本实用新型涉及容积泵物料传送的通道结构改进技术，尤其是具有吸入注射结构的改进转子泵。
背景技术：
转子泵又称胶体泵、凸轮泵、三叶泵、万用输送泵等，转子泵属于容积泵。它是借助于工作腔里的多个固定容积输送单位的周期性转化来达到输送流体的目的的。电动机的机械能通过泵直接转化为输送流体的压力能，泵的流量只取决于工作腔容积变化值以及其在单位时间内的变化频率，而与排出压力无关；转子泵在工作过程中实际上是通过一对同步旋转的转子。转子由箱体内的一对同步齿轮进行传动，转子在主副轴的带动下，进行同步反方向旋转。使泵的容积发生变化，从而构成较高的真空度和排放压力。特别适合卫生级介质和腐蚀性、高粘度介质的输送。
转子泵外壳内部的一对转子采用联轴整体组装，使体积变小，长度可以减短100-250mm，减少占地面积，结构紧凑，外形美观，档次高，避免原来涂膏刷漆的脱落。同时，性能得到优化，减少弹性联轴器功率消耗、降低了噪音及缩短易损件更换的时间从而提高工作效率，得到了最高的效率，最小的内部滑动和更长的使用寿命，转子泵依靠两同步反向转动齿数为2—4的转子在旋转过程中于进口处产生真空度和吸力，从吸入端口吸入所要输送的物料。两转子将转子室分隔成几个小空间，并按a→b→c→d的次序运转。运转至位置a时，只有I室中充满介质；到位置b时，B室中封闭了部分介质；到位置C时，A室中也封闭了介质；到位置d时，A室B室与Ⅱ室相通，介质即被输送至出料口。如此循环往复，物料介质即被源源不断输送出去。
但是，在现有转子泵运行一段时间后，会出现转子的叶片外缘磨损严重的现象，分析其原因主要在于，在吸入端口大的重物很难顺利通过转子腔体，因此，在吸入端口内侧容易形成涡流，涡流携带重物不断正面集中冲击摩擦高速旋转的转子，导致转子容易出现严重损坏。进一步的，这种情况更加严重时，重物料容易卡在转子和腔体内壳之间，导致转子卡死或损坏。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供具有吸入注射结构的改进转子泵，以克服前述现有技术缺陷，解决相关技术问题。
本实用新型的目的将通过以下技术措施来实现：包括外壳、转子、联轴、吸入端口、排除端口和注射坡口沿；外壳内部腔体中通过二个联轴分别安装一个转子，这二个转子以啮合方式接触，在这二个联轴连线中部两侧对称位置的外壳壁上有吸入端口和排除端口，在吸入端口内壁上有外大内小的注射坡口沿。
尤其是，在排除端口内壁上有外大内小的注射坡口沿。
尤其是，注射坡口沿为锥形内壁，即注射坡口沿母线为直线。
尤其是，吸入端口内端口内径小于转子外径与其叶片高度之差的一半。
尤其是，注射坡口沿母线与吸入端口中轴线夹角为30°。
本实用新型的优点和效果：通过在吸入端口增加斜坡形注射坡口沿，大的重物不会与转子的叶片在输入口直接接触，很容易进入腔体内部，也不会在入口处形成回流，降低了重物料之类外来大的重物与转子的叶片接触的机率，从而降低了转子的叶片摩擦损坏的风险；降低了停机的风险和运行成本，同时可使转子的使用寿命延长到原来的2.5倍左右。
附图说明
图1为本实用新型实施例1结构示意图。
附图标记包括：
外壳1、转子2、联轴3、吸入端口4、排除端口5、注射坡口沿6、重物料7。
具体实施方式
本实用新型原理在于，在外壳1中的内腔中，联动的二个转子2相向转动，物料会随其叶片以转动啮合方式由进口向出口方向切线移动；而研究发现进、出端口在外壳1内侧，二个转子2的叶片相对转动过程中叶片边缘以及动态容积变化存在规律，即在吸入端口4内侧的中轴部存在一个会断续启闭的低阻尼流体通道，进入吸入端口4内侧的重物料7，如果能够以射流方式，集束地注入这一通道，就会直接最大限度地减小与转子2的叶片边缘的直接冲击和碰撞，即使存在不可避免的冲击，由于在这一通道的边缘部主要有转子2的叶片转动切向与重物料7流动方向夹角不大于90°，而且，在重物料7与转动中转子2的叶片切向接触后会进一步的保持这一脚不断缩小。
本实用新型包括：外壳1、转子2、联轴3、吸入端口4、排除端口5和注射坡口沿6。
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
实施例1：如附图1所示，外壳1内部腔体中通过二个联轴3分别安装一个转子2，这二个转子2以啮合方式接触，在这二个联轴3连线中部两侧对称位置的外壳1壁上有吸入端口4和排除端口5，在吸入端口4内壁上有外大内小的注射坡口沿6。
前述中，在排除端口5内壁上有外大内小的注射坡口沿6。
前述中，注射坡口沿6为锥形内壁，即注射坡口沿6母线为直线。
前述中，吸入端口4内端口内径小于转子2外径与其叶片高度之差的一半。
前述中，注射坡口沿6母线与吸入端口4中轴线夹角为30°。
本实用新型实施例中，通过在吸入端口4增加30°左右的斜坡，大的重物不会与转子的叶片在输入口直接接触，很容易进行腔体内部，也不会在入口处形成回流，降低了重物料7之类外来大的重物与转子2的叶片接触的机率，从而降低了转子2的叶片摩擦损坏的风险；由于外来大的物体可直接进入外壳1内腔体，也不容易卡在转子2和外壳1之间，大大的降低了停机的风险和运行的成本，同时可使转子的使用寿命延长到原来的2.5倍左右。