喷气嘴5的连接，由台阶体62，实现了与滚珠7的连接，其技术目的在于：用于作为喷气嘴5通闭的控制部件之一。

在本实施例中，滚珠7设置为圆形球状体并且滚珠7分别设置为与随动筒4和喷气嘴5沉入式联接，滚珠7设置为与阀芯6抵制式联接。

通过滚珠7，形成了对随动筒4、喷气嘴5和阀芯6的支撑连接点，由滚珠7，实现了与随动筒4的连接，实现了与喷气嘴5的连接，实现了与阀芯6的连接，其技术目的在于：用于作为喷气嘴5通闭的控制部件之二。

在本实施例中，对接筒8设置为管状体并且对接筒8的外端端口部设置为与外罩2联接，对接筒8的内端端口内壁设置为与喷气嘴5联接并且对接筒8的侧面部分别设置为与进气嘴91和指示表96的接管套接式联接，对接筒8的侧面部设置为与保护壳97联接并且对接筒8的内端端口外侧面部设置为与支撑壳80联接。

通过对接筒8，形成了对支撑壳80、外罩2、喷气嘴5、进气嘴91、指示表96和保护壳97的支撑连接点，由对接筒8，实现了与支撑壳80的连接，实现了与外罩2的连接，实现了与喷气嘴5的连接，实现了与进气嘴91的连接，实现了与指示表96的连接，实现了与保护壳97的连接，实现了与阀芯6的连接，其技术目的在于：用于作为喷气嘴5、进气嘴91、指示表96和保护壳97的支撑载体。

在本实施例中，进气嘴91设置为与对接筒8贯串式联接，进气嘴91的内端口部设置为与封头9联接并且进气嘴91的外端口部设置为与高压气体罐联接。

通过进气嘴91，形成了对对接筒8和封头9的支撑连接点，由进气嘴91，实现了与对接筒8的连接，实现了与封头9的连接，其技术目的在于：用于作为内腔壳3与高压气体罐的连通部件。

在本实施例中，第一密封圈92设置为唇型密封圈并且第一密封圈92设置为与喷气嘴5嵌入式联接，第一密封圈92设置为与封头9接触式联接。

通过第一密封圈92，形成了对喷气嘴5和封头9的支撑连接点，由第一密封圈92，实现了与喷气嘴5的连接，实现了与封头9的连接，其技术目的在于：用于作为喷气嘴5和封头9之间的密封部件。

在本实施例中，第二密封圈93设置为双o形密封圈并且第二密封圈93设置为与阀芯6嵌入式联接，第二密封圈93设置为与喷气嘴5接触式联接。

通过第二密封圈93，形成了对喷气嘴5和阀芯6的支撑连接点，由第二密封圈93，实现了与喷气嘴5的连接，实现了与阀芯6连接，其技术目的在于：用于作为阀芯6和喷气嘴5之间的密封部件。

在本实施例中，指示表96设置为压力表并且指示表96的接管的内端口部设置为与封头9联接并且指示表96的接管设置为与对接筒8贯串式联接，指示表96设置在保护壳97中。

通过指示表96，形成了对对接筒8、封头9和保护壳97的支撑连接点，由指示表96，实现了与对接筒8的连接，实现了与封头9的连接，实现了与保护壳97的连接，其技术目的在于：用于作为内腔壳3中高压气体的压力值标识部件。

在本实施例中，保护壳97设置为具有观察窗口的矩形盒状体并且保护壳97设置为与指示表96包容式联接，保护壳97的敞口部设置为与对接筒8联接。

通过保护壳97，形成了对对接筒8和指示表96的支撑连接点，由保护壳97，实现了与对接筒8的连接，实现了与指示表96的连接，其技术目的在于：用于作为对指示表96的扣罩部件。

在本实施例中，缓冲垫95设置为橡胶锥形管并且缓冲垫95的收缩端口部设置为与阀芯6联接，缓冲垫95的扩展端口部设置为与随动筒4间断式接触联接。

通过缓冲垫95，形成了对随动筒4和阀芯6的支撑连接点，由缓冲垫95，实现了与随动筒4的连接，实现了与阀芯6的连接，其技术目的在于：用于作为阀芯6与随动筒4之间的防撞击部件。

在本实施例中，在支撑壳80的座部801的其中一个端面部设置有安装吊孔体802并且在座部801的其中另一个端面部设置有滑动窗口体803，在座部801的其中一个侧面部设置有第一通孔体804并且在座部801的其中另一个侧面部设置有第二通孔体805，滑动窗口体803设置为与受力座90联接并且第一通孔体804设置为与左双向隔爆装置本体60联接，第二通孔体805设置为与右双向隔爆装置本体70联接并且座部801设置为矩形箱状体，安装吊孔体802设置为螺纹孔状体并且滑动窗口体803设置为长条孔状体，第一通孔体804和第二通孔体805分别设置为圆形孔状体。

通过支撑壳80，形成了对受力座90、右双向隔爆装置本体70和左双向隔爆装置本体60的支撑连接点，由滑动窗口体803，实现了与受力座90的连接，由第二通孔体805，实现了与右双向隔爆装置本体70的连接，由第一通孔体804，实现了与左双向隔爆装置本体60的连接，由安装吊孔体802，实现了对座部801进行吊装处理，其技术目的在于：用于作为受力座90、右双向隔爆装置本体70和左双向隔爆装置本体60的支撑载体。

在本实施例中，受力座90设置为t字形块状体并且受力座90设置为与支撑壳80滑动式联接，受力座90的横部分别设置为与右双向隔爆装置本体70和左双向隔爆装置本体60联接并且受力座90的竖部上端头设置为与爆炸冲击接收板联接。

通过受力座90，形成了对支撑壳80、右双向隔爆装置本体70和左双向隔爆装置本体60的支撑连接点，由受力座90，实现了与支撑壳80的连接，实现了与右双向隔爆装置本体70的连接，实现了与左双向隔爆装置本体60的连接，其技术目的在于：用于作为矿井爆炸冲击力的接收部件。

在本实施例中，受力座90和支撑壳80与右双向隔爆装置本体70和左双向隔爆装置本体60设置为按照中间触发的方式分布并且支撑壳80的中心线、右双向隔爆装置本体70的中心线和左双向隔爆装置本体60的中心线设置在同一条直线上，至少三个滚珠7设置在随动筒4和喷气嘴5与阀芯6之间，第一通孔体804设置为与左双向隔爆装置本体60的对接筒8联接，第二通孔体805设置为与右双向隔爆装置本体70的对接筒8联接，芯部61设置为与嘴部51联接，筒部41设置为与嘴部51联接。

本实用新型的第一个实施例之一的支持例之一，罩部21的扩展端头敞口部轮廓线与罩部21的横向中心线之间的夹角α设置为43°，

在本实施例中，排气孔体52的中心线与嘴部51的横向中心线之间的夹角设置为40°。

本实用新型的第一个实施例之一的支持例之二，罩部21的扩展端头敞口部轮廓线与罩部21的横向中心线之间的夹角α设置为48°，

在本实施例中，排气孔体52的中心线与嘴部51的横向中心线之间的夹角设置为50°。

本实用新型的第一个实施例之一的支持例之三，罩部21的扩展端头敞口部轮廓线与罩部21的横向中心线之间的夹角α设置为45°，

在本实施例中，排气孔体52的中心线与嘴部51的横向中心线之间的夹角设置为45°。

本实用新型的第二个实施例，按照形成交叉隔离区间的方式把支撑壳80、受力座90和双向隔爆装置本体组相互联接。

本实用新型的第二个实施例，按照形成交叉隔离区间的方式把支撑壳80、受力座90和双向隔爆装置本体组相互联接。

在本实施例中，按照同时产生多个触发作用点的方式把支撑壳80、受力座90与双向隔爆装置本体组联接。

在本实施例中，双向隔爆装置本体组设置为包含有右双向隔爆装置本体70和左双向隔爆装置本体60。

本实用新型的第二个实施例是以第一个实施例为基础，

通过安装吊孔体802，把座部801安装在矿井的上壁，通过进气嘴91，把高压气体罐中的高压气体分别注入到内腔壳3、封头9、喷气嘴5和阀芯6组成的内封闭腔体中，在滚珠7位于内开口槽体42和外开口槽体43之间的中间部，滚珠7作用在台阶体62上，使芯部61对排气孔体52进行封堵，使受力座90上的爆炸冲击接收板分布在矿井中，当矿井中发生爆炸产生冲击力时，

爆炸冲击发生在受力座90上的爆炸冲击接收板的左侧面，受力座90上的爆炸冲击接收板收到左侧面爆炸冲击力，使受力座90沿滑动窗口体803向右移动，左双向隔爆装置本体60的滚珠7进行到左双向隔爆装置本体60的内开口槽体42中，右双向隔爆装置本体70的滚珠7进行到右双向隔爆装置本体70的外开口槽体43中，使滚珠7与台阶体62分开，

或：爆炸冲击发生在受力座90上的爆炸冲击接收板的由侧面，受力座90上的爆炸冲击接收板收到右侧面爆炸冲击力，使受力座90沿滑动窗口体803向左移动，左双向隔爆装置本体60的滚珠7进行到左双向隔爆装置本体60的外开口槽体43中，右双向隔爆装置本体70的滚珠7进行到右双向隔爆装置本体70的内开口槽体42中，使滚珠7与台阶体62分开，

在内腔壳3、封头9、喷气嘴5和阀芯6组成的内封闭腔体中高压气体作用下，使阀芯6向内移动，芯部61与排气孔体52分开，内腔壳3、封头9、喷气嘴5和阀芯6组成的内封闭腔体中高压气体通过排气孔体52排放到对接筒8中，通过对接筒8的外端端口部，把高压气体释放到罩部21中，从而把罩部21中的干粉通过压紧网1释放，在矿井中形成隔离区，由右双向隔爆装置本体70形成的右隔离区和左双向隔爆装置本体60形成的右隔离区形成交叉隔离区，

当使用完毕后，把受力座90放置到滑动窗口体803的初始位置，把滚珠7放到内开口槽体42和外开口槽体43之间的筒部41的内壁上，使滚珠7作用在台阶体62上，把干粉装到罩部21中，把压紧网1安装在罩部21中。

图7为本实用新型的第一个实施例之二，结合附图具体说明本实施例，在座部801的侧面部设置有通孔体组并且通孔体组分别设置为与双向隔爆装置联接，通孔体组中的通孔体分别设置为圆形孔状体并且通孔体组中的其中一组通孔体设置在座部801的左右侧面部，通孔体组中的其中另一组通孔体设置在座部801的前后侧面部。

由通孔体组，实现了与双向隔爆装置本体组的连接，其技术目的在于：用于作为沿周边分布的双向隔爆装置的支撑载体。

在本实施例中，在受力座90的块部901的横部右端端面部设置有第一连接螺纹孔体902并且在块部901的横部左端端面部设置有第二连接螺纹孔体903，在块部901的横部后端端面部设置有第一驱动槽体904并且在块部901的横部前端端面部设置有第二驱动槽体905，块部901设置为与支撑壳80滑动式联接并且第一连接螺纹孔体902和第二连接螺纹孔体903分别通过联接螺栓与双向隔爆装置本体组的呈横向分布的双向隔爆装置联接，第一驱动槽体904、第二驱动槽体905分别通过联接销轴与双向隔爆装置本体组的呈竖向分布的双向隔爆装置联接并且块部901设置为t字形块状体，第一连接螺纹孔体902和第二连接螺纹孔体903分别设置为圆形孔状体并且第一驱动槽体904和第二驱动槽体905分别设置为凸字形长条孔状体，第一驱动槽体904的内凹部和第二驱动槽体905的内凹部分别设置为向块部901的中心点延伸分布并且块部901的竖部上端头设置为与爆炸冲击接收板联接。

通过受力座90，形成了对支撑壳80的支撑连接点，由受力座90，实现了与支撑壳80的连接，由第一连接螺纹孔体902、第二连接螺纹孔体903、第一驱动槽体904和第二驱动槽体905，实现了与双向隔爆装置本体组的连接，其技术目的在于：用于作为与周边分布的双向隔爆装置的触发部件。

当块部901沿滑动窗口体803向左右移动，块部901直接对位于与第一连接螺纹孔体902和第二连接螺纹孔体903连接的呈横向分布双向隔爆装置进行触发，由第一驱动槽体904和第二驱动槽体905，对呈竖向分布双向隔爆装置产生向外移动位移，实现位于座部801上呈竖向分布双向隔爆装置进行触发，把高压气体释放到双向隔爆装置中，从而把双向隔爆装置中的干粉进行释放，在矿井中形成隔离区。

当爆炸冲击引起受力座90在支撑壳80上进行移动时，触发安装在支撑壳80上的双向隔爆装置本体组进行联动工作，在支撑壳80的周边形成环形隔离区，

本实用新型具有下特点：

1、由于设计了支撑壳80、受力座90和双向隔爆装置本体组，通过双向隔爆装置本体组，实现了释放干粉形成隔离区间，通过支撑壳80和受力座90，实现了对双向隔爆装置本体组的同时触发，形成交叉隔离区间，因此增大了隔离区间长度和隔离区间延续时间。

2、由于设计了右双向隔爆装置本体70和左双向隔爆装置本体60，实现了两个隔离区间的交叉弥漫。

3、由于设计了压紧网1、外罩2、内腔壳3、随动筒4、喷气嘴5、阀芯6、滚珠7、对接筒8、封头9、进气嘴91、第一密封圈92、第二密封圈93、第三密封圈94、缓冲垫95、指示表96和保护壳97，实现了对干粉释放形成隔离区间。

4、由于设计了支撑壳80、受力座90和双向隔爆装置本体组，满足了对爆炸冲击接收板的270°安装。

5、由于设计了对结构形状进行了数值范围的限定，使数值范围为本实用新型的技术方案中的技术特征，不是通过公式计算或通过有限次试验得出的技术特征，试验表明该数值范围的技术特征取得了很好的技术效果。

6、由于设计了本实用新型的技术特征，在技术特征的单独和相互之间的集合的作用，通过试验表明，本实用新型的各项性能指标为现有的各项性能指标的至少为1.7倍，通过评估具有很好的市场价值。

还有其它的与形成交叉隔离区间的支撑壳80、受力座90和双向隔爆装置本体组联接的技术特征都是本实用新型的实施例之一，并且以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，不再对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合的实施例都进行描述。

因此在内，凡是包含有安装在矿井中的支撑壳80、设置在支撑壳80中并且用于安装爆炸冲击接收板的受力座90、设置在支撑壳80和受力座90之间并且用于形成隔离区间的双向隔爆装置本体组的技术内容都在本实用新型的保护范围内。