一种用于刹车液压系统的接力式液体自动增压泵的制作方法

本发明涉及机械领域，具体是一种用于刹车液压系统的接力式液体自动增压泵。

背景技术：

汽车刹车系统又称汽车制动系统。刹车系统作用是：使行驶中的汽车按照驾驶员的要求进行强制减速甚至停车；使已停驶的汽车在各种道路条件下(包括在坡道上)稳定驻车；使下坡行驶的汽车速度保持稳定。

目前大部分小型车都采用液压制动，因为液体是不能被压缩的，能够几乎100％的传递动力，基本原理是驾驶员踩下刹车踏板，向刹车总泵中的刹车油施加压力，液体将压力通过管路传递到每个车轮刹车卡钳的分泵活塞上，分泵活塞驱动刹车卡钳夹紧刹车盘从而产生巨大摩擦力令车辆减速。刹车系统运用了“帕斯卡定律”，根据静压力基本方程(p＝p₀+ρgh)，盛放在密闭容器内的液体，其外加压强p₀发生变化时，只要液体仍保持其原来的静止状态不变，液体中任一点的压强均将发生同样大小的变化。简单来说就是我们踩下制动踏板后施加到刹车总泵液体上的压强等于刹车盘活塞处的液体压强，但因为压力等于单位面积的压强，所以只要增大活塞的面积，施加的压力就会增大。

增压泵故名思议就是安装在管路上增压的泵，是众多泵类的一种特殊称谓。一般所说的管道增压泵指的是安装在管路上输送液体的泵，并不局限于指某一种类或形式的泵，可以是立式也可以是卧式，如立式多级离心泵、卧式多级离心泵、立式单级离心泵、卧式单级离心泵、自吸式离心泵等都可以称为管道增压泵。

传统的刹车液压系统包括总泵和分泵，二者之间通过刹车软管连接，然而，仅仅依靠总泵和分泵之间的活塞面积的比差有时不能得到理想的刹车卡钳夹持力，因此，需要在总泵和分泵之间增加一个增压泵。

技术实现要素：

本发明针对现有技术的不足，提供一种用于刹车液压系统的接力式液体自动增压泵，以增加分泵中刹车油压力，达到以较小的踩踏力获得较大的刹车卡钳夹持力的目的。

为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种用于刹车液压系统的接力式液体自动增压泵，包括泵体、T形活塞管、泄油顶杆、回位弹簧、泄油弹簧、泄油单向阀芯、第一O型密封圈、第二O型密封圈、第一密封螺钉、第一单向阀、第二单向阀和软管；

所述泵体设有T形圆柱内腔，T形圆柱内腔的小径部分端面开设有出油孔，T形圆柱内腔大径部分端面设有进油孔和第一排气孔，第一密封螺钉安装在第一排气孔中，

所述T形活塞管安装在T形圆柱内腔中，T形活塞管的小径部分与T形圆柱内腔的小径部分配合，T形活塞管的大径部分与T形圆柱内腔的大径部分配合，T形活塞管的小径部分的外柱面上安装有第一O型密封圈，T形活塞管的大径部分的外柱面上安装有第二O型密封圈，

T形活塞管的大径部分端面为通油口，T形活塞管的小径部分端面圆心处开设有泄油孔，泄油单向阀芯安装在T形圆柱内腔的小径部分中并与泄油孔配合，泄油弹簧一端连接在泄油单向阀芯上，泄油弹簧另一端连接在T形圆柱内腔的小径部分内端面，

回位弹簧套装在T形活塞管的小径端上并位于T形圆柱内腔的大径部分中，

泄油顶杆嵌装于T形活塞管中轴上并且一端固定在T形圆柱内腔大径端上，

第一单向阀的进口与T形圆柱内腔大径部分连通，第一单向阀的出口通过软管与第二单向阀的进口连接，第二单向阀的出口与T形圆柱内腔大径部分连接。

进一步的，T形圆柱内腔的总长度大于T形活塞管的总长度，T形圆柱内腔的大径部分的长度小于T形活塞管的总长度，T形活塞管的大径部分长度小于T形圆柱内腔的大径部分的长度，泄油顶杆长度大于T形活塞管的总长度。

进一步的，第一单向阀为可调压力单向阀。

进一步的，所述可调压力单向阀的具体结构如下：

包括三通管、第二密封螺钉、十字形阀体、单向阀芯、弹簧、压力调整螺钉、锁紧螺钉以及封头螺钉，

所述三通管第一连接端与T形圆柱内腔大径部分连通，三通管第二连接端为第二排气孔，第二密封螺钉安装在第二排气孔中，三通管第三连接端与十字形阀体的单向阀进口连接，

所述十字形阀体的第一管臂为单向阀进口，第二管臂为副油腔出油口，第三管臂为内螺纹管，第四管臂为副油腔进油口，第一管臂与第三管臂共线，第二管臂与第四管臂共线，在第一管臂和第三管臂中，从单向阀进口往第三管壁方向依次为单向阀芯、弹簧、压力调整螺钉、锁紧螺钉以及封头螺钉，第四管臂的副油腔进油口与油壶连接或者由端盖密封，第二管臂的副油腔出油口与第二单向阀的进油口通过软管连接。

与现有技术相比较，本发明具备的有益效果：

本发明结构简单实用，可靠性高，提高了车辆的制动安全性，提高了刹车泵的使用寿命，为企业提高了经济效益。

附图说明

图1为实施例1所述的用于刹车液压系统的接力式液体自动增压泵的结构示意图。

图2为实施例2所述的用于刹车液压系统的接力式液体自动增压泵的结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明的技术方案作进一步阐述。

实施例1

一种用于刹车液压系统的接力式液体自动增压泵，包括泵体1、T形活塞管2、泄油顶杆3、回位弹簧4、泄油弹簧5、泄油单向阀芯6、第一O型密封圈7、第二O型密封圈8、第一密封螺钉10、第一单向阀、第二单向阀20和软管27；

所述泵体1设有T形圆柱内腔，T形圆柱内腔的小径部分端面开设有出油孔，T形圆柱内腔大径部分端面设有进油孔13和第一排气孔14，第一密封螺钉10安装在第一排气孔14中，

所述T形活塞管2安装在T形圆柱内腔中，T形活塞管2的小径部分与T形圆柱内腔的小径部分配合，T形活塞管2的大径部分与T形圆柱内腔的大径部分配合，T形活塞管2的小径部分的外柱面上安装有第一O型密封圈7，T形活塞管2的大径部分的外柱面上安装有第二O型密封圈8，

T形活塞管2的大径部分端面为通油口16，T形活塞管2的小径部分端面圆心处开设有泄油孔15，泄油单向阀芯6安装在T形圆柱内腔的小径部分中并与泄油孔15配合，泄油弹簧5一端连接在泄油单向阀芯6上，泄油弹簧5另一端连接在T形圆柱内腔的小径部分内端面，

回位弹簧4套装在T形活塞管2的小径端上并位于T形圆柱内腔的大径部分中，

泄油顶杆3嵌装于T形活塞管2中轴上并且一端固定在T形圆柱内腔大径端上，

第一单向阀18的进口与T形圆柱内腔大径部分连通，第一单向阀18的出口通过软管27与第二单向阀20的进口20a连接，第二单向阀20的出口20b与T形圆柱内腔大径部分连接。

进一步的，T形圆柱内腔的总长度大于T形活塞管2的总长度，T形圆柱内腔的大径部分的长度小于T形活塞管2的总长度，T形活塞管2的大径部分长度小于T形圆柱内腔的大径部分的长度，泄油顶杆长度大于T形活塞管2的总长度。

进一步的，第一单向阀18为可调压力单向阀。

进一步的，所述可调压力单向阀的具体结构如下：

包括三通管9、第二密封螺钉11、十字形阀体19、单向阀芯22、弹簧23、压力调整螺钉24、锁紧螺钉25以及封头螺钉26，

所述三通管9第一连接端9a与T形圆柱内腔大径部分连通，三通管9第二连接端9b为第二排气孔，第二密封螺钉11安装在第二排气孔中，三通管9第三连接端9c与十字形阀体19的单向阀进口连接，

所述十字形阀体19的第一管臂19a为单向阀进口，第二管臂19b为副油腔出油口，第三管臂19c为内螺纹管，第四管臂19d为副油腔进油口，第一管臂19a与第三管臂19c共线，第二管臂19b与第四管臂19d共线，在第一管臂19a和第三管臂19c中，从单向阀进口往第三管壁19c方向依次为单向阀芯22、弹簧23、压力调整螺钉24、锁紧螺钉25以及封头螺钉26，第四管臂19d的副油腔进油口与油壶连接或者由端盖密封，第二管臂19b的副油腔出油口与第二单向阀20的进油口20a通过软管27连接。

实施例2

为了方便加工和安装，本实施例将阀体的大径部分和小径部分分别加工。

(1)选择两个柱形实心胚料，然后将其中一个胚料利用车床从一端凿出圆柱形大径内腔，并保持另一端不被穿透作为大径端盖，在圆柱形大径内腔的开口端焊上第一法兰，然后用转孔机在大径端盖上转出第一排气孔和进油孔，并从圆柱形大径内腔的开口端在大径端盖圆心处钻出内螺纹盲孔，将泄油顶杆3一端的外螺纹拧入内螺纹盲孔中，再用攻丝机对第一排气孔打上内螺纹，并将第一密封螺钉10安装进第一排气孔中。将另外一个胚料利用车床凿出小径内腔，并保持另一端不被穿透作为小径端盖，在小径端盖上钻出油口，在小径内腔的开口端焊上第二法兰。

(2)T形活塞管2的外形为T形，在T形活塞管2的小径部分的外柱面上安装第一O型密封圈7，在T形活塞管2的大径部分的外柱面安装第二O型密封圈8，第一O型密封圈7被压紧在T形圆柱内腔小径部分内壁面与T形活塞管2的小径部分的外柱面之间，第二O型密封圈8被压紧在T形圆柱内腔大径部分内壁面与T形活塞管2的大径部分的外柱面之间，使得油不能通过第一O型密封圈7和第二O型密封圈8。

T形活塞管2的内腔为轴向直通的圆柱形，T形活塞管2的大径部分端面为圆柱形内腔开口，T形活塞管2的小径部分端面设有与管壁一体化的端盖，在端盖圆心处钻有泄油孔。

将T形活塞管2的大径部分从大径内腔的开口端嵌装入T形圆柱内腔大径部分，使得泄油顶杆3、泄油孔、泄油单向阀阀芯和泄油弹簧5位于同一条轴线上。再将回位弹簧4套装在T形活塞管2小径部分，然后将阀体大径部分和小径部分同轴合并装配，并通过螺钉将第一法兰和第二法兰紧固，第一法兰和第二法兰之间安装有第三O型密封圈。

(3)此时回位弹簧4一端顶在阀体小径部分的阀壁端面上，另一端顶在T形活塞管2大径部分环形端面上。阀体小径部分的阀壁端面、T形活塞管2大径部分环形端面、阀体大径部分内壁面与T形活塞管2小径部分外壁面之间形成一个独立的副油腔。所述三通管9第一连接端9a与副油腔连通，三通管9第二连接端9b为第二排气孔，第二密封螺钉11安装在第二排气孔中，三通管9第三连接端9c与十字形阀体19的第一管臂19a连接。

安装时，第一管臂19a的单向阀进口为一个端面上的小孔，因此从第三管臂19c的端口先放入单向阀芯22，然后放入弹簧23，再将压力调整螺钉24拧入，此时弹簧23被压缩在单向阀芯22和压力调整螺钉24之间，通过改变压力调整螺钉24的拧入深度调节弹簧23的弹力，当调节至所需弹力之后，拧入锁紧螺钉25保持压力调整螺钉24的位置固定，再拧入封头螺钉26防止漏油。

最后，第四管臂19d的副油腔进油口与油壶连接或者由端盖密封，用软管27将第二管臂19b的副油腔出油口与第二单向阀20的进油口20a连接，第二单向阀20的出油口20b连接到阀体大径部分并与副油腔连通。

工作原理：

工作时，进油口连接刹车总泵，出油口与刹车分泵连接。

(1)将第一密封螺钉10从第一排气孔中拧出，将出油孔处的分泵油管接头螺母松开，从进油孔注入刹车油，将T形活塞管2内腔和泵体1小径部分内腔的空气排尽并注满油，然后将第一密封螺钉10拧入第一排气孔中，将出油孔处的油管接头螺母拧紧。

(2)将第二排气螺钉拧出，油壶中的刹车油从第四管臂的进油口注入，刹车油从第二管臂的出油口排出，通过软管流动到第二单向阀20的进油口，刹车油经过第二单向阀20流入副油腔中，当副油腔和连接管9中都注满油时，将第二排气螺钉拧入第二排气孔中密封。

(3)以上两项排气反复2-3次，确信空气排完，否则重新排气，确认空气排完后，即可开始进入工作状态。

(4)在车辆正常行驶的状态，刹车踏板没有力的作用，由于回位弹簧4的弹力，T形活塞管2的大径端端面与T形圆柱内腔大径部分的内端面接触，泄油顶杆3将泄油单向阀芯6顶离泄油孔。

当需要刹车时，用脚踩下刹车踏板，刹车踏板对刹车总泵施加压力，刹车总泵中的刹车油从进油口被压进入T形活塞管2的内腔，刹车油从泄油孔流出，再经过出油口流向分泵。而此时，在第一单向阀、第二排气螺钉和第二单向阀20的密封下，副油腔内充满刹车油，使得T形活塞管2无法移动。

当踩刹车的力量经过刹车总泵中刹车油和T形活塞管2的传递，使得副油腔中刹车油的压力达到第一单向阀预先设置的压力时，刹车油通过第一调整单向阀进入软管中，由于副油腔的容积较小，副油腔中的压力较大，并且软管具有一定的体积膨胀储油能力，这时刹车油从第一单向阀进入软管时，不会马上通过第二单向阀返回到副油腔中。

由于副油腔中刹车油减少以及总泵来油的压力使得T形活塞管2移动向小径端移动，T形活塞管2移动0.5-1毫米时，泄油单向阀芯6和泄油顶杆3分离(不工作时泄油顶杆3顶开泄油单向阀约0.2-0.5毫米)，泄油单向阀芯6将泄油孔15关闭。

泄油孔15关闭后，T形活塞管2内腔中的刹车油无法通过泄油孔15，在T形圆柱内腔的小径部分形成了一个独立的隔开的增压油室，这时T形活塞管2的大径端继续受压，由于T形活塞管2的大头受压面积比小头的受压面积大，即使是在相同的压力下，T形活塞管2也会向小头方向移动，从而使T形活塞管2的小头端及刹车分泵内的油压升高将近一倍，增压油室中的液压油被压入刹车分泵中，完成刹车动作。该油压比的大小是由T形活塞的大头和小头的比差决定，比差大产生压力就大。

刹车动作完毕后，松开刹车踏板上的力量，使得刹车总泵减压，刹车总泵压力减小使得T形活塞管2在回位弹簧4的弹力作用下返回至起初位置。T形活塞管2的回位使得副油腔容积增大，产生真空吸力，使得软管27中的刹车油从第二单向阀20流入副油腔中，使得副油腔和连接管9中再次注满油。

本泵的最大特征是采用T形活塞管2，只要对T形活塞管2的行程给与合适的压力调整，控制即可。该设置的方法是在踩下刹车踏板预紧或进入刹车状态时，慢慢退出压力调整螺钉24，使得在刹车踏板上感觉到开始变轻即可，也可以根据路试进行调整，采用在本泵的进油前端和出油端装有压力表的试验台上调整，较优调整结果是：前端为45公斤1平方厘米，后端为80公分1平方厘米。