一种机械密封式磁力泵系统的制作方法

本实用新型涉及化工机械技术领域，具体涉及一种机械密封式磁力泵系统。

背景技术：

磁力泵是用于输送易燃、易爆、有毒、有害高危险介质的无泄漏化工泵；通常由内磁转子、外磁转子、隔离套、滑动轴承、泵盖、泵轴、泵体、叶轮等零件组成。在日常使用中经常会遇到入口液体断流导致磁力泵干运转而损坏的现象，特别是输送一些带颗粒的介质，这些介质往往不具备自润滑的功能；磁力泵内部的内磁转子、滑动轴承在运转过程中会产生高温，由于没有液体冷却和润滑，这些零部件很快就会由于高温无法冷却而失效，从而导致磁力泵损坏，严重的可能导致火灾、爆炸等危险事故发生。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种机械密封式磁力泵系统。

为实现上述实用新型目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种机械密封式磁力泵系统，包括泵体、泵盖，所述泵体与所述泵盖相对接形成有第一容置空间，所述泵盖与所述泵体相对的另一侧设有隔离套，所述隔离套与所述泵盖相对接形成有第二容置空间；

还包括连接架、轴承箱，所述连接架设置于所述隔离套外侧，所述隔离套和所述连接架之间设有外磁转子，所述外磁转子与所述轴承箱传动连接；

叶轮，设置于所述第一容置空间中；内磁转子，设置于所述第二容置空间中；泵轴，一端与叶轮固定连接另一端与内磁转子固定连接，以传递扭矩；

所述第一容置空间中还设有机械密封结构和机封轴套，所述机封轴套套设于所述泵轴上，所述机械密封结构设置于所述机封轴套和所述泵盖之间，以将所述第一容置空间与所述第二容置空间隔开；

所述第二容置空间内还设有第一轴套、第二轴套、第一滑动轴承、第二滑动轴承，所述第一轴套与所述第一滑动轴承间隙配合，所述第二轴套与所述第二滑动轴承间隙配合；

所述泵盖上设有联通所述第二容置空间的导热介质进口和导热介质出口，所述导热介质进口和所述导热介质出口之间通过循环管路连接，所述第二容置空间内还设有辅助叶轮，所述辅助叶轮与所述泵轴固定连接，以驱使导热介质循环流动，为所述第一滑动轴承、第二滑动轴承、内磁转子散热及润滑。

作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述第二容置空间内靠近所述机封轴套一侧设有第一止推板、第一轴承机构件，以对所述第一滑动轴承轴向限位，靠近内磁转子一侧设有第二轴承机构件、第二止推板，以对所述第二滑动轴承轴向限位，所述第一轴承机构件和所述第二轴承机构件之间设有泵盖机构件；

所述泵盖、机封轴套、第一止推板、第一滑动轴承、第一轴承机构件、泵盖机构件合围，在所述第二容置空间中限定有第一间室；

所述泵轴、所述第一轴套、第一滑动轴承、第一轴承机构件、泵盖机构件、第二轴承机构件、第二滑动轴承、第二轴套合围，在所述第二容置空间中限定有第二间室；

所述第二容置空间中还包括用于容置所述内磁转子、所述辅助叶轮的第三间室；

所述导热介质进口与所述第一间室联通，所述第一间室通过所述第一滑动轴承上设置的通孔，以及所述第一滑动轴承与所述第一轴套的配合间隙与所述第二间室联通，所述第二间室通过所述泵轴上的通孔与所述第三间室联通，所述第三间室与所述导热介质出口联通。

作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述循环管路通过支管连接有压力泵。

作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述连接架上设有冷却腔，所述冷却腔上设有冷却水进口和冷却水出口，部分所述循环管路设置于所述冷却腔中。

作为本实用新型进一步改进的技术方案，位于所述机械密封结构外周的所述泵盖表面为锥面状且设有螺纹。

相对于现有技术，本实用新型的技术效果在于：

本实用新型使用机械密封结构将磁力泵系统中原本贯通的容置空间分隔为相对独立的第一容置空间和第二容置空间，以将需泵送的带颗粒介质限定在第一容置空间中，与第一滑动轴承、第二滑动轴承、内磁转子等零件隔开，且向第二容置空间中导入导热介质，为第一滑动轴承、第二滑动轴承、内磁转子散热及润滑，可以避免第一滑动轴承、第二滑动轴承、内磁转子过热，尤其适用于输送带颗粒杂质的介质。

附图说明

图1是本实用新型实施方式中一种机械密封式磁力泵系统的结构示意图；

图2是本实用新型实施方式中一种机械密封式磁力泵系统的局部放大结构示意图。

具体实施方式

以下将结合附图所示的具体实施方式对本实用新型进行详细描述。但这些实施方式并不限制本实用新型，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本实用新型的保护范围内。

以下提供本实用新型的一种实施方式：

请参见图1至2，一种机械密封式磁力泵系统，包括泵体1、泵盖2，所述泵体1与所述泵盖2相对接形成有第一容置空间100，所述泵盖2与所述泵体1相对的另一侧设有隔离套3，所述隔离套3与所述泵盖2相对接形成有第二容置空间200；

还包括连接架4、轴承箱5，所述连接架4设置于所述隔离套3外侧，所述隔离套3和所述连接架4之间设有外磁转子6，所述外磁转子6与所述轴承箱5传动连接；

叶轮7，设置于所述第一容置空间100中；内磁转子8，设置于所述第二容置空间200中；泵轴9，一端与叶轮7固定连接另一端与内磁转子8固定连接，以传递扭矩；

所述第一容置空间100中还设有机械密封结构10和机封轴套11，所述机封轴套11套设于所述泵轴9上，所述机械密封结构10设置于所述机封轴套11和所述泵盖2之间，以将所述第一容置空间100与所述第二容置空间200隔开；

所述第二容置空间200内还设有第一轴套12、第二轴套13、第一滑动轴承14、第二滑动轴承15，所述第一轴套12与所述第一滑动轴承14间隙配合，所述第二轴套13与所述第二滑动轴承15间隙配合；

所述泵盖2上设有联通所述第二容置空间200的导热介质进口16和导热介质出口17，所述导热介质进口16和所述导热介质出口17之间通过循环管路18连接，所述第二容置空间200内还设有辅助叶轮19，所述辅助叶轮19与所述泵轴9固定连接，以驱使导热介质循环流动，为所述第一滑动轴承14、第二滑动轴承15、内磁转子8散热及润滑。

需要说明的是，外磁转子6和内磁转子8通过磁力耦合来传递扭矩，外磁转子6带动内磁转子8转动，内磁转子8通过泵轴9带动叶轮7转动，实现泵送介质的输出。

导热介质为干净介质，不含有颗粒杂质，且导热介质与泵送介质能互溶。

进一步的，在本实施方式中所述第二容置空间200内靠近所述机封轴套11一侧设有第一止推板20、第一轴承机构件21，以对所述第一滑动轴承14轴向限位，靠近内磁转子8一侧设有第二轴承机构件22、第二止推板23，以对所述第二滑动轴承15轴向限位，所述第一轴承机构件21和所述第二轴承机构件22之间设有泵盖机构件24；

所述泵盖2、机封轴套11、第一止推板20、第一滑动轴承14、第一轴承机构件21、泵盖机构件24合围，在所述第二容置空间200中限定有第一间室201；

所述泵轴9、所述第一轴套12、第一滑动轴承14、第一轴承机构件21、泵盖机构件24、第二轴承机构件22、第二滑动轴承15、第二轴套13合围，在所述第二容置空间200中限定有第二间室202；

所述第二容置空间200中还包括用于容置所述内磁转子8、所述辅助叶轮19的第三间室203；

所述导热介质进口16与所述第一间室201联通，所述第一间室201通过所述第一滑动轴承14上设置的通孔，以及所述第一滑动轴承14与所述第一轴套12的配合间隙与所述第二间室202联通，所述第二间室202通过所述泵轴9上的通孔与所述第三间室203联通，所述第三间室203与所述导热介质出口17联通。

进一步的，在本实施方式中所述循环管路18通过支管25连接有压力泵(未图示)。磁力泵工作时，含颗粒杂质的泵送介质可能泄露进第二容置空间200中，压力泵的作用在于为导热介质加压，当第二容置空间200中导热介质压力大于第一容置空间100中泵送介质压力时，可确保泵送介质不会泄露进第二容置空间200，压力泵的另一个作用是在导热介质不足时补充导热介质。导热介质循环流动的动力仍然由辅助叶轮19提供。

进一步的，在本实施方式中所述连接架4上设有冷却腔41，所述冷却腔41上设有冷却水进口42和冷却水出口43，部分所述循环管路18设置于所述冷却腔41中。循环管路18外壁与冷却水接触，以加快散热效率。

进一步的，在本实施方式中位于所述机械密封结构10外周的所述泵盖2表面为锥面状且设有螺纹26。泵送介质在叶轮7带动旋转时，在锥面状泵盖2表面以及螺纹26的导向下具有向叶轮7一侧运动的趋势，可以防止泵送介质中的杂质颗粒在机械密封结构10的断面处聚集，从而提高了机械密封结构10的使用寿命。

图1和图2中箭头所示为导热介质的循环路线，具体如下，导热介质由导热介质进口16进入第一间室201中，再经过第一滑动轴承14上设置的通孔，以及第一滑动轴承14与第一轴套12的配合间隙进入第二间室202，然后由泵轴9上的通孔进入第三间室203，经过辅助叶轮19加压后由导热介质出口17经循环管路18进入连接架4上的冷却腔41进行冷却降温，降温后的导热介质经循环管路18再次进入导热介质进口16，如此往复的循环。

相对于现有技术，本实用新型的技术效果在于：

本实用新型使用机械密封结构10将磁力泵系统中原本贯通的容置空间分隔为相对独立的第一容置空间100和第二容置空间200，以将需泵送的带颗粒介质限定在第一容置空间100中，与第一滑动轴承14、第二滑动轴承15、内磁转子8等零件隔开，且向第二容置空间200中导入导热介质，为第一滑动轴承14、第二滑动轴承15、内磁转子8散热及润滑，可以避免第一滑动轴承14、第二滑动轴承15、内磁转子8过热，尤其适用于输送带颗粒杂质的介质。

最后应说明的是：以上实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施方式对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施方式技术方案的精神和范围。