本实用新型涉及液压油缸技术领域，具体是涉及一种新型液压油缸。
背景技术：
液压系统是工业自动化的重要组成部分，在机电一体化中占有举足轻重的地位，在工业自动化的流体动力传动方面起着关键作用。液压油缸是液压系统中将液压能转换为机械能，实现直线往复运动的执行机构。
在工业生产中液压油缸经常出现缸体、活塞、活塞杆磨损划伤、密封原件损坏失效等情况，造成油缸泄露失效，使用寿命短、成本高，而且失效后缸体、活塞、活塞杆基本无修复价值，基体不能重复利用，使用寿命短、。另外，缸体与活塞装配时往往需要专业人员利用专用工装进行装配，经常出现难以装入或损坏密封原件等情况。
液压油缸目前都采用常规密封元件(O型圈和Y型圈等)进行设计，缸体、活塞(杆)、缸盖极易产生磨损、划伤，密封元件极易损坏和失效，经常造成密封失效和油缸基体损坏，导致液压系统故障高发，严重影响正常生产作业。因此需要对油缸的内部结构进行新的设计，以减少活塞杆的磨损、提高液压缸的使用寿命，满足更高的使用要求。
技术实现要素：
本实用新型解决的技术问题是提供一种工作可靠性高、使用寿命长、重复利用率高的新型液压油缸。
本实用新型的技术方案是：
一种新型液压油缸，包括缸体、活塞，还包括活塞压盖和活塞杆压盖，所述活塞压盖与活塞之间通过螺钉Ⅱ连接，所述活塞杆压盖与油缸缸盖之间通过螺钉Ⅰ连接，可以通过调整螺钉Ⅱ和螺钉Ⅰ调节油缸工作压力，超期使用后可以通过螺钉Ⅱ和Ⅰ调整油缸缸盖压力继续使用；所述活塞压盖与活塞以及缸体之间设有两道活塞用组合密封件，所述油缸缸体与活塞杆以及活塞杆压盖之间设有两个活塞杆用组合密封件。油缸结构设计独特，使各个密封件的安装、更换更为方便快捷，且能实现磨损后自动补偿，减小各元件之间的摩擦系数，所述活塞与缸体之间设有支撑导向环Ⅰ，所述油缸缸盖与活塞杆之间设有导向环Ⅱ，保证了对中性，抗偏载荷能力显著增强，有效避免了磨损和划伤。
进一步地，在上述方案中，所述活塞用密封件为活塞用组合密封件，两道密封件之间设有隔套，隔套上设有支撑导向环Ⅰ。
进一步地，在上述方案中，所述活塞杆用密封件为活塞杆用组合密封件，两道活塞杆用密封件之间设有隔环。这种密封具有密封性能好、磨损后自动补偿、高耐磨、高寿命、低摩擦、耐腐蚀、耐高温和低温、无泄漏的特点，非常适用于液压密封，可以满足更为苛刻的使用环境。
进一步地，在上述方案中，所述活塞杆压盖上设有轴用防尘圈。
进一步地，在上述方案中，所述缸体端面上设有轴向直角组合密封和O型密封圈。
更进一步地，所述轴向直角组合密封(1)为轴向直角滑环式组合密封。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：
第一，使用寿命明显高于国内同类产品。本实用新型设计的油缸密封原件能实现磨损后自动补偿，消除了常规油缸摩擦因数大、易磨损、密封元件易翻转、塑胶挤出等现象和使用温度范围小等缺陷；缸体与活塞杆采用镀铬处理工艺，显著增强了基体耐磨损性能。活塞杆压盖上设置的轴用防尘圈不但能有效防止外部铁屑、砂粒等对密封原件的损伤，而且自身可以单独承受20Mpa的密封压力，使油缸使用寿命大幅延长；缸体端面设置的轴向直角组合密封和O型密封圈形成双层密封，使油缸安装在机床基体上密封更加可靠、时间更长，解决了同类产品密封端面易泄露的技术问题。国内同类产品在机床满负荷运转时的使用寿命一般为3个月，而本实用新型设计的油缸最低使用寿命达到一年，大大降低了液压系统维修次数，提高了设备运转效率，降低了生产成本投入。
第二，密封压力高、密封性可调节。国内同类产品设计的油缸工作压力最高只能达到35MPA，而本实用新型的油缸工作压力则可以通过调整螺钉Ⅱ和螺钉Ⅰ在0～70MPA之间进行任意调节，超期使用后可以通过螺钉调整油缸密封压力继续使用；使用压力范围高于常规油缸，可以同时满足更多工作条件，这是国内同类产品所不具备的。
第三，结构设计合理，安装、更换方便。国内同类产品通常需要由专业人员使用专用工具进行安装、更换，而且极易造成密封圈损坏，而本实用新型设计的油缸采用独特的开式结构设计，使密封圈的安装、更换更为方便快捷，无需专用工具，由一般的维修人员即可完成。
第四，油缸基体不易磨损、划伤，真正实现了基体重复使用。本实用新型设计的油缸缸体与活塞、缸体与活塞杆的配合采用大间隙配合，结合双层组合密封与支撑导向的结构形式使油缸的对中性、抗偏载荷能力显著增强，有效解决了同类产品基体易损伤的技术难题，密封原件达到使用寿命后基体完好无损实现重复利用，大大降低了成本，这是国内同类产品所不具备的性能。
第五，可以满足更为苛刻的使用环境。常规油缸运动状态下最高的使用温度一般为60～80℃，高效机床满负荷运行油温一般都会保持在50～60℃左右，因此同类产品的使用寿命会大打折扣，明显降低，而本实用新型设计的油缸使用温度为-55℃～250℃，满足了极低温度和高温工况下的使用要求，明显优于国内同类产品。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
其中，1-轴向直角组合密封，2-O型密封圈，3-活塞用密封件，4-隔套，5-支撑导向环Ⅰ，6-缸体，7-活塞，8-支撑导向环Ⅱ，9-活塞杆用组合密封，10-隔环，11-活塞杆压盖，12-轴用防尘圈，13-内六角螺钉Ⅰ，14-内六角螺钉Ⅱ，15-活塞压盖。
具体实施方式
下面结合具体实施例来进一步详细说明本实用新型：
如图1所示的一种新型液压油缸，包括缸体6、活塞7，还包括活塞压盖11和活塞杆压盖15，活塞压盖15与活塞7之间通过螺钉Ⅱ14连接，活塞杆压盖11与油缸缸体6之间通过螺钉Ⅰ13连接，通过调整螺钉可以对油缸密封压力进行调整，而且超期使用后可以通过再次调整密封压力继续使用，实现密封压力在0～70Mpa之间可调整；这种独特的开式设计结构，使各个密封件的安装、更换、维护方便快捷。活塞压盖15与活塞7以及缸体6之间设有两道活塞用密封件3，所述活塞用密封件3为活塞用组合密封件，两道组合密封之间设置有隔套4，隔套上设置有一个支撑导向环Ⅰ5；油缸缸体6与活塞杆之间设有一个支撑导向环Ⅱ8和两道活塞杆用组合密封9，两道活塞杆用密封件9之间设有隔环10，支撑导向环Ⅰ5和支撑导向环Ⅱ8显著增强了油缸的对中性、抗偏载荷能力，对密封原件形成有效防护，加上活塞与缸体、活塞杆与缸体采用大间隙配合，有效防止基体零件相对运动时金属表面相互摩擦产生划伤、磨损，有效解决了同类产品基体易损伤的技术难题，密封原件达到使用寿命后基体完好无损实现重复利用。油缸活塞杆压盖11上设置有轴用防尘圈12，并与缸体6用内六角螺钉Ⅰ13连接，防尘圈12有效避免了外部铁屑、砂粒等对密封原件的损伤，而且自身可以单独承受20Mpa的密封压力，对密封原件形成有效防护；油缸端面设有轴向直角组合密封1和O型密封圈2形成双层密封，所述轴向直角组合密封1为轴向直角滑环式组合密封，使油缸安装在机床基体上密封更加可靠、长久，解决了同类产品密封端面易泄露的技术问题。所采用的活塞用组合密封件3、活塞杆用组合密封9、轴向直角组合密封1和轴用防尘圈12均为超高耐磨、密封性能好、磨损后自动补偿、高寿命、低摩擦、耐腐蚀、耐高温和低温的组合密封原件，减小各元件之间的摩擦系数，且磨损后自动补偿，可以满足更为苛刻的使用环境。
本实用新型所设计的液压油缸经过两年的使用验证，其最低使用寿命达到一年，是国内同类产品使用寿命的3～5倍，完全满足设备的使用要求，达到国内先进水平，并在公司得到广泛推广和应用，取得良好的使用效果，有效降低了设备液压系统故障频率，提高了设备运转效率和生产效率，降低了生产成本。对于提高国产数控车床液压系统油缸工作可靠性具有重要意义和价值，具有很强的推广价值。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。