一种基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法与流程

1.本技术涉及油田采油技术领域，特别是涉及一种基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法。


背景技术：

2.游梁式抽油机是油田广泛应用的采油设备，发展已有百年历史，早期游梁式抽油机的控制系统采用非变频方式，当油井产量变化时，需要抽油机改变速度，通常采用更换电机皮带轮直径改变传动比的方法实现，增加了现场人员的工作量和管理难度；近年来变频器大规模应用，改变抽油机运行速度，变得十分简单，现场人员的工作量和管理难度大幅降低。但大量应用变频器，也存在一些问题，例如：大量应用变频器会导致供电网络谐波干扰严重，降低电网供电质量；变频器本身也是一种能耗设备，也会损耗一部分电能；应用变频器增加了生产投资，一台内置了优化算法的变频控制柜价格一般都在几万元左右。因此游梁式抽油机更适合简单、智能、可靠、经济的控制系统和方法。
3.在油田开发过程中，地层能量代表了油井的供液能力，由于我国大部分油田采用注水开发，因此地层能量在生产过程中一般变化不大，供液能力也较为稳定，所以对于一口抽油机井，真正需要改变冲次数的情况并不频繁，根据现场应用经验，具备高、低两种转速或高、中、低转速，并通过控制不同冲次的运行时间长短，就能较好的满足生产需要，既简单又可靠，从而替代变频器的作用，对于油田生产更加科学合理。在过去几年，双速电机或多速电机在我国各油田都开展了应用，但由于对抽油机井的工况识别技术一直不准确，如何根据油井实际需要及时切换不同运行速度的控制方法不成熟，切换方式主要依靠人工完成，因此限制了该技术的发展。


技术实现要素：

4.本技术旨在至少一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
5.为此，本技术的目的是提供一种基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法，能够解决游梁式抽油机在不使用任何外部传感器(液位传感器、流量传感器、位置传感器、载荷传感器、功图传感器、压力传感器、电机转速传感器等)的情况下，且在不使用变频器、伺服驱动器等变频设备的条件下，能够计算分析油井环空沉没度及抽油泵充满程度，并自动调节抽油机运行速度及相应运行时间，以实现对抽油机的优化运行。
6.为达到上述目的，本技术提供了一种基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法，其特征在于，所述方法包括：
7.获取游梁式抽油机在预设时间内的油井环空沉没度压力的第一平均值；
8.根据所述第一平均值，动态调节所述游梁式抽油机的运行速度。
9.可选地或优选地，所述预设时间内包括多绕组电机的至少一个运行周期；
10.所述获取预设时间内的油井环空沉没度压力的第一平均值，具体包括：
11.获取所述至少一个运行周期内每个运行周期下的所述油井环空沉没度压力；
＝2π
‑
θ+a，i－基杆长度，j＝tan(0.1
×
(t+λ/2))/y，t为抽油机在工作时其所处位置的温度，λ为抽油机在工作时其所处位置的湿度，y为抽油机所处位置的经纬度替换值。
32.可选地或优选地，所述根据所述第一平均值，动态调节游梁式抽油机的运行速度，具体包括：
33.根据所述第一平均值，确定油井环空沉没度；
34.根据所述油井环空沉没度，动态调节游梁式抽油机的运行速度。
35.可选地或优选地，所述根据所述油井环空沉没度，动态调节游梁式抽油机的运行速度，具体包括：
36.确定所述油井环空沉没度小于第一阈值，降低所述多绕组电机的运行速度；
37.确定所述油井环空沉没度大于第二阈值，提高所述多绕组电机的运行速度；
38.确定所述油井环空沉没度大于或等于所述第一阈值，且小于或等于所述第二阈值，保持所述多绕组电机的运行速度不变。
39.可选地或优选地，所述方法还包括：
40.获取所述井液的粘稠度，以及基于所述粘稠度，动态调整所述第一阈值和/或所述第二阈值的大小。
41.本技术提供的基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法，可以获取游梁式抽油机在预设时间内的油井环空沉没度压力的第一平均值，并基于该第一平均值，自动调节抽油机运行速度及相应运行时间，实现了对抽油机的优化运行。
附图说明
42.图1是本技术实施例提供的一种基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法的流程示意图；
43.图2是本技术实施例提供的一种游梁式抽油机力学计算示意图；
44.图3是本技术实施例提供的一种井筒内受力的示意图；
45.图4是本技术实施例提供的另一种基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法的步骤示意图。
具体实施方式
46.为了使本领域技术人员更好的理解本技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细说明。
47.以下实施例中所使用的术语只是为了描述特定实施例的目的，而并非旨在作为对本技术的限制。如在本技术的说明书和所附权利要求书中所使用的那样，单数表达形式“一个”、“一种”、“所述”、“上述”、“该”和“这一”旨在也包括例如“一个或多个”这种表达形式，除非其上下文中明确地有相反指示。还应当理解，在本技术以下各实施例中，“至少一个”、“一个或多个”是指一个或两个以上(包含两个)。术语“和/或”，用于描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系；例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b的情况，其中a、b可以是单数或者复数。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关
系。
48.在本说明书中描述的参考“一个实施例”或“一些实施例”等意味着在本技术的一个或多个实施例中包括结合该实施例描述的特定特征、结构或特点。由此，在本说明书中的不同之处出现的语句“在一个实施例中”、“在一些实施例中”、“在其他一些实施例中”、“在另外一些实施例中”等不是必然都参考相同的实施例，而是意味着“一个或多个但不是所有的实施例”，除非是以其他方式另外特别强调。术语“包括”、“包含”、“具有”及它们的变形都意味着“包括但不限于”，除非是以其他方式另外特别强调。术语“连接”包括直接连接和间接连接，除非另外说明。
49.以下，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
50.在本技术实施例中，“示例性地”或者“例如”等词用于表示作例子、例证或说明。本技术实施例中被描述为“示例性地”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其它实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性地”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。
51.本方案中所需的控制系统的硬件组成包括但不限于为：液晶显示屏、抽油机智能运行控制器，智能电参采集模块、远程传输模块、开关电源、交流接触器、多绕组电机等。其中，智能电参采集模块可以实时采集抽油机电机电压、电流、有功功率、无功功率、功率因数等参数，经分析计算处理后，输出给智能运行控制器。智能运行控制器是整个控制系统的核心，实时读取输入电参数，实时计算抽油机电机轴扭矩、减速箱输入轴扭矩、减速箱输出轴扭矩、悬点载荷、油井环空沉没度等数据，同时给出控制信号，对多绕组电机在不停机的工况下进行调速控制，以达到抽油机优化运行的目的。多绕组电机是抽油机运行的动力源，通过给电机不同绕组供电，可以获得不同的运行速度及不同的最大输出功率值。
52.本方案提供的基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法，可以包括以下步骤：
53.s101、通过智能电参采集模块实时读取抽油机多绕组电机的电压、电流、有功功率、无功功率、功率因数等参数值。
54.s102、计算抽油机上冲程运行时多绕组电机有功功率的平均值。
55.s103、依据电机有功功率平均值计算减速箱输入轴扭矩值。
56.s104、依据减速箱输入轴扭矩值计算减速箱输出轴扭矩值。
57.s105、依据减速箱输出轴扭矩值计算上冲程悬点载荷值。
58.s106、依据上冲程悬点载荷值推算油井环空沉没度。
59.s107、重复s101至s106，计算一定时间内油井环空沉没度平均值。
60.s108、依据油井环空沉没度平均值，自动调节抽油机运行速度及相应运行时间。当油井环空沉没度在200
‑
300m时，较为合理，可以将沉没度小于200m时作为多绕组电机由高速运行调整为低速运行的调节依据。当油井环空沉没度在400m以上时为不合理区间，可以将沉没度大于400m作为多绕组电机由低速运行调整为高速运行的调节依据。在一个例子中，在实际应用中，抽油机高速运行、低速运行的具体切换点可根据具体井况适当调整，井液较粘稠时，切换点可以比常规切换点高50
‑
100m，井液较稀时，切换点可以比常规切换点
低50
‑
100m。也即是说，可以根据井液的粘稠度，动态调整切换点。示例性的，可以基于密度传感器检测的到井液的密度，确定井液的粘稠度，然后再基于井液的粘稠度动态调整切换点，由此以提升控制的精准度。
61.当油井环空沉没度较高时，油井供液能力充足，此时控制多绕组电机采用高速运行，以较高泵效快速排液；当油井环空沉没度逐渐降低，沉没压力逐渐变小，抽油泵泵效开始降低，油井的抽吸能力大于地层的供液能力，此时控制多绕组电机采用低速运行，使地层的供液能力高于油井的抽吸能力，环空沉没度提高，井液进入抽油泵能力增强。在上述过程中，抽油泵始终保持较高泵效运行，既提升了抽吸效率，也降低了系统能耗，实现了对抽油机优化运行的控制。
62.s109、重复s101至s108，实现对抽油机运行的优化控制。
63.示例性的，如图2所示，游梁式抽油机动力学计算方法、功率值模拟悬点载荷算法、油井环空沉没度模拟算法如下：
64.为了便于分析，对图2中各角度规定如下：
65.1、曲柄转角θ在12点钟位置算起，并且沿着顺时针方向时取为正值；
66.2、杆件的参考角θ2、θ3、θ4等角度均从基杆oo1算起，并且沿着逆时针方向时取为正值；
67.3、各杆件的几何尺寸规定为：
68.r－曲柄半径，m；p－连杆长度，m；
69.c－游梁后臂长度，m；k－基杆长度，m；
70.a－游梁前臂长度，m；i－基杆长度，m。
71.其中，图2中的几何关系为：
[0072][0073]
θ2＝2π
‑
θ+a
ꢀꢀ
(2)
[0074][0075][0076][0077][0078][0079][0080]
抽油机工作时，由悬点载荷及平衡重在曲柄轴上造成的扭矩与电动机输给曲柄的扭矩相平衡。因此，通过运动分析的结果及平衡和悬点载荷来计算曲柄轴扭矩。
[0081]
当考虑抽油机游梁、驴头、连杆和横梁等结构部件的自重，即抽油机本身结构不平
衡重时，减速箱输出轴扭矩计算公式为；
[0082][0083][0084]
式中：b－抽油机结构不平衡重，kg；
[0085]
a
c
－悬点加速度，m2/s；
[0086]
－扭矩因数，α1及β1分别为连杆与曲柄和游梁的夹角，rad；
[0087]
p
悬载
－悬点载荷，kg；
[0088]
q
游
－游梁平衡重重量，n；
[0089]
q
e
－曲柄平衡块重量及曲柄自重折算至曲柄销处的等效载荷，kg。
[0090]
减速箱输入轴扭矩计算公式为：
[0091][0092]
式中：m
输入轴
－减速箱输入轴扭矩；
[0093]
i1－减速箱传动比；
[0094]
电机轴扭矩计算公式为：
[0095][0096]
式中：m
电机轴
－电机轴扭矩；
[0097]
i2－皮带轮传动比；
[0098]
电机输入功率计算公式为：
[0099][0100]
式中：p
输入
－电机输入功率；
[0101]
n－电机轴转速。
[0102]
上述计算环节均需要考虑传动效率，效率值可根据现场各环节测试获得，通过在多口油井测试采集数据形成大数据分析结果，能够比较准确的给出效率值。
[0103]
上述计算环节可以反向计算，通过电机输入功率计算悬点载荷p
悬载
变化情况。电机输入功率可以通过多绕组电机智能控制系统的智能电参采集模块获得。
[0104]
进一步地，在确定出p
悬载
后，可以基于抽油机在工作时其所处位置的温度、抽油机在工作时其所处位置的湿度和抽油机所处位置的经纬度替换值，对p
悬载
进行修正，以使得p
悬载
与抽油机当前所处的环境相匹配，提升控制经度。示例性的，基于抽油机在工作时其所处位置的温度、抽油机在工作时其所处位置的湿度和抽油机所处位置的经纬度替换值，对p
悬载
进行修正的系数为：
[0105]
j＝tan(0.1
×
(t+λ/2))/y
[0106]
其中，t为抽油机在工作时其所处位置的温度，λ为抽油机在工作时其所处位置的
湿度，y为抽油机所处位置的经纬度替换值。在该公式中是将温度、湿度和经纬度均换算成同一维度中的数值，并进行计算，由此以提升计算的准确性。其中，经纬度的替换值可以由预先设定的经纬度与替换值之间的映射关系得到。温度和湿度可以通过温湿度传感器进行检测得到。
[0107]
在一个例子中，如图3所示，油井环空沉没度模拟算法如下：
[0108]
抽油机悬点载荷主要由三项载荷构成：一是抽油杆自重，用p
杆
表示，(它在油中的重量用p'
杆
表示)作用方向向下；二是油管内柱塞上的油柱重(即柱塞面积减去抽油杆面积上的油柱重)，用p
油
表示，作用方向也向下；三是油柱对活塞下端的压力，用p
压
表示，它的大小取决于泵的沉没度，如果按水柱计算，p
压
等于1mpa，沉没度约折合100m，作用方向向上。
[0109]
环空沉没度p
压
计算方法如下：
[0110]
上冲程过程中p
压
作用在柱塞下表面，因此
[0111]
p
悬载
＝p
杆
+p
油
‑
p
压
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(14)
[0112]
p
压
＝p
杆
+p
油
‑
p
悬载
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(15)
[0113]
p
压
＝ρ
r
ga
r
l
‑
ρ
o
g(a
p
‑
a
r
)l
‑
p
悬载
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(16)
[0114]
式中；ρ
r
－抽油杆材料的密度，kg/m3；
[0115]
ρ
o
－原油的密度，kg/m3；
[0116]
a
r
－抽油杆横截面面积，m2；
[0117]
a
p
－泵柱塞横截面面积，m2；
[0118]
l－抽油杆总长，m。
[0119]
由于p
悬载
通过公式(10)可以计算得到，因此能够计算p
压
值，即为油井环空沉没度压力值。
[0120]
计算油井环节沉没度中需要考虑摩擦和振动损耗，可以通过在多口井悬点载荷与动液面的测试结果进行大数据分析，给出相应的系数值。
[0121]
具体地，在实施图1中所示的方法时，可以，先根据抽油机多绕组电机智能控制系统中智能电参采集模块获得多绕组电机的输入功率数据，按每个运行周期取120个点，形成数据p1、p2、
……
、p
120
。
[0122]
接着，通过一个周期的功率数据p1、p2、
……
、p
120
，利用公式(13)，可计算电机轴扭矩m
电机轴1
、m
电机轴2
、
……
、m
电机轴120
。
[0123]
接着，通过一个周期的电机轴扭矩数据m
电机轴1
、m
电机轴2
、
……
、m
电机轴120
，利用公式(12)及电机皮带轮与减速箱输入带轮的传动比i2，可计算减速箱输入轴扭矩m
输入轴1
、m
输入轴2
、
……
、m
输入轴120
。
[0124]
接着，通过一个周期的减速箱输入轴扭矩数据m
输入轴1
、m
输入轴2
、
……
、m
输入轴120
，利用公式(11)及减速箱传动比i1，可计算减速箱输出轴扭矩m
输出轴1
、m
输出轴2
、
……
、m
输出轴120
。
[0125]
接着，将减速箱输入轴扭矩m
输出轴1
、m
输出轴2
、
……
、m
输出轴120
带入公式(10)，可计算p
悬载1
、p
悬载2
、
……
、p
悬载120
；。
[0126]
接着，将p
悬载1
、p
悬载2
、
……
、p
悬载120
中上冲程载荷带入公式(16)，可计算得到p
压1
、p
压2
、
……
、p
压n
值，将其取算数平均值，即可得油井环空沉没度压力。
[0127]
接着，重复上述步骤，计算一定时间内油井环空沉没度平均值。
[0128]
接着，依据油井环空沉没度平均值，自动调节抽油机运行速度及相应运行时间。当
油井环空沉没度在200
‑
300m时，较为合理，保持当前运行速度不变；当油井环空沉没度小于200m时，通过智能运行控制器切换多绕组电机的定子绕组，将多绕组电机由高速运行调整为低速运行；当油井环空沉没度大于400m时，通过智能运行控制器切换多绕组电机的定子绕组，将多绕组电机由低速运行调整为高速运行。
[0129]
最后，重复上面步骤，由此实现对抽油机运行的优化控制。
[0130]
接下来，基于上文所描述的基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法，对本技术实施例提供的另一种基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法进行介绍。可以理解的是，该方法是上文所描述的基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法的另一种表达方式，两者是相结合的。该方法是基于上文所描述的基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法提出，该方法中的部分或全部内容可以参见上文对基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法的描述。
[0131]
请参阅图4，图4是本技术实施例提供的另一种基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法的步骤示意图。可以理解，该方法可以通过任何具有计算、处理能力的装置、设备、平台、设备集群来执行。如图4所示，该基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法包括：
[0132]
s401、获取游梁式抽油机在预设时间内的油井环空沉没度压力的第一平均值。
[0133]
具体地，可以获取游梁式抽油机在预设时间内的油井环空沉没度压力的第一平均值。
[0134]
在一个例子中，预设时间内可以包括多绕组电机的至少一个运行周期。此时，可以获取至少一个运行周期内每个运行周期下的油井环空沉没度压力，并根据每个运行周期下的油井环空沉没度压力，确定第一平均值。
[0135]
在一个例子中，在至少一个运行周期内每个运行周期下的油井环空沉没度压力时，针对至少一个运行周期内的任一运行周期，可以先获取多绕组电机在任一运行周期中的多个输入功率。示例性的，每个运行周期中可以取120个点，从而得到120个输入功率数据。
[0136]
然后，再根据多个输入功率，确定多绕组电机在任一运行周期中的多个电机轴扭矩，其中，一个输入功率对应一个电机轴扭矩。示例性的，可以通过上述公式(13)计算电机轴扭矩。
[0137]
接着，根据多个电机轴扭矩，确定多绕组电机中的减速箱在任一运行周期中的多个输入轴扭矩，其中，一个电机轴扭矩对应一个输入轴扭矩。示例性的，可以通过上述公式(12)及电机皮带轮与减速箱输入带轮的传动比，计算输入轴扭矩。其中，电机皮带轮与减速箱输入带轮的传动比可以预先标定。
[0138]
之后，根据多个输入轴扭矩，确定减速箱在任一运行周期中的多个输出轴扭矩，其中，一个输入轴扭矩对应一个输出轴扭矩。示例性的，可以通过上述公式(11)及减速箱的传动比，计算输出轴扭矩。其中，减速箱的传动比可以预先标定。
[0139]
之后，根据多个输出轴扭矩，确定游梁式抽油机在任一运行周期中的多个悬点载荷，其中，一个输出轴扭矩对应一个悬点载荷。示例性的，可以通过上述公式(10)，计算悬点载荷。
[0140]
最后，根据多个悬点载荷，确定在任一运行周期中的油井环空沉没度压力。示例性
的，可以通过上述公式(16)，计算油井环空沉没度压力。
[0141]
s402、根据第一平均值，动态调节游梁式抽油机的运行速度。
[0142]
具体地，确定出第一平均值后，即可以根据第一平均值，动态调节游梁式抽油机的运行速度。
[0143]
在一个例子中，可以先根据第一平均值，确定油井环空沉没度。然后，再根据油井环空沉没度，动态调节游梁式抽油机的运行速度。示例性的，可以预先设定油井环空沉没度压力与油井环空沉没度之间的映射关系，这样，再获取到第一平均值后查询该映射关系，即可以得到与该第一平均值对应的油井环空沉没度。
[0144]
示例性的，在动态调节游梁式抽油机的运行速度时，可以在确定油井环空沉没度小于第一阈值时，降低多绕组电机的运行速度。在确定油井环空沉没度大于第二阈值时，提高多绕组电机的运行速度。在确定油井环空沉没度大于或等于第一阈值，且小于或等于第二阈值时，保持多绕组电机的运行速度不变。示例性的，第一阈值可以为200m，第二阈值可以为400m。
[0145]
在一个例子中，可以根据井液的粘稠度，动态调整第一阈值和/或第二阈值的大小。示例性的，可以基于密度传感器检测的到井液的密度，确定井液的粘稠度，然后再基于井液的粘稠度动态调整第一阈值和/或第二阈值的大小，由此以提升控制的精准度。示例性的，第一阈值和/或第二阈值的大小也可以称之为切换点。
[0146]
在一个例子中，根据所述输入功率，确定所述电机轴扭矩的具体公式为：
[0147][0148]
式中：p
输入
‑
电机的输入功率；n
‑
电机轴转速；m
电机轴
‑
电机轴扭矩。
[0149]
在一个例子中，根据电机轴扭矩，确定输入轴扭矩的具体公式为：
[0150][0151]
式中：m
电机轴
－电机轴扭矩；i2－电机皮带轮与减速箱输入带轮的传动比；m
输入轴
‑
输入轴扭矩。
[0152]
可选地或优选地，根据所述输入轴扭矩，确定所述输出轴扭矩的具体公式为：
[0153][0154]
式中：m
输入轴
－减速箱输入轴扭矩；i1－减速箱传动比；m
‑
输出轴扭矩。
[0155]
在一个例子中，根据所述输出轴扭矩，确定所述悬点载荷的具体公式为：
[0156][0157]
式中：b－抽油机结构不平衡重；a
c
－悬点加速度；－扭矩因数，α1及β1分别为连杆与曲柄和游梁的夹角；p
悬载
－悬点载荷；q
游
－游梁平衡重重量；q
e
－曲柄平衡块重量及曲柄自重折算至曲柄销处的等效载荷；m
‑
输出轴扭矩；r－曲柄半径；k－基杆长度；a－游梁前臂长度；c－游梁后臂长度；θ－曲柄转角；
p－连杆长度，θ2＝2π
‑
θ+a，i－基杆长度，j＝tan(0.1
×
(t+λ/2))/y，t为抽油机在工作时其所处位置的温度，λ为抽油机在工作时其所处位置的湿度，y为抽油机所处位置的经纬度替换值，y可以由预先设定的经纬度与替换值之间的映射关系得到。温度t和湿度λ可以通过温湿度传感器进行检测得到。其中，式中的各个参数可以参考图2和/或图3中的说明，此处不再赘述。
[0158]
可以理解的是，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本方案实施例的实施过程构成任何限定。此外，在一些可能的实现方式中，上述实施例中的各步骤可以根据实际情况选择性执行，此处不做限定。
[0159]
综上所述，本技术实施例提供的基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法，可以获取游梁式抽油机在预设时间内的油井环空沉没度压力的第一平均值，并基于该第一平均值，自动调节抽油机运行速度及相应运行时间，实现了对抽油机的优化运行，解决了游梁式抽油机在不使用任何外部传感器(液位传感器、流量传感器、位置传感器、载荷传感器、功图传感器、压力传感器、电机转速传感器等)的情况下，且在不使用变频器、伺服驱动器等变频设备的条件下，能够计算分析油井环空沉没度及抽油泵充满程度，并自动调节抽油机运行速度及相应运行时间，以实现对抽油机的优化运行。
[0160]
以上对本技术所提供的基于多绕组电机的游梁式抽油机自动优化运行方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对本技术进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本技术权利要求的保护范围内。