压缩机的泵体及具有其的压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机领域，尤其是涉及一种压缩机的泵体及具有其的压缩机。

背景技术：

现有旋转式压缩机的泵体六部件，采用实心铸件，重量大，成本较高，粗加工切屑余量大等不足；其次，铸件的物理特性除了耐磨性好之外，其余指标弹性模量、抗拉强度均较低，从而降低了泵体的性能。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本实用新型提出一种压缩机的泵体，可以较大程度的降低泵体的成本、可以适当减少泵体零件的壁厚，减轻泵体的重量，并且钢结构可以提高泵体刚性，改善泵体装配间隙，有利于提高压缩机的性能。

本实用新型还提出一种具有上述泵体的压缩机。

根据本实用新型实施例的压缩机的泵体，包括：气缸，所述气缸包括本体部和延伸部，所述本体部内限定出压缩腔，所述延伸部设在所述本体部的外周壁上，所述气缸上设有滑片槽，所述滑片槽的头部贯穿所述本体部的内壁且所述滑片槽的尾部位于所述延伸部上，所述本体部和所述延伸部为独立加工成型件；两个轴承，所述两个轴承分别设在所述气缸的两侧，至少一个所述轴承为旋压件；曲轴，所述曲轴穿过所述气缸以支撑所述两个轴承，所述曲轴包括主轴和设在所述主轴上的偏心部，所述偏心部的顶部具有上止推件，所述偏心部的底部具有下止推件，所述主轴和所述偏心部均为钢管；活塞，所述活塞外套在所述偏心部上且位于所述压缩腔内，所述活塞为空心结构且所述活塞为钢结构件；滑片，所述滑片可往复运动地设在所述滑片槽内且所述滑片的先端与所述活塞的外周壁接触，所述滑片为钢结构件。

根据本实用新型实施例的压缩机的泵体，通过使得气缸包括独立加工成型的本体部和延伸部、至少一个轴承为旋压件、曲轴的主轴和偏心部均为钢管、活塞为空心结构且活塞为钢结构件、滑片为钢结构件，从而可以较大程度的降低泵体的成本、降低零件的机加工费用，可以适当减少泵体零件的壁厚，减轻泵体的重量，并且钢结构可以提高泵体刚性， 改善泵体装配间隙，有利于提高压缩机的性能。

在本实用新型的一些实施例中，所述本体部为圆形钢管，所述延伸部为圆形钢管的一段切割件。

在本实用新型的一些实施例中，所述本体部和所述延伸部的厚度的取值范围均为5～15mm。

在本实用新型的一些实施例中，所述延伸部和所述本体部焊接连接。

在本实用新型的一些实施例中，用于制成所述旋压件的钢板的厚度的取值范围为3～10mm。

在本实用新型的一些实施例中，所述上止推件形成为钢管且所述上止推件焊接固定在所述主轴和所述偏心部上；或者所述上止推件与所述偏心部为一体成型件。

在本实用新型的一些实施例中，所述偏心部的上端面为水平面且所述上止推件与所述偏心部的上端面之间设有第一过渡斜面；或者所述偏心部的上端面为由所述上止推件的上表面向下倾斜延伸的斜面。

在本实用新型的一些实施例中，所述下止推件形成为钢管且所述下止推件焊接固定在所述主轴和所述偏心部上；或者所述下止推件与所述偏心部为一体成型件。

在本实用新型的一些实施例中，所述偏心部的下端面为水平面且所述下止推件与所述偏心部的下端面之间设有第二过渡斜面；或者所述偏心部的下端面为由所述下止推件的下表面向上倾斜延伸的斜面。

在本实用新型的一些实施例中，所述偏心部的内周壁上设有凹槽，所述主轴的一部分容纳在所述凹槽内。

在本实用新型的一些实施例中，所述上止推件的外周沿与所述偏心部之间限定出第一油路间隙。

在本实用新型的一些实施例中，所述下止推件的外周沿与所述偏心部之间限定出第二油路间隙。

在本实用新型的一些实施例中，所述活塞包括：第一钢管段；第二钢管段，所述第二钢管段外套在所述第一钢管段上且所述第一钢管段和所述第二钢管段之间具有间隙；封闭段，所述封闭段分别与所述第一钢管段和所述第二钢管段的轴向两端相连以封闭所述间隙形成所述活塞的空腔。

进一步地，所述封闭段分别焊接固定在所述第一钢管段和所述第二钢管段上。

在本实用新型的一些实施例中，所述活塞的空腔内填充有气体，所述气体的压力位于所述压缩机的排气压力和吸气压力之间。

在本实用新型的一些实施例中，所述活塞上设有连通所述活塞内的空腔的通孔。

根据本实用新型实施例的压缩机，包括根据本实用新型上述实施例的压缩机的泵体。

根据本实用新型实施例的压缩机，通过设置根据本实用新型上述实施例的泵体，从而可以较大程度的降低泵体的成本、降低零件的机加工费用，可以适当减少泵体零件的壁厚，减轻泵体的重量，并且钢结构可以提高泵体刚性，改善泵体装配间隙，有利于提高压缩机的性能，同时压缩机的不平衡质量因曲轴的偏心部质量减少及活塞质量减少而减轻，平衡配重质量减轻且高度变小，压缩机的整机重量可以减轻。

附图说明

图1为根据本实用新型实施例的压缩机的泵体的剖面图；

图2为根据本实用新型实施例的压缩机的泵体的俯视图；

图3为根据本实用新型实施例的压缩机的泵体的分解示意图；

图4为根据本实用新型实施例的活塞的俯视图；

图5为根据本实用新型实施例的活塞的剖面图；

图6为根据本实用新型一个实施例的曲轴的分解示意图；

图7为图6所示的曲轴的剖面图；

图8为根据本实用新型另一个实施例的曲轴的示意图；

图9为图8所示的曲轴中的偏心部、上止推件和下止推件的示意图；

图10为根据本实用新型再一个实施例的曲轴的示意图；

图11为图10所示的曲轴中的偏心部、上止推件和下止推件的示意图。

附图标记：

泵体100、

曲轴1、主轴11、第一段111、第二段112、偏心部12、上端面121、第一过渡斜面122a、第二过渡斜面122b、下端面123、凹槽124、上止推件13、下止推件14、油孔15、第一油路间隙16、第二油路间隙17、

主轴承4、副轴承5、

活塞6、第一钢管段60、第二钢管段61、封闭段62、空腔63、通孔64、上倒角65、下倒角66、

气缸7、本体部70、延伸部71、压缩腔70a、滑片槽72、

滑片8。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图11详细描述根据本实用新型实施例的压缩机的泵体100。可以理解的是，压缩机包括壳体和电机等元件，泵体100和电机分别设在壳体内，电机包括定子和转子。

根据本实用新型实施例的压缩机的泵体100，包括：气缸7、两个轴承、曲轴1、活塞6和滑片8。气缸7包括本体部70和延伸部71，本体部70内限定出压缩腔70a，延伸部71设在本体部70的外周壁上，气缸7上设有滑片槽72，滑片槽72的头部贯穿本体部70的内壁且滑片槽72的尾部位于延伸部71上，本体部70和延伸部71为独立加工成型件。也就是说，在加工气缸7时，先加工成型本体部70和延伸部71，然后将延伸部71固定在本体部70上。从而通过将本体部70和延伸部71分开设置，可以充分利用材料，即大大地节省了制造材料，避免材料浪费，降低了成本。

两个轴承分别设在气缸7的两侧，至少一个轴承为旋压件。具体而言，两个轴承为主轴承4和副轴承5，主轴承4和副轴承5设在气缸7的两侧，主轴承4和/或副轴承5为旋压件。优选地，两个轴承均为旋压件。具体地，制成旋压件的材料为钢板。进一步可选地， 用于制成旋压件的钢板的厚度的取值范围均为3～10mm。具体地，钢板的材料可以为塑性成型性能较好的中碳钢或者低碳钢，例如20#～45#碳钢。进一步地，还可以对轴承进行表面处理例如热处理调质以提高成型之后轴承的强度和轴承的轴径内孔的耐磨性能。

其中可以理解的是，旋压件通过旋压工艺制成。旋压工艺是通过旋转工件，使工件的受力点由点到线，再由线到面，同时在某个方向用滚刀给以一定的压力使金属材料沿着这一方向变形和流动而形成某一形状的工艺。旋压工艺的主要优点包括：1)局部连续加工，变形力小；2)旋压加工精度高，尺寸公差达IT8，粗糙度达3.2，工件的强度和硬度提高；3)材料利用率高，模具费用低，只有普通冲模的五分之一，适合批量生产，经济性好。

从而通过使得至少一个轴承为旋压件，有利于减小轴承毛坯的重量(在一些实施例中，有利于减少毛坯重量的25％以上)，降低轴承的加工成本，从而有利于降低轴承的价格，而且通过旋压工艺制成的旋压件具有高的尺寸精度、高强度、高硬度、高刚性和高的弹性模量，从而有利于提高轴承的整体的尺寸精度、强度、硬度、刚性和弹性模量，而且在保证轴承整体强度和硬度的基础上，还可以减小旋压件的壁厚，以减小轴承的尺寸。

曲轴1穿过气缸7以支撑两个轴承，曲轴1包括主轴11和设在主轴11上的偏心部12，主轴11固定在转子上以由转子驱动转动。偏心部12的顶部具有上止推件13，偏心部12的底部具有下止推件14，主轴11和偏心部12均为钢管。可以理解的是，下止推件14起到支撑活塞6和偏心部12的作用，上止推件13起到限制偏心部12的轴向位移的作用。

其中由于曲轴1的偏心量由主轴11和偏心部12的径向尺寸决定的，因此通过采用不同的管径的主轴11和偏心部12可以得到不同偏心量的曲轴1，满足偏心量多变的需求。可选地，主轴11的钢管壁厚设置为2～8mm，偏心部12的钢管厚度设置为2～8mm。具体地，主轴11和偏心部12的材料可以均为焊接性能较好的中碳钢或者低碳钢，例如20#～45#碳钢，进一步地，还可以对曲轴1进行表面处理例如热处理调质、氮化等以提高曲轴1的强度和耐磨性能。

活塞6外套在偏心部12上且位于压缩腔70a内，活塞6为空心结构且活塞6为钢结构件。滑片8可往复运动地设在滑片槽72内且滑片8的先端与活塞6的外周壁接触，滑片8为钢结构件。具体地，滑片8的材料可以为高速钢或不锈钢，进一步地，还可以对滑片8进行表面处理例如渗碳、氮化等以提高滑片8的强度和耐磨性能。

根据本实用新型实施例的压缩机的泵体100，通过使得气缸7包括独立加工成型的本体部70和延伸部71、至少一个轴承为旋压件、曲轴1的主轴11和偏心部12均为钢管、活塞6为空心结构且活塞6为钢结构件、滑片8为钢结构件，从而可以较大程度的降低泵体100的成本、降低零件的机加工费用，可以适当减少泵体100零件的壁厚，减轻泵体100的重量，并且钢结构可以提高泵体100刚性，改善泵体100装配间隙，有利于提高压缩机 的性能。

下面将参考附图1-附图11分别对气缸7、活塞6、曲轴1的结构进行描述。

气缸7：

在本实用新型的一些实施例中，本体部70为圆形钢管，延伸部71为圆形钢管的一段切割件。具体地，在气缸7的制造过程中，可以首先将一个管壁厚度为预定尺寸的圆形钢管沿径向切割为多段，其中一段即可作为本体部70；然后将另一个管壁厚度为预定尺寸的圆形钢管沿轴向切割成多个弧形段，形成多个延伸部71；然后选择其中一个弧形段、将该弧形段的内壁面与本体部70的外壁面相连，得到气缸7的半成品；最后经过一定的工序(例如精加工、表面处理等)，得到气缸7的成品。

例如，气缸7的本体部70的外径尺寸小于延伸部71的外径尺寸且等于延伸部71的内径尺寸，可以沿用于制造延伸部71的圆形钢管的轴向切割以将延伸部71平均分成五部分，每部分的截面均形成为圆弧段，这样该用于制造延伸部71的圆形钢管可以作为五个气缸7的延伸部71，充分利用了材料。

由此，该气缸7的本体部70和延伸部71均可以由圆形钢管制作而成，制成的气缸7的结构强度大，具备高强度、高刚性的优点，由于钢的弹性模量是铸件的1.3倍左右，因此，钢制的气缸7可以更好减少泵体100的各种受力变形，有利于气缸7进一步减薄，与相关技术中的气缸7铸件相比，该气缸7的毛坯重量轻、壁厚薄，有利于降低了粗加工工序的成本。

该结构还可以加强滑片槽72底孔连接处的强度，改善滑片槽72的加工，降低泵体100运转时、气缸7内壁和活塞6与滑片8和气缸7槽间隙不良的影响。再者，通过切割一段圆形钢管可以得到多个延伸部71，既大大地节省了制造材料，避免材料的浪费，降低成本，又可以减少制造工序，便于气缸7的通用化设计。

可选地，本体部70和延伸部71的厚度的取值范围均为5～15mm。具体地，本体部70和延伸部71的材料可以均为焊接性能较好的中碳钢或者低碳钢，例如20#～45#碳钢。

根据本实用新型的一个实施例，本体部70的外壁面与延伸部71的内壁面焊接相连。例如，本体部70的外壁面与延伸部71的内壁面通过氩弧焊接、钎焊或者激光焊焊接相连。当然，本实用新型实施例的本体部70与延伸部71的焊接方法并不限于此，本体部70的外壁面与延伸部71的内壁面还可以通过其他焊接方式实现连接。由此，可以实现本体部70与延伸部71的固定连接，保证该气缸7的结构强度、连接可靠性，提高该气缸7的使用可靠性。再者，本体部70与延伸部71在焊接过程中，操作方便、简单，由于钢件的焊接性能好，因此由钢材料制成的本体部70与延伸部71连接可靠。

其中，本体部70的内壁设有滑片槽72，滑片槽72的内壁面设有局部软氮化层、磷化 层、钼化层或者镀镍镀层。换言之，本体部70与延伸部71连接后，首先经过精加工工序，然后可以对气缸7进行相应的耐磨处理、表面处理，从而满足气缸7的高精度的要求。

例如，可以对气缸7的滑片槽72的内壁面进行磷化、钼化等常规降低磨耗的表面处理，使得该气缸7的表面质量得到提高，从而有利于提高该气缸7的可靠性。因此，该气缸7可以加强滑片槽72底孔连接处的强度，改善滑片槽72的加工，降低泵体100运转时、气缸7的内壁和滚子与滑片8和气缸7槽间隙不良的影响。

在本实用新型的另一些具体实施方式中，延伸部71与本体部70螺钉连接。也就是说，在气缸7的制造过程中，可以首先将一个管壁厚度为预定尺寸的圆形钢管沿径向切割，得到本体部70；然后将另一个管壁厚度为预定尺寸的圆形钢管沿轴向切割成多个弧形段，形成多个延伸部71；然后选择其中一个弧形段、将该弧形段与本体部70通过螺钉实现固定连接，得到气缸7的半成品；最后经过一定的工序，得到气缸7的成品。

优选地，延伸部71与本体部70可以通过骑缝螺钉连接，该连接方式可以避免影响气缸7与其它部件的装配。由上述方法制得的气缸7，结构简单，连接强度高，装拆方便，气缸7的本体部70和延伸部71在损坏后，更换方便，可以避免材料浪费。

曲轴1：

曲轴1包括主轴11、偏心部12、上止推件13和下止推件14，可以理解的是，主轴11、偏心部12、上止推件13和下止推件14之间的固定方式可以为多种多样，只要满足曲轴1的强度要求即可。

如图6和图7所示，在本实用新型的一些实施例中，上止推件13形成为钢管且上止推件13焊接固定在主轴11和偏心部12上。也就是说，上止推件13也由钢管构成，从而使得曲轴10的结构简单。优选地，上止推件13与主轴11和偏心部12之间可以采用钎焊连接，可以对上止推件13进行相应的耐磨处理，例如钼化磷化等常规降低磨耗的表面处理。当然可以理解的是，上止推件13和偏心部12也可以为一体成型件。

在本实用新型的一些实施例中，如图6和图7所示，下止推件14形成为钢管且下止推件14焊接固定在主轴11和偏心部12上。也就是说，下止推件14由钢管构成，从而使得曲轴10的结构简单。优选地，下止推件14与主轴11和偏心部12之间可以采用钎焊连接，可以对下止推件14进行相应的耐磨处理，例如钼化磷化等常规降低磨耗的表面处理。当然可以理解的是，下止推件14与偏心部12还可以为一体成型件。

在本实用新型的一些具体实施例中，偏心部12的一部分内周壁焊接在主轴11的外周壁上。进一步地，如图8和图10所示，主轴11的外周壁设有凹入槽，偏心部12的一部分焊接在凹入槽内，也就是说，主轴11包括第一段111和第二段112，第二段112的外径小 于第一段111的外径，偏心部12焊接在第二段112的外周壁上，从而可以增加焊接面积，提高两钢管之间的焊接强度。优选地，主轴11和偏心部12之间为钎焊连接。当然可以理解的是，主轴11和偏心部12之间还可以采用激光焊接等焊接技术。

需要在这里说明的是，主轴11的第二段112的下部分是与压缩机100的副轴承5配合的，第二段112的外径设置的较小，还可以减少曲轴1与副轴承5的接触面积，从而可以减少磨耗。当然，主轴11也可以是外径一致的(如图6和图7所示)。

进一步地，参照图8和图9，上止推件13与第一段111的底部相抵。由此便于将偏心部12与主轴11进行连接固定，并增大了偏心部12与主轴11的接触面积，从而可以提高曲轴1的结构强度和稳定性。

参照图9和图11，在本实用新型的一些实施例中，偏心部12的内周壁上形成有凹槽124，主轴11的一部分容纳在凹槽124内。例如，可以是主轴11的第二段112的一部分容纳在凹槽124内。由此，可以增大主轴11与偏心部12的接触面积，从而可以提高曲轴1的结构强度。例如，主轴11与偏心部12焊接连接时，可以增大主轴11与偏心部12的焊接面积，从而可以提高焊接强度。可选地，主轴11的外周壁的形状与凹槽124的形状贴合，由此可以进一步地提高曲轴1的结构稳定性。

另外，通过改变偏心部12上凹槽124的径向深度，可以改变曲轴1的偏心量，由此在偏心部12与主轴11的管径选定的情况下，可以通过加工不同径向深度的凹槽124以形成不同偏心量的曲轴1，从而可以进一步地满足偏心量多变的需求。

可选地，主轴11与偏心部12之间可以通过钎焊连接(例如炉中铜钎焊接)或激光焊连接。由此，通过上述的焊接方式可以减小焊接变形，提高曲轴1的焊接质量。

另外，参照图8-图11，主轴11和偏心部12上还可以分别设有油孔15。可以理解的是，在将偏心部12固定在主轴11上时，主轴11和偏心部12上对应位置的油孔15同时也可以作为工艺孔使用。具体而言，在将偏心部12焊接固定在主轴11上时，可以先通过销钉等紧固件依次穿过偏心部12和主轴11上的油孔15，从而可以将偏心部12定位，而后再进行焊接，由此使得偏心部12与主轴11的焊接定位更为方便。在偏心部12与主轴11焊接完成之后，可以将上述销钉取下即可。

参照图8和图9，在本实用新型的一些实施例中，偏心部12的上端面121为水平面且上止推件13与偏心部12的上端面121之间设有第一过渡斜面122a，例如如图9所示，该第一过渡斜面122a从上止推件13的边沿向下并向右倾斜延伸至偏心部12的上端面121。由此，即可以减少曲轴1的偏心部12的重量，从而可以降低压缩机100偏心质量产生的离心惯性力，提高压缩机100的可靠性，且节约用料、降低成本。需要在这里说明的是，本段所述的“偏心部12的上端面121”是指偏心部12的顶部除去上止推件13和第一过渡斜 面122a的部分。

可选地，形成在偏心部12的上端的上止推件13可以是上止推件13通过与偏心部12一体加工而成，也可以是通过切削加工偏心部12而形成。

可选地，下止推件14与上止推件13的结构可以相同，由此可以使曲轴1的结构匀称。

例如，类似地，偏心部12的下端面123为水平面且下止推件14与偏心部12的下端面123之间也设有第二过渡斜面122b，例如如图8所示，该第二过渡斜面122b从下止推件14的边沿向上并向右倾斜延伸至偏心部12的下端面123。由此，可以进一步减少偏心部12的重量，即可以减少曲轴1的偏心部12的重量，提高压缩机100的可靠性，且节约用料、降低成本。需要在这里说明的是，本段所述的“偏心部12的下端面123”是指偏心部12的底部除去下止推件14和第二过渡斜面122b的部分。

可选地，形成在偏心部12的下端的下止推件14可以是下止推件14通过与偏心部12一体加工而成，也可以是通过切削加工偏心部12而形成。

参照图10和图11，在本实用新型的另一些实施例中，偏心部12的上端面121为由上止推件13的上表面向下倾斜延伸的斜面，例如如图10和图11所示，该斜面从上止推件13的边沿向下并向右倾斜延伸至偏心部12的外边沿。由此，可以进一步减少偏心部12的重量，从而可以降低压缩机100偏心质量产生的离心惯性力，提高压缩机100的可靠性，且节约用料、降低成本。需要在这里说明的是，本段所述的“偏心部12的上端面121”是指偏心部12的顶部除去上止推件13的部分。

在本实用新型的一些实施例中，如图10所示，偏心部12的下端面123可以为由下止推件14的下表面向上倾斜延伸的斜面。需要在这里说明的是，本段所述的“偏心部12的下端面123”是指偏心部12的底部除去下止推件14的部分。

在本实用新型的一些实施例中，如图7所示，上止推件13的外周沿和偏心部12之间限定出第一油路间隙16。从而壳体内的润滑油可以通过第一油路间隙16进入到主轴11和偏心部12之间，然后通过曲轴1的油孔15润滑泵体100，延长泵体100的使用寿命。

在本实用新型的一些实施例中，如图7所示，下止推件14的外周沿与偏心部12之间限定出第二油路间隙17。从而壳体内的润滑油可以通过第二油路间隙17进入到主轴11和偏心部12之间，然后通过曲轴10的油孔15润滑泵体100，延长泵体100的使用寿命。

活塞6：

如图5所示，在本实用新型的一些实施例中，活塞6包括：第一钢管段60、第二钢管段61和封闭段62。第二钢管段61外套在第一钢管段60上且第一钢管段60和第二钢管段61之间具有间隙。封闭段62分别与第一钢管段60和第二钢管段61的轴向两端相连以封 闭间隙形成活塞6的空腔63。

也就是说，活塞6主要由第一钢管段60、第二钢管段61和封闭段62组成，其中第一钢管段60和第二钢管段61均形成为沿竖直方向(如图5所示的上下方向)延伸的圆管，并且第二钢管段61套设在第一钢管段60的外侧且与第一钢管段60同轴设置，第一钢管段60的外侧壁与第二钢管段61的内侧壁间隔开布置，封闭段62包括两个，两个封闭段62分别设在第一钢管段60的上端和下端，并且位于上方的封闭段62的内端与第一钢管段60的上端相连，该封闭段62的外端与第二钢管段61的上端相连，而位于下方的封闭段62的内端与第一钢管段60的下端相连，该封闭段62的外端与第二钢管段61的下端相连，从而使得封闭段62、第一钢管段60和第二钢管段61之间限定出活塞6的空腔63。

由此，该压缩机的活塞6的结构简单、各部件连接紧凑、制造简单，既可以减小该活塞6的质量，该活塞6用在压缩机中，可以减小平衡块的重量，从而降低成本，又可以降低压缩机的功耗，提高压缩机的能效。

具体地，第一钢管段60和第二钢管段61的壁厚可以设置为0.5～2.5mm，材料可以为焊接性能较好的中碳钢或低碳钢，例如20#～45#碳钢、轴承钢20Cr等。进一步地，可以对第一钢管段60和第二钢管段61进行包括热处理调质、渗碳、氮化等表面处理工艺以提高活塞6的强度和耐磨性能。

优选地，两个封闭段62分别形成为环形，每个封闭段62的内圈分别与第一钢管段60的一端相连，每个封闭段62的外圈分别与第二钢管段61的相应的一端相连。

具体地，两个封闭段62形成为沿水平方向布置的环形件，并且位于上方的封闭段62的内圈与第一钢管段60的上端相连，位于上方的封闭段62的外圈与第二钢管段61的上端相连，而位于下方的封闭段62的内圈与第一钢管段60的下端相连，位于下方的封闭段62的外圈与第二钢管段61的下端相连，使得环形的封闭段62封闭第一钢管段60和第二钢管段61之间的间隙的上端和下端。

如图5所示，在本实用新型的一些具体实施方式中，封闭段62与第二钢管段61一体形成，封闭段62与第一钢管段60焊接相连。即两个封闭段62分别沿第二钢管段61的径向向内延伸，而两个封闭段62的内圈分别与第一钢管段60的上端和下端焊接相连。由此，一体形成的结构不仅可以保证活塞6的结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，大大提高了活塞6的装配效率，保证活塞6的连接可靠性，再者，一体形成的结构的整体强度和稳定性较高，组装更方便，寿命更长。

在本实用新型的另一些具体实施方式中，封闭段62可以分别焊接固定在第一钢管段60和第二钢管段61上。

如图5所示，活塞6的内圆具有上倒角65和下倒角66，进一步地，合成活塞6的连接 缝位于活塞6的内圆的上倒角65或者下倒角66处。从而不影响活塞6精加工和活塞6的装配。

在本实用新型的一些实施例中，活塞6的空腔63内填充有气体，气体的压力位于压缩机的排气压力和吸气压力之间。可以理解的是，压缩机的吸气压力的取值范围和排气压力的取值范围是确定的，因此可以选择合适的气体的压力以使得其介于吸气压力和排气压力之间。优选地，气体的稳定性高，例如灌注换热系数比金属差的稳定气体(例如冷媒)。当然可以理解的是，活塞6的空腔63内还可以为常压。

如图4所示，在本实用新型的一些实施例中，活塞6上设有连通活塞6内的空腔63的通孔64。从而通过设置通孔64，使得活塞6的空腔63与压缩机内部高压相连通，可以适当降低活塞6的耐压要求。如图4所示，在本实用新型的一些优选实施例中，合成活塞6的连接缝处设有连通活塞6内的空腔63的通孔64，从而便于活塞6的加工成型。

根据本实用新型实施例的压缩机，包括根据本实用新型上述实施例的压缩机的泵体100。

根据本实用新型实施例的压缩机，通过设置根据本实用新型上述实施例的泵体100，从而可以较大程度的降低泵体100的成本、降低零件的机加工费用，可以适当减少泵体100零件的壁厚，减轻泵体100的重量，并且钢结构可以提高泵体100刚性，改善泵体100装配间隙，有利于提高压缩机的性能，同时压缩机的不平衡质量因曲轴1的偏心部12质量减少及活塞6质量减少而减轻，平衡配重质量减轻且高度变小，压缩机的整机重量可以减轻。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例 性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。