涡旋流体机械的制作方法

本发明涉及用作压缩机、膨胀机或者鼓风机等的涡旋流体机械。

背景技术：

以往，公知下述专利文献1公开的涡旋流体机械。在涡旋流体机械中，回旋涡盘(21)以能够回旋的方式设置在与隔离物(4)一起构成外壳(1)的第一、第二固定涡盘(2、3)之间。防止回旋涡盘(21)的自转的辅助曲柄(11)与驱动轴(13)分别经由轴承(14、14、15、16)能够旋转地设置于固定涡盘(2、3)的支承部(9、10)。并且，通过驱动轴(13)使回旋涡盘(21)相对于固定涡盘(2、3)以规定尺寸(e)的回旋半径进行回旋运动。通过该回旋运动，使卷板部(7、23)间的各压缩室(30)与卷板部(8、24)间的各压缩室(31)分别连续缩小，将分别从吸入口(32、33)吸入的空气在各压缩室(30、31)内依次压缩，并将该压缩空气从排出孔(34、35)向外部排出。

回旋涡盘(21)包括在镜板部(22A、22B)间排列设置有多个冷却翅片(22C、22C、…)的镜板(22)、从该镜板(22)的镜板部(22A、22B)表面立起设置的卷板部(23、24)、以及从镜板(22)的外周侧向径向外侧突出的三个伸出部(25、26、27)。并且，伸出部(25、26、27)分别经由回旋轴承(28、29)以能够旋转的方式支承于辅助曲柄(11、12)与驱动轴(13)的各曲轴(11A、13A)，在驱动轴(13)被旋转驱动时，通过辅助曲柄(11、12)防止自转，施加具有所述尺寸(e)的回旋半径的回旋运动。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-120552号公报(摘要、说明书段落0013-0022)

在现有技术中，回旋涡盘在一体形成于镜板的外周部的伸出部形成有回旋轴承的轴承孔。因此，在进行回旋涡盘的卷板部的维护的情况下，需要从曲轴拆下回旋涡盘整体，需要进行轴承部处的装卸作业。

另外，在现有技术中，固定涡盘在一体形成于镜板的外周部的支承部形成有主轴承的轴承孔。因此，在进行固定涡盘的卷板部的维护的情况下，需要从曲轴拆下固定涡盘整体，需要进行轴承部处的装卸作业。

因此，在现有技术中，无法容易地进行因表面处理、材料而引起的部件的更换、再处理、异物咬入的消除、内部的清扫等。例如，在固定卷板、回旋卷板的前端部设置的叶端密封件是会因滑动而磨损的消耗部件，需要定期更换，但无法容易地更换该叶端密封件。

此外，在现有技术中，如前述那样，回旋涡盘在一体形成于镜板的外周部的伸出部经由回旋轴承而保持于曲轴。在这种结构的情况下，来自卷板部的热量容易传递至轴承部，担心在轴承部发生润滑脂耗尽。例如，在将涡旋流体机械用作水蒸汽的膨胀机(换句话说，使用蒸汽使回旋涡盘旋转而获取动力的蒸汽马达)的情况下，回旋涡盘的中央部(镜板、卷板部)曝露于高温的蒸汽，其热量传递至轴承部，担心在轴承部引起润滑不良。在将涡旋流体机械用作压缩机的情况下，同样担心压缩热量传递至回旋涡盘的轴承部而产生不良情况。此外，回旋涡盘的热膨胀也成为涡旋流体机械的运转中的振动的原因。

另一方面，对于固定涡盘，相同也担心因从固定涡盘的中央部(镜板、卷板部)朝向外周部(支承部)的轴承部的传热而在轴承部引起润滑不良。

技术实现要素：

发明要解决的课题

因此，本发明要解决的课题在于提供一种除了回旋涡盘之外，优选对于固定涡盘也能够容易地进行维护的涡旋流体机械。另外，本发明的课题在于提供能够防止从回旋涡盘的中央部朝向外周部的传热、从固定涡盘的中央部朝向外周部的传热从而实现轴承部的保护的涡旋流体机械。

用于解决课题的手段

本发明是为了解决上述课题而完成的，本发明的第一方式涉及一种涡旋流体机械，其特征在于，具备：回旋涡盘，其通过将在基板部的两面设置有旋涡状的回旋卷板的回旋涡盘主体从回旋涡盘基体的单面可装卸地安装于中央部的孔而构成；一对固定涡盘，其在端板的单面设置有旋涡状的固定卷板，并且设置为使该固定卷板与所述回旋卷板啮合并将所述回旋涡盘夹在中间；以及多个曲轴，其设置于所述回旋涡盘基体的周向的多个位置，通过使经由轴承保持所述回旋涡盘基体的偏心轴部同步地旋转，从而使所述回旋涡盘相对于所述固定涡盘进行回旋。

根据本发明的第一方式，回旋涡盘包括两面具有回旋卷板的回旋涡盘主体、以及供该回旋涡盘主体从单面装卸的回旋涡盘基体，回旋涡盘基体经由轴承而保持于曲轴的偏心轴部。通过从回旋涡盘基体拆下回旋涡盘主体，无需进行轴承部处的拆卸就能够容易地进行回旋涡盘主体的维护。并且，由于能够一次性将两面设置有回旋卷板的回旋涡盘主体从回旋涡盘基体的单面装卸，因此容易进行维护时的装卸作业，能够缩短作业时间。

本发明的第二方式涉及一种涡旋流体机械，其特征在于，所述回旋涡盘以及所述固定涡盘安装于壳体，该壳体贯通形成有将所述回旋卷板收容为能够回旋的收容孔，且在包围该收容孔的周向的多个位置与收容孔的轴线平行地设置有所述曲轴，并且，该曲轴的偏心轴部的收容空间经由开口部向所述收容孔连通，所述回旋涡盘主体的基板部与所述收容孔的轴线垂直地配置于所述壳体，且所述回旋涡盘基体经由所述开口部保持于所述曲轴的偏心轴部，并且，所述固定涡盘以将所述回旋涡盘主体夹在中间的方式可装卸地设置于所述壳体。

根据本发明的第二方式，回旋涡盘构成为，将回旋卷板配置在壳体的收容孔内，并以能够回旋的方式保持于壳体。另一方面，固定涡盘以关闭壳体的收容孔的方式可装卸地设置于壳体。因此，无需相对于壳体拆卸回旋涡盘的轴承部就能够容易地从壳体拆下固定涡盘，还能够容易地进行内部的维护。

本发明的第三方式涉及一种涡旋流体机械，其特征在于，在所述壳体的所述收容孔的轴向中途部，以在所述收容孔的轴向上分离并且向所述收容孔的内侧延伸的方式形成有一对凸缘，所述回旋涡盘的外周部经由所述一对凸缘之间的开口部在比所述壳体的所述收容孔靠外侧的位置通过所述曲轴保持为能够相对于所述固定涡盘进行回旋，所述固定涡盘的端板与所述壳体的凸缘重叠而被可装卸地固定。

根据本发明的第三方式，能够相对于设置于壳体的收容孔的凸缘而装卸固定涡盘。由于凸缘设置在收容孔的轴向中途部，因此能够在收容孔内配置并安装固定涡盘的端板，能够紧凑地组装。

本发明的第四方式涉及一种涡旋流体机械，其特征在于，作为多个所述曲轴，具备通过供给动力或者回收动力而被驱动的驱动曲轴、以及经由旋转同步机构与该驱动曲轴同步旋转的从动曲轴，在所述回旋涡盘主体相对于所述回旋涡盘基体装卸的装卸方向的相反侧，设置有所述旋转同步机构。

根据本发明的第四方式，回旋涡盘主体相对于回旋涡盘基体的装卸方向是各曲轴彼此的旋转同步机构的相反侧。因此，回旋涡盘主体相对于回旋涡盘基体的装卸不被旋转同步机构妨碍，能够容易地进行。

本发明的第五方式涉及一种涡旋流体机械，其特征在于，所述回旋涡盘主体与所述回旋涡盘基体以不直接接触的方式夹装有第一中间构件而被一体化，所述第一中间构件由导热率比所述回旋涡盘基体低的材质形成。

根据本发明的第五方式，由于回旋涡盘主体与回旋涡盘基体隔着导热率比回旋涡盘基体低的第一中间构件而一体化，因此能够防止从回旋涡盘主体向回旋涡盘基体的传热，实现回旋涡盘基体的轴承部的保护。另外，能够防止回旋涡盘基体的热膨胀，防止振动的产生。

本发明的第六方式涉及一种涡旋流体机械，其特征在于，所述回旋涡盘以及所述固定涡盘安装于壳体，所述固定涡盘以不与所述壳体直接接触的方式夹装有第二中间构件而被固定，所述第二中间构件由导热率比所述壳体低的材质形成。

根据本发明的第六方式，由于固定涡盘隔着导热率比壳体低的第二中间构件而固定于壳体，因此能够防止从固定涡盘向壳体的传热，实现壳体的轴承部的保护。

本发明的第七方式涉及一种涡旋流体机械，其特征在于，在所述回旋涡盘基体上形成收容所述回旋涡盘主体的基板部的收容孔，在该收容孔的周侧壁的周向的三个以上的位置，以使前端部向所述收容孔内突出的方式设置有支承件，所述回旋涡盘主体的基板部隔开间隙地嵌入所述收容孔，通过所述支承件的前端部进行相对于所述收容孔的径向上的定位。

根据本发明的第七方式，回旋涡盘主体的基板部隔开间隙地嵌入回旋涡盘基体的收容孔，并且在周向的三个以上的位置通过支承件的前端部进行相对于收容孔的径向上的定位。换句话说，回旋涡盘主体的基板部的外周面与回旋涡盘基体的收容孔的内周面不抵接，而是经由支承件的前端部而被定位。因此，能够防止从回旋涡盘主体朝向回旋涡盘基体的传热，实现回旋涡盘基体的轴承部的保护。

本发明的第八方式涉及一种涡旋流体机械，其特征在于，所述曲轴设置在所述回旋涡盘基体的周向的三个以上的位置，在所述三个以上的位置，均在所述轴承的外圈与所述回旋涡盘基体的轴承孔的间隙设置有圆环状的施力构件。

根据本发明的第八方式，在全部曲轴的偏心轴部，在轴承的外圈与回旋涡盘基体的轴承孔的间隙设置有圆环状的施力构件。因此，在回旋涡盘回旋时，即便回旋涡盘因离心力而相对于曲轴振动，也能够抑制轴承的外圈与回旋涡盘基体的轴承孔的间隙被填埋，能够如所希望那样保持固定卷板与回旋卷板的侧面间的间隙。另外，即便轴承的外圈与回旋涡盘基体的轴承孔的间隙被完全填埋，也能够通过施力构件的作用缓和冲击，防止各卷板的破损。若由导热率比回旋涡盘基体低的材质形成施力构件，也有助于防止从回旋涡盘基体向回旋轴承的传热。

本发明的第九方式涉及一种涡旋流体机械，其特征在于，所述回旋涡盘基体的轴承孔在所述回旋涡盘基体的周向上等间隔地设置，并且形成为直径比所述轴承的外圈大，在所述轴承的外圈的外周面形成有供所述圆环状的施力构件的内周部嵌入的安装槽，或在所述回旋涡盘基体的轴承孔的内周面形成有供所述圆环状的施力构件的外周部嵌入的安装槽。

根据本发明的第九方式，通过将回旋涡盘在周向上等间隔的位置保持于曲轴，能够确保回旋涡盘的旋转顺畅。另外，通过在轴承的外圈的外周面设置安装槽，向该安装槽预先嵌入施力构件的内周部，或在回旋涡盘基体的轴承孔的内周面设置安装槽，向该安装槽预先嵌入施力构件的外周部，则能够使组装作业容易，还能够确保安装强度。

本发明的第十方式涉及一种涡旋流体机械，其特征在于，向所述回旋涡盘基体的轴承孔嵌入有圆筒状的引导环，所述圆环状的施力构件未设置于所述偏心轴部的轴承的外圈与所述回旋涡盘基体的轴承孔的间隙，而设置于所述偏心轴部的轴承的外圈与所述引导环的内孔的间隙。

根据本发明的第十方式，能够向回旋涡盘基体的轴承孔嵌入圆筒状的引导环，实现回旋涡盘基体与曲轴的径向上的位置调整。并且，通过在偏心轴部的轴承的外圈与引导环的内孔的间隙设置施力构件，能够起到与本发明的第八或者第九方式相同的作用效果。需要说明的是，也可以在引导环的内孔的内周面设置安装槽，向该安装槽嵌入施力构件的外周部

本发明的第十一方式涉及一种涡旋流体机械，其特征在于，所述曲轴在配置于同一轴线上的主轴部间偏心地设置有所述偏心轴部，所述曲轴在隔着所述偏心轴部的两侧的主轴部经由轴承以能够旋转的方式保持于所述一对固定涡盘或者与该一对固定涡盘形成为一体的构件，在所述曲轴上设置有：第一阶梯部，其供轴承的内圈的单侧的端面抵接，所述轴承保持隔着所述偏心轴部的两侧的主轴部中的一方的主轴部；以及第二阶梯部，其供保持所述偏心轴部的轴承的内圈的单侧的端面抵接。

根据本发明的第十一方式，通过在曲轴上设置第一阶梯部与第二阶梯部，将第一阶梯部用于向固定涡盘侧的定位，将第二阶梯部用于向回旋涡盘侧的定位，容易进行各涡盘相对于各曲轴的轴向上的定位。

本发明的第十二方式涉及一种涡旋流体机械，其特征在于，保持所述一方的主轴部的轴承的内圈在压入主轴部的情况下，被拧入主轴部的第一止动螺母与所述第一阶梯部夹持，保持所述一方的主轴部的轴承的外圈固定于所述固定涡盘或者与所述固定涡盘形成为一体的构件，保持所述偏心轴部的轴承的内圈在压入偏心轴部情况下，被拧入偏心轴部的第二止动螺母与所述第二阶梯部夹持，保持所述偏心轴部的轴承的外圈在轴向上被定位，并且在径向上经由圆环状的施力构件安装于所述回旋涡盘基体的轴承孔的间隙。

根据本发明的第十二方式，保持一方的主轴部的轴承与保持偏心轴部的轴承分别在将内圈向轴部压入之后通过止动螺母被按压并固定于阶梯部。由此，能够可靠地将各轴承固定于各轴部。另外，保持一方的主轴部的轴承的外圈固定于固定涡盘或者与固定涡盘形成为一体的构件，保持偏心轴部的轴承的外圈相对于回旋涡盘基体在轴向上被定位但在径向上不被定位，且经由圆环状的施力构件安装于回旋涡盘基体的轴承孔的间隙。通过在全部曲轴的偏心轴部，在轴承的外圈与回旋涡盘基体的轴承孔的间隙预先设置圆环状的施力构件，从而在回旋涡盘回旋时，即便回旋涡盘因离心力而相对于曲轴振动，也能够抑制轴承的外圈与回旋涡盘基体的轴承孔的间隙被填埋，能够如所希望那样保持固定卷板与回旋卷板的侧面间的间隙。另外，即便完全填埋轴承的外圈与回旋涡盘基体的轴承孔的间隙，也能够通过施力构件的作用缓和冲击，防止各卷板的破损。

此外，本发明的第十三方式涉及一种涡旋流体机械，其特征在于，具备多个作为保持所述偏心轴部的轴承，该轴承彼此使端面彼此重叠或在端面间隔着调整器而重叠。

根据本发明的第十三方式，保持偏心轴部的多个轴承使端面彼此重叠或在端面间隔着调整器而重叠，由此能够实现回旋涡盘基体与曲轴的轴向上的位置调整。

发明效果

根据本发明的涡旋流体机械，除了回旋涡盘之外，优选对于固定涡盘，也能够容易地进行维护。另外，根据不同实施方式，还能够防止从回旋涡盘的中央部朝向外周部的传热、从固定涡盘的中央部朝向外周部的传热，从而实现轴承部的保护。

附图说明

图1是示出本发明的一实施例的涡旋流体机械的简要仰视图。

图2是图1的II-II剖视图。

图3是图1的涡旋流体机械式的回旋涡盘的分解立体图。

图4是图2的左端部的放大图。

具体实施方式

以下，根据附图详细说明本发明的具体实施例。

图1～图4是示出本发明的一实施例的涡旋流体机械1的简图，图1是仰视图，图2是图1的II-II剖视图，图3是回旋涡盘2的分解立体图，图4是图2的左端部的放大图。需要说明的是，以下，为了方便说明，有时设为图2(严格来说，由于是II-II剖视图，因此是其左半部分或者右半部分)的上下以及左右而叙述方向，但该方向并不限定涡旋流体机械1的姿态。因此，在使用涡旋流体机械1时，除了将曲轴3沿上下方向配置以外，也可以例如沿左右方向配置。

本实施例的涡旋流体机械1具备壳体4、经由多个曲轴3以能够回旋的方式保持于该壳体4的回旋涡盘2、以及以隔着该回旋涡盘2的方式可装卸地固定于壳体4的一对固定涡盘5。需要说明的是，曲轴3在回旋涡盘2的外周部至少设置两处，优选设置三处以上。在本实施例中，曲轴3设置于回旋涡盘2的外周部的周向的等间隔的三个位置。

壳体4在本实施例中形成为大致矩形的箱状，俯视观察时在中央部上下贯通地形成有将回旋涡盘2的回旋卷板6收容为能够回旋的收容孔7。在壳体4的包围收容孔7的周向的多个位置与收容孔7的轴线平行地设置有曲轴3，并且该曲轴3的偏心轴部8的收容空间9经由开口部10向收容孔7连通。

具体地说，本实施例的壳体4具备大致矩形的平板状的上板11与下板12，它们形成为相互对应的大小。并且，上板11与下板12以上下分隔且平行地面的方式配置，通过适当的侧板13将外端缘彼此连接。此时，上板11与下板12既可以如图1的前后的端缘(换句话说图2的右侧)那样构成为利用侧板13连接上板11的下表面与下板12的上表面，也可以如图1的左右的端缘(换句话说图2的左侧)那样构成为利用侧板13连接上板11的端面与下板12的端面。另外，对于各侧板13而言，既可以如图1的右侧的侧板13那样设置在上板11以及下板12的端缘的整个区域，也可以如图1的左侧的侧板13那样设置在上板11以及下板12的端缘的局部。各板11～13使用螺栓14可装卸地组装，由此，例如能够相对于各侧板13拆下上板11。需要说明的是，作为所述螺栓14，不限于文字表面含义的螺栓，可以使用各种螺钉，这对于后述的其他螺栓也是相同的。

在上板11以及下板12的对应位置，贯通形成有开口孔7A作为所述收容孔7的开口部(换言之是壳体4内的中空部的开口部)。上下的开口孔7A由相同大小的圆孔形成。在图示例的情况下，上方的开口孔7A的周壁与上板11的下表面相比向下方突出，下方的开口孔7A的周壁与下板12的上表面相比向上方突出。

在各开口孔7A的底部形成有圆环状的凸缘15。具体地说，在上方的开口孔7A的周壁的下端部，以朝向径向内侧延伸的方式设置有凸缘15，另一方面，在下方的开口孔7A的周壁的上端部，以朝向径向内侧延伸的方式设置有凸缘15。在壳体4内的比各凸缘15靠径向外侧的位置形成有环状的中空部，该中空部成为曲轴3的偏心轴部8的收容空间9。并且，该收容空间9经由一对凸缘15间的开口部10沿周向连续地向收容孔7(将上下的开口孔7A与该收容空间9之间假想连接的空洞部)开口。

如图2以及图3所示，回旋涡盘2构成为，在基板部16的两面设置有旋涡状的回旋卷板6而成的回旋涡盘主体17从回旋涡盘基体18的单面(这里是上表面)可装卸地安装于中央部的收容孔19。

回旋涡盘主体17构成为，在圆板状的基板部16的上表面以及下表面以与这些面垂直地延伸的方式设置有一个或者多个板状的回旋卷板6。具体地说，在基板部16的上表面朝向上方设置右回旋卷板6，另一方面，在基板部16的下表面朝向下方有设置回旋卷板6。此时，各回旋卷板6从基板部16的中央部朝向外周部弯曲形成为渐开线的旋涡状。在本实施例中，根据图2显而易见，上下的回旋卷板6形成为相互对应的形状、大小以及配置。

如图2所示，在各回旋卷板6的从基板部16延伸的延伸前端部(上侧的回旋卷板6的上端部、下侧的回旋卷板6的下端部)，用于将其与固定涡盘5的端板20之间的间隙填埋的叶端密封件21以可装卸的方式沿旋涡设置。需要说明的是，在图3中省略示出叶端密封件21。

如图3所示，在基板部16的外周部，朝向径向外侧延伸的延伸片22在周向上设置于多个位置。在本实施例中，将相邻配置的一对延伸片22作为一组，该组延伸片在周向上等间隔地设置多组。具体地说，将三组一对延伸片22以120度间隔一体形成在基板部16的外周部。

各延伸片22形成为上表面与基板部16连续的板状，如图2的右侧所示，形成为比基板部16略薄。并且，如图3所示，在各延伸片22的板面，以在基板部16的周向上分隔的方式分别上下贯通地形成有两个螺栓插通孔23。另外，在两个延伸片22上，以在基板部16的大致径向上对置的方式还形成有供后述的锁紧销24嵌入的销孔25。

回旋涡盘基体18在俯视观察时可以呈例如大致圆形状，但在本实施例中如图3所示形成为大致三角形状。无论是哪种情况，都在回旋涡盘基体18的中央部贯通形成有收容回旋涡盘主体17的基板部16的收容孔19。

如后述那样，在防止从回旋涡盘主体17朝向回旋涡盘基体18的传热的情况下，收容孔19的内径比基板部16的外径大设定尺寸。在该情况下，回旋涡盘主体17的基板部16以在收容孔19的内周面与基板部16的外周面之间隔开间隙的方式嵌入到回旋涡盘基体18的收容孔19中。

在回旋涡盘基体18的收容孔19的周围，以将收容孔19的内周壁切开的方式朝向上方开口而形成有收容回旋涡盘主体17的延伸片22的凹部26。该凹部26的底面配置在收容孔19的轴向中央部。能够一边向回旋涡盘基体18的凹部26嵌入回旋涡盘主体17的延伸片22，一边向回旋涡盘基体18的收容孔19嵌入回旋涡盘主体17的基板部16。

在回旋涡盘基体18的各凹部26的底面，与在回旋涡盘主体17的延伸片22上形成的螺栓插通孔23对应地形成有螺纹孔27。另外，在收容孔19的大致径向上对置的两个位置，在凹部26的底面朝向上方突出设置有锁紧销24。因此，通过使回旋涡盘基体18的凹部26的锁紧销24嵌入回旋涡盘主体17的延伸片22的销孔25，能够实现回旋涡盘主体17相对于回旋涡盘基体18的周向上的定位。并且，通过将螺栓28经由延伸片22的螺栓插通孔23而拧入凹部26的螺纹孔27，能够将回旋涡盘主体17可装卸地固定于回旋涡盘基体18。其中，锁紧销24以及销孔25可以根据情况而省略设置。

详细情况后述，在回旋涡盘基体18的三个角部分别设置有回旋轴承29，以便将回旋涡盘基体18保持在曲轴3的偏心轴部8(图2)。为了保护该回旋轴承29(更具体地说为了防止润滑脂耗尽)，优选防止从回旋涡盘主体17朝向回旋涡盘基体18的传热。为此，如图3所示，优选回旋涡盘主体17与回旋涡盘基体18隔着第一中间构件30而重叠，以使得它们不直接接触。

在本实施例中，在延伸片22的下表面与凹部26的底面之间夹装有垫圈状的中间构件30。换句话说，用于将回旋涡盘主体17固定于回旋涡盘基体18的螺栓28经过回旋涡盘主体17的延伸片22的螺栓插通孔23与中间构件30的孔之后拧入到回旋涡盘基体18的螺纹孔27中。

在图示例中，回旋涡盘主体17利用12根螺栓28固定于回旋涡盘基体18，其中，在一半的位置处，中间构件30设为隔热件30A，在剩余一半的位置处，中间构件30设为隔离物30B。具体地说，在与大致三角形状的回旋涡盘基体18的各角部对应配置的一对凹部26与安装于该凹部26的一对延伸片22之间，沿着收容孔19的周向例如按照隔离物30B、隔热件30A、隔热件30A以及隔离物30B的顺序设置中间构件30。

需要说明的是，在本实施例中，隔热件30A和隔离物30B均设为彼此大致相同的形状以及大小，但也可以根据情况不同而有差异。通过使用与隔热件30A的厚度、硬度相应的隔离物30B，容易选择隔热件30A的材料。另外，若如后述那样由金属材料形成隔离物30B，则容易获得厚度精度，还能够抑制因螺栓28所带来的紧固负载而导致的变形。通过在凹部26与延伸片22之间不仅夹持有隔热件30A还夹持有金属制隔离物30B，从而能够将回旋涡盘主体17相对于回旋涡盘基体18的设置高度维持为规定高度，将回旋涡盘2与固定涡盘5的上下方向的配置确定为规定配置，能够抑制组装后的叶端密封件21、51的位置处的间隙变动，能够防止流体渗漏。

无论是哪种情况，中间构件30均由导热率比回旋涡盘基体18低的材质形成。从这一点来看，在中间构件30是前述的隔离物30B的情况下，该隔离物30B也作为一种隔热件而发挥功能。在本实施例中，回旋涡盘主体17以及回旋涡盘基体18由轻型的铝合金形成，但中间构件30例如是陶瓷或合成树脂制的隔热件30A，或者不锈钢制的隔离物30B。并且，如前述那样，回旋涡盘主体17的基板部16以收容孔19的内周面与基板部16的外周面之间隔开间隙的方式嵌入到回旋涡盘基体18的收容孔19中。另外，对于回旋涡盘基体18的凹部26与回旋涡盘主体17的延伸片22，不仅是凹部26的底面与延伸片22的下表面隔着中间构件30而不直接接触，而且通过形成比延伸片22大一圈的凹部26，连凹部26的侧面与延伸片22的外缘也不直接接触。此外，除了将回旋涡盘主体17固定于回旋涡盘基体18时使用的螺栓28之外，优选为，锁紧销24也利用导热率比回旋涡盘基体18(铝合金)低的材质(在此是不锈钢)形成。通过这样做，能够防止从回旋涡盘主体17向回旋涡盘基体18的传热，能够实现回旋轴承29的保护。

并且，在将回旋涡盘主体17的基板部16隔开间隔地嵌入回旋涡盘基体18的收容孔19的情况下，优选以如下方式进行回旋涡盘主体17相对于回旋涡盘基体18的径向的定位。即，在收容孔19的周侧壁，优选以周向等间隔在周向的三个以上的位置设置前端部朝向收容孔19内突出的支承件(31)。在本实施例中，在大致三角形状的回旋涡盘基体18的三个端缘的各中央部，以朝径向贯通的方式形成螺纹孔32，向该螺纹孔32拧入作为支承件的定位螺钉31(例如内六角止动螺钉)。并且，定位螺钉31的前端部从收容孔19的周侧壁朝向内侧突出。使定位螺钉31的前端部与回旋涡盘主体17的基板部16的外周部抵接，保持(夹紧)基板部16，由此能够进行基板部16相对于收容孔19的径向的定位。通过使定位螺钉31相对于螺纹孔32进退，能够调整基板部16相对于收容孔19的位置。另外，也可以根据要求而使用粘合剂将定位螺钉31固定于回旋涡盘基体18。在利用定位螺钉31确定基板部16相对于收容孔19的位置之后，定位螺钉31的位置固定，且能够在轴向(与基板部16的板面垂直的方向)上相对于回旋涡盘基体18装卸回旋涡盘主体17。为了防止从回旋涡盘主体17朝向回旋涡盘基体18的传热，优选定位螺钉31也由导热率比回旋涡盘基体18低的材质形成，在本实施例中由不锈钢形成。需要说明的是，在采用这种结构的情况下，前述的锁紧销24与销孔25构成为通过间隙配合而嵌合。

在回旋涡盘基体18的外周部的周向的等间隔的三个位置形成有朝向曲轴3的轴承孔33。在本实施例中，回旋涡盘基体18在俯视观察时呈大致三角形状，在其三个角部上下贯通地形成有轴承孔33。各轴承孔33是阶梯孔，在上部配置有大径孔33a，在下部配置有小径孔33b。

回旋涡盘2构成为，在壳体4的收容孔7中配置有回旋卷板6的状态下，基板部16以及回旋涡盘基体18与收容孔7的轴线垂直地配置。此时，回旋涡盘基体18经由壳体4的凸缘15间的开口部10而从收容孔7向外侧延伸。由此，回旋涡盘基体18的各轴承孔33配置在比壳体4的凸缘15靠径向外侧的位置。并且，回旋涡盘2经由安装于轴承孔33的回旋轴承29保持于曲轴3。关于该保持构造，之后叙述。需要说明的是，如图1所示，曲轴3设置于壳体4的周向的等间隔的三个位置，在本实施例中为彼此相同的构造。另外，如图2所示，各曲轴3的轴线沿上下方向配置。此时，各曲轴3设置为上下贯通壳体4的中空部。

如图2(特别是左侧)以及图4所示，各曲轴3在配置于相同轴线上的主轴部34、35之间偏心设置有偏心轴部8。在本实施例中，下侧的主轴部35随着趋向下方而阶段性地缩径，分成大径部35a、中径部35b以及小径部35C。另外，在偏心轴部8的下端部同心地形成有扩径部8a。

各曲轴3在隔着偏心轴部8的两侧的主轴部34、35以旋转自如的方式保持于壳体4的上板11以及下板12。在本实施例中，上方的主轴部34经由上轴承36以旋转自如的方式保持于壳体4的上板11，下方的主轴部35的中径部35b经由下轴承37以旋转自如的方式保持于壳体4的下板12。

在各曲轴3中，在隔着偏心轴部8的两侧的主轴部34、35中的一方的主轴部(图2中下方的主轴部)35的轴向中途部设置有第一阶梯部3a。具体地说，下方的主轴部35如前述那样形成为带阶梯的棒状，大径部35a与中径部35b的阶梯部(大径部35a的下表面)是第一阶梯部3a。下轴承37的内圈的上端面抵接于该第一阶梯部3a。

在各曲轴3中，在偏心轴部8中的轴向一端部(图2中下端部)设置有第二阶梯部3b。具体地说，偏心轴部8如前述那样在下端部设置有扩径部8a，与该扩径部8a之间的阶梯部(扩径部8a的上表面)是第二阶梯部3b。回旋轴承29的内圈的下端面抵接于该第二阶梯部3b。需要说明的是，设置于偏心轴部8的回旋轴承29可以是一个也可以是多个，在多个的情况下，配置在最下方的回旋轴承29的内圈的下端面抵接于第二阶梯部3b。在图示例中，在偏心轴部8上以上下重叠的方式设置有两个回旋轴承29。

在壳体4的上板11以及下板12的与曲轴3的设置位置对应的周向的三个位置，以上下贯通的方式形成有轴安装孔38、39。壳体4的上板11的轴安装孔38形成为阶梯孔，在下方形成有小径孔38a，在上方形成有大径孔38b。壳体4的下板12的轴安装孔39也形成为阶梯孔，在上方形成有小径孔39a，在下方形成有大径孔39b。

上轴承36以及下轴承37在本实施例中均由滚动轴承构成。滚动轴承如公知那样构成为，在配置成同心圆状的大致圆筒状的内圈与外圈之间在其周向上排列并保持有多个滚动体。由此，滚动轴承的内圈与外圈经由滚动体而旋转自如。需要说明的是，设置于偏心轴部8的各回旋轴承29在本实施例中也采用与上轴承36以及下轴承37相同的结构。

下轴承37向壳体4的下板12的固定以如下方式进行。即，将下轴承37的外圈压入大径孔39b，直至外圈的上端面与下板12的轴安装孔39的小径孔39a和大径孔39b的阶梯部(大径孔39b的上表面)抵接。然后，利用螺栓41使圆环状的止动环40与下板12的下表面重叠并固定。由此，下轴承37的外圈被夹在轴安装孔39的阶梯部与止动环40之间而被固定。

将下方的主轴部35的中径部35b压入下轴承37的内圈。即，将主轴部35的中径部35b压入下轴承37的内圈，直至下轴承37的内圈的上端面与第一阶梯部3a抵接。并且，由于中径部35b的下端部是螺纹部，因此将第一止动螺母42拧入该螺纹部。由此，下轴承37的内圈被夹在第一阶梯部3a与止动螺母42之间而被固定。

上轴承36向壳体4的上板11的固定以如下方式进行。即，上轴承36的外圈被保持于轴承箱43，将轴承箱43嵌入大径孔38b，直至轴承箱43的凸缘下端面与上板11的上表面抵接。然后，利用螺栓44将轴承箱43的凸缘固定于上板11的上表面。另一方面，将上方的主轴部34压入上轴承36的内圈。

三根曲轴3以使偏心轴部8的位置对齐(换句话说使相位对齐)的方式通过旋转同步机构45而同步旋转。旋转同步机构45可以使用齿轮，但在本实施例中使用正时带46。具体地说，在各曲轴3的下方的主轴部35(小径部35C)固定有同步带轮47，在这些同步带轮47之间卷绕正时带46。此时，如图1所示，正时带46还卷绕于张力辊48上，通过调整张力辊48的位置(相对于收容孔7的径向的位置)，能够调整正时带46的张力。

需要说明的是，三根曲轴3中的一根(在本实施例中是图1中的右下的曲轴)是从外部被输入供给动力(或者向外部输出回收动力)的驱动曲轴3A，剩余两根是不直接进行这样的输入(或者输出)的从动曲轴3B。详细内容后述，在涡旋流体机械1是压缩机或者鼓风机的情况下，从外部向驱动曲轴3A赋予供给动力(换句话说输入动力)，伴随与此，还借助旋转同步机构45而使从动曲轴3B旋转，并使回旋涡盘2回旋。另一方面，在涡旋流体机械1是膨胀机的情况下，利用所供给的流体使回旋涡盘2回旋，借助旋转同步机构45而使各曲轴3旋转，向驱动曲轴3A赋予回收动力(换句话说输出动力)。

在各曲轴3上设置有平衡配重49，以便进行回旋涡盘2的顺畅的旋转。在本实施例中，在上侧的主轴部34的下端部与下侧的主轴部35的大径部35a的上端部分别设置有平衡配重49。

各固定涡盘5在圆板状的端板20的单面与其板面垂直地设置有一个或者多个板状的固定卷板50。具体地说，在图2中，上侧的固定涡盘5在端板20的下表面朝向下方设置有固定卷板50，下侧的固定涡盘5在端板20的上表面朝向上方设置有固定卷板50。此时，固定卷板50设置为与回旋卷板6对应的个数、形状以及大小，从端板20的中央部朝向外周部弯曲形成为渐开线的旋涡状。在各固定卷板50的从端板20延伸的延伸前端部(上侧的固定卷板50的下端部、下侧的固定卷板50的上端部)，可装卸地沿旋涡设置有用于将其与回旋涡盘2的基板部16之间的间隙填埋的叶端密封件51。

在各固定涡盘5上以包围固定卷板50的方式设置有圆筒状的外周卷板52。具体地说，在图2中，上侧的固定涡盘5在端板20的下表面朝向下方设置有外周卷板52，下侧的固定涡盘5在端板20的上表面朝向上方设置有外周卷板52。外周卷板52的高度(从端板20延伸的延伸尺寸)与固定卷板50的高度(从端板20延伸的延伸尺寸)大致对应。在各外周卷板52的从端板20延伸的延伸前端部(上侧的外周卷板52的下端部、下侧的外周卷板52的上端部)，沿周向可装卸地设置有一个或者多个环状的外部密封件52A。

各固定涡盘5在使固定卷板50与回旋卷板6啮合的状态下可装卸地设置于壳体4的上下。具体地说，上侧的固定涡盘5使端板20的外周部与壳体4的上侧的凸缘15的上表面重叠并螺栓53固定为可装卸。另外，下侧的固定涡盘5使端板20的外周部与壳体4的下侧的凸缘15的下表面重叠并通过螺栓53固定为可装卸。需要说明的是，在壳体4的凸缘15的周向的多个位置设置有锁紧销55，将该锁紧销55嵌入固定涡盘5的端板20上设置的销孔，从而完成固定涡盘5相对于壳体4的周向上的定位。

与回旋涡盘2的情况相同，对于固定涡盘5，为了保护设置于壳体4的上轴承36以及下轴承37(更具体地说是防止润滑脂耗尽)，也优选防止从固定涡盘5朝向壳体4的传热。为此，如图2以及图4所示，优选固定涡盘5与壳体4隔着第二中间构件54而重叠，以使得它们不直接接触。

具体地说，只要使壳体4的凸缘15与固定涡盘5的端板20隔着中间构件54而重叠即可。该中间构件54既可以是供用于将固定涡盘5的端板20固定于壳体4的凸缘15的螺栓53通过的垫圈状，也可以是与壳体4的凸缘15的周向整体重叠的圆环状。另外，也可以与回旋涡盘2的情况相同地，作为中间构件54，组合有隔热件与隔离物。无论是哪种情况，中间构件54都由导热率比壳体4低的材质形成。

并且，固定涡盘5的端板20以在开口孔7A的内周面与端板20的外周面之间隔开间隙的方式嵌入壳体4的开口孔7A。另外，在壳体4的凸缘15的位置，固定涡盘5的外周卷板52也以凸缘15的内周面与外周卷板52的外周面之间隔开间隙的方式嵌入。此外，除了使用于将固定涡盘5固定于壳体4的螺栓53之外，优选锁紧销55也由导热率比壳体4低的材质(在此是不锈钢)形成。通过这样做，能够防止从固定涡盘5朝向壳体4的传热，能够实现上轴承36以及下轴承37的保护。

接下来，根据图2以及图4，对向曲轴3的偏心轴部8保持回旋涡盘2的保持构造进行说明。将曲轴3的偏心轴部8压入回旋轴承29的内圈而固定。在本实施例中，两个回旋轴承29上下重叠地压入偏心轴部8。此时，使下方的回旋轴承29的内圈的下端面与第二阶梯部3b抵接。并且，由于偏心轴部8的上端部是螺纹部，因此将第二止动螺母56拧入该螺纹部。由此，回旋轴承29的内圈被夹在第二阶梯部3b与止动螺母56之间而固定。

另一方面，在回旋轴承29的外圈与回旋涡盘2的轴承孔33(大径孔33a)之间，隔开微小的间隙，并且在该间隙中设置有圆环状的施力构件57。该施力构件57可以是具有弹性的环(例如O型环)，也可以是非弹性的环(例如工程塑料制的树脂环)。需要说明的是，若由导热率比回旋涡盘基体18低的材质形成施力构件57，还有助有防止从回旋涡盘基体18向回旋轴承29的传热。

更详细而言，回旋涡盘基体18的轴承孔33的大径孔33a形成为比回旋轴承29的外圈的直径大设定尺寸。另外，在本实施例中，在回旋轴承29的外圈的外周面，沿周向形成有供施力构件57的内周部嵌入的安装槽。并且，圆环状的施力构件57的内周部嵌入外圈的安装槽，另一方面，外周部嵌入回旋涡盘基体18的轴承孔33。但是，也可以代替这样的结构而在轴承孔33的内周面设置安装槽，圆环状的施力构件57的外周部嵌入轴承孔33的安装槽，另一方面，内周部嵌入回旋轴承29的外圈。无论是哪种情况，圆环状的施力构件57配置在回旋轴承29的外圈与回旋涡盘基体18的轴承孔33的间隙。需要说明的是，在本实施例中，各回旋轴承29在外圈的外周面的上下两个位置经由圆环状的施力构件57而保持于轴承孔33。

并且，在回旋涡盘基体18的轴承孔33的周侧壁上表面通过螺栓59固定有止动环58。优选该止动环58允许回旋涡盘2相对于外圈的径向上的移动，并限制轴向上的移动。

偏心轴部8与轴承孔33同心配置并旋转，回旋轴承29的外圈的外周面与轴承孔33的大径孔33a的内周面的间隙(单侧)X在本实施例中比固定卷板50与回旋卷板6的侧面间的间隙(卷板的径向的间隙)Y的最小设定值(最接近状态下的两个卷板50、6间的设计间隙)更小，例如，是所述最小设定值的大致一半(例如20～30μm)。在该情况下，即便假设回旋涡盘2因离心力而相对于偏心轴部8振动，填埋所述间隙X，导致回旋卷板6欲与固定卷板50碰撞，但由于轴承孔33的大径孔33a的内周面首先与回旋轴承29的外圈的外周面抵接，因此能够防止两个卷板50、6的碰撞所导致的破损。并且，能够通过施力构件57防止所述间隙X被填埋，并且即便所述间隙X被填埋也能够缓慢地填埋。

通过这样做，利用圆环状的施力构件57保持回旋轴承29的外周面与大径孔33a的内周面的间隙。由此，通过施力构件57填埋回旋轴承29的外圈与回旋涡盘2的轴承孔33的间隙，并且在能够弹性变形的情况下还能够进行间隙的调整。

如图1以及图2所示，在一对固定涡盘5的外周侧分别设置有第一开口60，另一方面在中央部设置有第二开口61。需要说明的是，在第一开口60以及第二开口61安装有管状的开口材62、63。另外，在图2中，也可以根据情况，在回旋涡盘2的基板部16的中央开设贯通孔而使上下示出的第二开口61相互连通。

在本实施例的涡旋流体机械1的组装中，优选以如下方式进行。即，首先，预先将下轴承37安装于下板12。另一方面，经由回旋轴承29以及施力构件57而将曲轴3预先安装于回旋涡盘2。然后，向下板12的下轴承37嵌入并安装回旋涡盘2的各曲轴3。此时，各曲轴3安装为规定的姿态(换句话说，使偏心轴部8的位置对其而不存在相位差的状态)。之后安装上板11，但此时，在上板11与曲轴3之间设置上轴承36。最后，只要将固定涡盘5固定于上板11以及下板12的开口孔7A即可。

由于本实施例的涡旋流体机械1以上述方式构成，因此，例如在用作压缩机或者鼓风机的情况下，只要使驱动曲轴3A旋转即可(换句话说输入动力)。例如，在驱动曲轴3A的一方的主轴部35直接连结、换句话说经由联轴器而连接马达(省略图示)的输出轴。

由此，能够使回旋涡盘2相对于固定涡盘5回旋。此时，向驱动曲轴3A供给的供给动力还经由旋转同步机构45传递至从动曲轴3B，三根曲轴3同步旋转。当使回旋涡盘2相对于固定涡盘5回旋时，从第一开口60吸入流体，能够一边将该流体在回旋卷板6与固定卷板50之间压缩，一边使该流体从其旋涡的外端侧向内端侧移动，从第二开口61排出。

另一方面，例如在用作膨胀机的情况下，通过流体使回旋涡盘2旋转，向驱动曲轴3A施加旋转驱动力(换句话说输出动力)。例如，在驱动曲轴3A直接连结、换句话说通过联轴器而连接被动机(被膨胀机驱动的机械)的输入轴。

并且，当使流体从第二开口61流入时，利用流体的力使回旋涡盘2回旋，流体一边膨胀一边从第一开口60排出。由此，能够从驱动曲轴3A获取回旋涡盘2的旋转驱动力作为回收动力。需要说明的是，此时，从动曲轴3B也经由旋转同步机构45而与驱动曲轴3A同步旋转。

此外，本实施例的涡旋流体机械1也可以以如下方式使用，即，通过马达使驱动曲轴3A向相反方向旋转，从第二开口61吸入流体，并向第一开口60排出。

通过这样做，本实施例的涡旋流体机械1能够用作压缩机、膨胀机、鼓风机、真空泵等。需要说明的是，使之压缩或者膨胀等的流体不特别限定，能够对应空气、蒸汽、冷媒等各种流体。

在本实施例的涡旋流体机械1中，回旋涡盘2构成为，将回旋卷板6配置在壳体4的收容孔7内，在比收容孔7靠外侧的位置以能够回旋的方式保持于壳体4。另一方面，固定涡盘5构成为，将固定卷板50配置在壳体4的收容孔7内，以关闭壳体4的收容孔7的方式可装卸地设置于收容孔7的凸缘15。此时，固定涡盘5的端板20也收容在收容孔7内，从而能够紧凑地构成。

由于采用这样的结构，因此无需相对于壳体4拆卸回旋涡盘2的轴承部就能够容易地从壳体4拆下固定涡盘5。由此，能够容易地进行因表面处理、材料而引起的部件的更换、再处理、异物咬入的消除、内部的清扫等。例如，能够容易地进行回旋卷板6的叶端密封件21、固定卷板50的叶端密封件51以及外周卷板52的外部密封件52A的更换。

此外，还能够相对于回旋涡盘基体18装卸回旋涡盘主体17。在该情况下，在图示例中，虽然或多或少需要壳体4的上轴承36处的拆卸，但不需要进行回旋轴承29处的拆卸，能够将回旋涡盘主体17从回旋涡盘基体18向上方拆下。因此，能够与固定涡盘5相同地进行回旋涡盘主体17的维护。并且，由于能够一次性将两面设置有回旋卷板6的回旋涡盘主体17从回旋涡盘基体18的上方装卸，因此容易进行维护时的装卸作业，能够缩短作业时间。

需要说明的是，在使回旋涡盘主体17能够相对于回旋涡盘基体18装卸时，只要能够经由壳体4的收容孔7使回旋涡盘主体17相对于回旋涡盘基体18可装卸，则更加优选。在该情况下，回旋涡盘主体17的基板部16的外径形成为比壳体4的收容孔7的内径小，进一步比收容孔7的凸缘15的内径小。因此，能够在从壳体4拆下固定涡盘5之后，从回旋涡盘基体18进一步拆下回旋涡盘主体17。并且，能够经由壳体4的收容孔7进行该作业，由于不伴随有任一轴承部处的装卸，因此作业性进一步提高。

另外，根据本实施例的涡旋流体机械1，在全部曲轴3的偏心轴部8，在回旋轴承29的外圈与回旋涡盘2的轴承孔33的间隙设置有圆环状的施力构件57。由此，在回旋涡盘2回旋时，即便回旋涡盘2因离心力而相对于曲轴3振动，也能够抑制回旋轴承29的外圈与回旋涡盘2的轴承孔33的间隙被填埋，能够如所希望那样保持固定卷板50与回旋卷板6的侧面间的间隙Y。

例如，如图2的左半部分所示，在曲轴3的偏心轴部8向最左侧配置的状态下，回旋涡盘2因离心力而向左侧振动，在偏心轴部8的右侧周侧面，以填埋回旋轴承29的配合间隙X的方式施加负载，固定卷板50与回旋卷板6想要接近。然而，通过施力构件57支承该负载，能够抑制回旋轴承29的外圈与回旋涡盘2的轴承孔33的间隙X被填埋，能够如所希望那样保持固定卷板50与回旋卷板6的侧面间的间隙Y。另外，即使回旋轴承29的外圈与回旋涡盘2的轴承孔33的间隙X被完全填埋，也能够通过施力构件57的作用缓和冲击，防止各卷板50、6的破损。这样的作用能够伴随回旋涡盘2的回旋沿曲轴3的周向依次连续地实现。这样，由于能够自动调整卷板50、6间的间隙Y，因此与以往相比能够缓和各构件的机械加工精度、组装精度。此外，由于能够自动调整卷板50、6间的间隙Y，因此还能够使涡旋流体机械1的性能稳定。

另外，根据本实施例的涡旋流体机械1，通过在曲轴3上设置第一阶梯部3a与第二阶梯部3b，将第一阶梯部3a是用于向固定涡盘5侧的定位，将第二阶梯部3b是用于向回旋涡盘2侧的定位，从而各涡盘2、5相对于曲轴3的轴向的定位变得容易。换言之，通过以保持固定涡盘5的壳体4的下板12的轴承抵靠面(下轴承37的上端面抵接的带阶梯部)作为基准继续组装各构件，从而机械式地确定回旋涡盘2的轴向位置。并且，虽然设置于偏心轴部8的回旋轴承29的内圈固定于偏心轴部8，但由于外圈不固定于轴承孔33，因此不会阻碍上述的卷板50、6间的径向的间隙Y的调整功能。

本发明的涡旋流体机械1不局限于上述实施例的结构，能够适当变更。特别是，只要具有：(a)在基板部16的两面设置有旋涡状的回旋卷板6而成的回旋涡盘主体17从回旋涡盘基体18的单面可装卸地安装于中央部的收容孔19的回旋涡盘2；(b)设置为在端板20的单面设置有旋涡状的固定卷板50且通过使该固定卷板50与回旋卷板6啮合而夹持回旋涡盘2的一对固定涡盘5；以及(C)设置于回旋涡盘基体18的周向多个位置且通过使经由回旋轴承29保持回旋涡盘基体18的偏心轴部8同步地旋转而使回旋涡盘2相对于固定涡盘5回旋的多个曲轴3，则其他结构能够适当变更。

例如，在上述实施例中，也可以将固定涡盘5与壳体4一体形成。具体地说，也可以将上板11与上侧的固定涡盘5一体形成，将下板12与下侧的固定涡盘5一体形成。

另外，在上述实施例中，也可以在回旋涡盘基体18的外周部设置冷却用的翅片。例如，也可以在回旋涡盘基体18的外周面以周向等间隔设置向外侧延伸的翅片。此时，翅片既可以与回旋涡盘基体18一体形成，也可以与回旋涡盘基体18的外周部重叠并一体化。在后者的情况下，为了提高回旋涡盘基体18与翅片的紧贴性，也可以在两者间夹装散热片。通过在回旋涡盘基体18上预先设置翅片，在回旋涡盘2回旋时，通过回旋运动产生与外部空气之间的强制对流热传递，促进回旋涡盘2的冷却。

另外，通过在回旋涡盘基体18的外周部形成适当的槽(例如以在回旋涡盘基体18的厚度方向上分离并且分别向回旋涡盘基体18的周向延伸的方式形成矩形状槽)，也可以具有与翅片相同的作用效果。通过在回旋涡盘基体18的外周部沿周向设置多个槽，能够增加传热面积，高效地实现空冷。另外，通过设为矩形状槽，强度降低也较少，冷却空气流不仅在轴向上形成，还形成与轴成直角的方向上的流动，因此不会阻碍空气相对于槽的流动，也能够高效地进行回旋涡盘2的空冷。

另外，在上述实施例中，特别是也可以在端板20对固定涡盘5进行空冷或者水冷。例如，也可以在固定涡盘5的端板20，且是在与固定卷板50相反侧的面或者与之重叠的构件之间设置形成通水部的套管构件，使水在该通水部中流通。

另外，在上述实施例中，俯视观察时在回旋涡盘基体18安装有回旋涡盘主体17的回旋涡盘2的情况下，在回旋涡盘2的理想重心位置与回旋涡盘主体17的回旋卷板6的重心位置略微不同的情况下，也可以在回旋涡盘基体18设置适当的平衡调整用的增重部来调整回旋涡盘2的重心位置。换句话说，能够在回旋涡盘基体18侧调整回旋涡盘主体17的重心的位置。并且，无需扩大回旋涡盘基体18的外形就能够获得回旋涡盘2整体的平衡。需要说明的是，若在设置于回旋涡盘基体18的增重部件显示构件编码，则构件管理也变容易。

另外，在上述实施例中，也可以省略回旋卷板6的叶端密封件21、固定卷板50的叶端密封件51以及外周卷板52的外部密封件52A中任一以上的密封件的设置。在该情况下，也容易进行固定涡盘5相对于壳体4的装卸、回旋涡盘主体17相对于回旋涡盘基体18的装卸，故而能够容易地进行内部的维护。因此，能够容易地进行针对构件的表面处理、材料的应对、异物咬入的消除、内部的清扫等。

另外，在上述实施例中，壳体4俯视观察时形成为大致矩形状，但并不局限于此，也可以设为圆形状、三角形状、其他多边形状。

另外，在上述实施例中，在壳体4的收容孔7设置有凸缘15，将固定涡盘5的端板20的外周部重叠地安装于该凸缘15，但也可以省略凸缘15的设置，将固定涡盘5的端板20的外周部重叠安装于壳体4的上下表面(上板11的上表面、下板12的下表面)。在该情况下，也只要利用螺栓53等预先将固定涡盘5构成为相对于壳体4可装卸即可。

另外，在上述实施例中，将曲轴3的根数设为三根，但也可以设为四根以上。在该情况下，也只要将其中一根设为驱动曲轴3A，将剩余设为从动曲轴3B，经由旋转同步机构45使其同步旋转即可。

另外，在上述实施例中，也可以向回旋涡盘基体18的轴承孔33嵌入圆筒状的引导环。在该情况下，圆环状的施力构件57代替设置于偏心轴部8的外圈与回旋涡盘基体18的轴承孔33的间隙而设置于偏心轴部8的外圈与引导环的内孔的间隙。通过这样做，能够实现回旋涡盘2与曲轴3的径向上的位置调整。

此外，在上述实施例中，作为保持偏心轴部8的轴承而具备多个回旋轴承29，但该回旋轴承29彼此除了使端面彼此重叠以外，也可以在端面间隔着调整器而重叠。调整器例如形成为圆筒状且配置于外圈。通过这样做，能够实现回旋涡盘2与曲轴3的轴向上的位置调整。相同地，在回旋轴承29是一个的情况下，也能够使用调整器实现回旋涡盘2与曲轴3的轴向上的位置调整。

附图标记说明

1 涡旋流体机械

2 回旋涡盘

3 曲轴(3a：第一阶梯部、3b：第二阶梯部)

3A 驱动曲轴

3B 从动曲轴

4 壳体

5 固定涡盘

6 回旋卷板

7 收容孔

8 偏心轴部

9 收容空间

10 开口部

15 凸缘

16 基板部

17 回旋涡盘主体

18 回旋涡盘基体

19 收容孔

20 端板

29 回旋轴承

30 第一中间构件

31 定位螺钉(支承件)

33 轴承孔

34 (上侧的)主轴部

35 (下侧的)主轴部

36 上轴承

37 下轴承

40 止动环

42 第一止动螺母

45 旋转同步机构

46 正时带

50 固定卷板

54 第二中间构件

56 第二止动螺母

57 施力构件

58 止动环

60 第一开口

61 第二开口