一种超高温风机叶轮安装结构的制作方法

本实用新型涉及风机技术领域，特别涉及一种超高温风机叶轮安装结构。

背景技术：

在国内风机行业，工作温度在650℃，压力达到10kPa及以上，风量在1500Nm³/h及以下的小流量高压力超高温高压风机的应用需求越来越大；但目前，国内这种超高温风机在燃气机热电F级机组烟气脱硝装置的尿素热解系统上应用还没有先例，而国内当前应用的燃气机热电F级机组都采用的是国外引进技术和设备，而与其配套的风机也只有国外发达国家能生产，导致生产、维护成本周期居高不下，并且往往维修周期得不到保证。为实现将烟气升至所需的压力，现有风机通常采用多个叶轮进行加压的方式，而在这些风机的叶轮安装方式上多采用的是叶轮并排设置安装，这种安装结构在叶轮旋转时会对风机主轴产生较大的轴向力，当多级叶轮同时运转时，所产生的轴向力则更大，影响风机运行的稳定性及风机轴承的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有风机叶轮安装结构所导致的上述技术问题，提供一种超高温风机叶轮安装结构，安装结构简单，可有效消除叶轮旋转对主轴所产生的轴向力，同时可很好的实现对高温烟气的加压。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了一种超高温风机叶轮安装结构，包括设置在主轴上的叶轮组，所述每组叶轮组包括两个叶轮，所述两个叶轮在主轴上背靠背设置，两个叶轮上的进气口分别位于该组叶轮组的左右两侧。

上述技术方案中，进一步地，所述叶轮组外设置有机壳，所述机壳内设置有左腔室和右腔室，两个叶轮分别位于左腔室和右腔室内，所述左腔室和右腔室之间设置有连接通道。

上述技术方案中，进一步地，所述机壳上分别设置有进气通道和排气通道，所述左腔室连接进气通道，右腔室连接排气通道，所述左腔室进气口与左侧叶轮进气口配合设置，左腔室出气口连通连接通道，连接通道连通右腔室进气口，右腔室进气口与右侧叶轮进气口配合设置，右腔室出气口连通排气通道。

本实用新型叶轮组中的叶轮采用背靠背的安装方式，两个叶轮在旋转时对主轴所产生的轴向力大小相同、方向相反，两者相互抵消，从而消除主轴作用在轴承上的轴向作用力，延长了轴承的使用寿命。同时，结合叶轮背靠背安装方式，在机壳内设置连通的左右腔室，在实现叶轮两级加压的同时，保证压力在传输过程中的稳定性，减小压力损失。

附图说明

图1为本实用新型叶轮安装结构示意图。

图2为本实用新型结构示意图。

图中：1、主轴，2、左侧叶轮，3、右侧叶轮，4、左腔室，5、右腔室，6、连接通道，7、左腔室进气口，8、左腔室出气口，9、右腔室进气口，10、右腔室出气口，11、进气通道，12、排气通道，13、机壳。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

如图1所示，本实施例中超高温风机叶轮安装结构，包括设置在主轴1上的叶轮组，每组叶轮组包括两个叶轮，在现有风机中通常采用的是两个风机之间采用并排、同向安装的方式，而在本实施例中，两个叶轮在主轴上采用的是背靠背设置，及与现有结构相反的安装方式，此时两个叶轮上的进气口分别位于该组叶轮组的左右两侧。

上述实施例中，叶轮组中的叶轮采用背靠背的安装方式，两个叶轮在旋转时对主轴所产生的轴向力大小相同、方向相反，两者相互抵消，从而消除主轴作用在轴承上的轴向作用力，延长了轴承的使用寿命。

如图2，在叶轮组外设置有机壳13，机壳13内设置有左腔室4和右腔室5，两个叶轮分别位于左腔室4和右腔室5内，左腔室4和右腔室5之间设置有连接通道6。机壳13上分别设置有进气通道11和排气通道12，左腔室4连接进气通道11，右腔室5连接排气通道12，左腔室进气口7与左侧叶轮2进气口配合设置，左腔室出气口8连通连接通道6，连接通道6连通右腔室进气口9，右腔室进气口10与右侧叶轮3进气口配合设置，右腔室出气口10连通排气通道12。

如图2，高温烟气经进气通道进入机壳内，经左侧叶轮进气口进入左侧叶轮内，左侧叶轮对高温烟气进行加压，从左腔室出气口进入连接通道，加压后的高温烟气经右侧叶轮进气口进入右侧叶轮，右侧叶轮对高温烟气进行二次加压后，经右腔室出气口后进入排气通道，实现高温烟气的二级加压。

结合叶轮背靠背安装方式，在机壳内设置连通的左右腔室，在实现叶轮对高温烟气两级加压的同时，保证压力在传输过程中的稳定性，减小压力损失。

本实用新型的说明书和附图被认为是说明性的而非限制性的，在本实用新型公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征做出一些替换和变形，这些替换和变形均在本实用新型的保护范围内。