本实用新型涉及气缸领域，特别涉及一种缸体总成及包含其的气缸。
背景技术：
气缸是引导活塞在缸内进行直线往复运动，从而实现动力输出的机件，是自动领域中最为常见的执行元件之一，在各行各业中得到了广泛的应用，被人所熟知。
目前，传统的气缸包括缸体总成和活塞组件，缸体总成包括气缸体和气缸套，气缸体设有气缸孔，气缸套嵌设于气缸孔，活塞组件设置于气缸套内。然而，采用这种结构存在以下缺陷：气缸套相对气缸孔易产生移动，导致气缸套松动，从而影响气缸的使用性能。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中的缺陷，提供一种缸体总成及包含其的气缸。
本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种缸体总成，其包括气缸体，所述气缸体设有气缸孔，所述气缸孔具有第一端部和第二端部，所述气缸孔的内壁面具有限位台，所述限位台沿所述气缸孔的径向凸出所述气缸孔的内壁面；
所述缸体总成还包括气缸套，所述气缸套嵌设于所述气缸孔内，所述气缸套的外壁面具有台阶结构，所述台阶结构具有限位面，所述限位面抵靠于所述限位台靠近所述第二端部的端面，以限制所述气缸套沿所述气缸孔的轴向相对于所述气缸孔朝向所述第一端部移动。
在本方案中，气缸体的气缸孔和气缸套配合处设计为台阶定位，能够限制气缸套沿气缸孔的轴向相对于气缸孔移动，从而使得气缸套不易松动，并提高了气缸套与气缸体的连接可靠性，且结构简单。
较佳地，所述限位台为环形限位台，并沿所述气缸孔的周向延伸。这样进一步提高了限位台对气缸套的限位可靠性。
较佳地，所述限位台从所述气缸孔的所述第一端部的端面沿所述气缸孔的轴向延伸。
较佳地，所述气缸套具有第一端部和第二端部；
所述缸体总成还包括气缸端盖，所述气缸端盖固定于所述气缸体，并位于所述气缸孔的所述第二端部，所述气缸套的所述第二端部的端面抵靠于所述气缸端盖，以限制所述气缸套沿所述气缸孔的轴向相对于所述气缸孔朝向所述气缸孔的所述第二端部移动。
在本方案中，气缸端盖的设置，进一步限制了气缸套沿气缸孔的轴向相对于气缸孔移动，从而使得气缸套更加不易松动。
较佳地，所述气缸套具有第一端部和第二端部，所述气缸套的所述第一端部延伸出所述气缸孔的所述第一端部。
在本方案中，气缸套的第一端部延伸出气缸孔的第一端部，使活塞组件在运动的过程中，其侧向滚动结构始终与气缸套的内壁面接触，对气缸套处于相对滚动的状态，避免活塞组件的滚动结构因滑出气缸套而产生偏移导致活塞组件的侧面各点受力不均，从而使得活塞组件受到的摩擦力较为均匀，避免产生径向扭矩，使活塞组件运动更加平稳。
较佳地，所述气缸套的所述第一端部伸出所述气缸孔的所述第一端部的区域设有避让空间，所述避让空间贯穿于所述气缸套的所述第一端部的侧壁，并从所述气缸套的所述第一端部的端面朝向所述气缸套的所述第二端部延伸。
在本方案中，避让空间的设置，能够避免活塞组件在运动过程中气缸套对活塞杆产生干涉作用。
较佳地，所述避让空间从所述气缸套的所述第一端部的端面沿所述气缸套的轴向延伸至所述气缸套中与所述气缸孔的第一端部的端面平齐的区域。
较佳地，所述避让空间具有两个，两个所述避让空间相对于所述气缸套的轴线对称设置。
较佳地，所述气缸体采用环形结构体，所述气缸孔具有多个，多个所述气缸孔沿所述气缸体的周向均匀间隔设置，所述气缸套具有多个，多个所述气缸套与多个所述气缸孔一一对应设置，每一所述气缸套嵌设于相对应的所述气缸孔内，多个所述气缸套的轴线所在的平面定义为工作平面，两个所述避让空间均位于所述工作平面上。
在本方案中，气缸体采用环形结构体，气缸孔具有多个，多个气缸孔沿气缸体的周向均匀间隔设置，气缸套具有多个，每一气缸套嵌设于相对应的气缸孔内，这样使得缸体总成能够与多个活塞组件配合，实现连续不间断压缩空气，从而提高空气压缩效率。
另，多个气缸套的轴线所在的平面定义为工作平面，两个避让空间均位于工作平面上。这样能够更好地避免气缸套对活塞杆产生干涉作用，也能够避免相邻两个气缸套之间产生干涉，并且使得缸体总成的结构更加紧凑。
较佳地，所述气缸体采用环形结构体，所述气缸孔具有多个，多个所述气缸孔沿所述气缸体的周向均匀间隔设置，所述气缸套具有多个，多个所述气缸套与多个所述气缸孔一一对应设置，每一所述气缸套嵌设于相对应的所述气缸孔内，并用于嵌设活塞组件。
较佳地，所述气缸套的外壁面设有定位柱，所述气缸孔的内壁面设有定位槽，所述定位柱卡设于所述定位槽内，以限制所述气缸套沿所述气缸孔的周向相对于所述气缸孔旋转。
在本方案中，定位柱卡设于定位槽内，限制气缸套沿气缸孔的周向相对于所述气缸孔旋转，从而使得气缸套和气缸孔之间的定位更加可靠以及安装更加便捷。
本实用新型还提供了一种气缸，所述气缸包括如上所述的缸体总成。
在本方案中，包括上述缸体总成的气缸，气缸套不易松动，并提高了气缸套与气缸体的连接可靠性，从而保证了气缸的使用性能，且结构简单。
较佳地，所述气缸还包括活塞组件，所述活塞组件设置于所述气缸套内，所述活塞组件包括活塞和滚动结构，所述滚动结构设置于所述活塞的侧面，所述滚动结构与所述气缸套的内壁面接触。
在本方案中，滚动结构与气缸套的内壁面接触，从而减少了活塞组件移动时的摩擦力，提高了活塞组件的移动效率。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。
本实用新型的积极进步效果在于：
本实用新型的缸体总成及包含其的气缸，气缸体的气缸孔和气缸套配合处设计为台阶定位，能够限制气缸套沿气缸孔的轴向相对于气缸孔移动，从而使得气缸套不易松动，并提高了气缸套与气缸体的连接可靠性，从而保证了气缸的使用性能，且结构简单。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的缸体总成的立体结构示意图。
图2为本实用新型一实施例的缸体总成的内部结构示意图。
图3为图2中A部分的放大结构示意图。
图4为本实用新型一实施例的缸体总成的气缸体的部分结构示意图。
图5为本实用新型一实施例的缸体总成的气缸套的结构示意图。
图6为本实用新型一实施例的气缸的活塞组件的结构示意图。
附图标记说明：
缸体总成：1
气缸体：2
气缸孔：20
第一端部：200
第二端部：201
限位台：202
定位槽：203
低压储存腔室：21
气缸套：3
第一端部：30
第二端部：31
限位面：32
定位柱：33
避让空间：34
气缸端盖：4
活塞组件：5
活塞：50
滚动结构：51
活塞杆：52
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。
图1-2根据本实用新型一实施例示出了一种缸体总成1的示意性结构。如图1-2所示，缸体总成1包括气缸体2和气缸套3。结合图3-4予以理解，气缸体2设有气缸孔20。气缸孔20具有第一端部200和第二端部201。气缸孔20的内壁面具有限位台202。限位台202沿气缸孔20的径向凸出气缸孔20的内壁面。
如图3-5所示，气缸套3嵌设于气缸孔20内。气缸套3的外壁面具有台阶结构，台阶结构具有限位面32。限位面32抵靠于限位台202靠近气缸孔20的第二端部201的端面，以限制气缸套3沿气缸孔20的轴向相对于气缸孔20朝向气缸孔20的第一端部200移动。
气缸体2的气缸孔20和气缸套3配合处设计为台阶定位，能够限制气缸套3沿气缸孔20的轴向相对于气缸孔20移动，从而使得气缸套3不易松动，并提高了气缸套3与气缸体2的连接可靠性，且结构简单。
如图4所示，限位台202为环形限位台202，并沿气缸孔20的周向延伸。这样进一步提高了限位台202对气缸套3的限位可靠性。进一步地，限位台 202从气缸孔20的第一端部200的端面沿气缸孔20的轴向延伸。在本实施方式中，限位台202位于气缸孔20的第一端部200。
结合图3和5予以理解，气缸套3具有第一端部30和第二端部31。气缸套3的第一端部30延伸出气缸孔20的第一端部200。这样使活塞组件5 在运动的过程中，其侧向滚动结构51始终与气缸套3的内壁面接触，对气缸套3处于相对滚动的状态，避免活塞组件5的滚动结构51因滑出气缸套3 而产生偏移导致活塞组件5的侧面各点受力不均，从而使得活塞组件5受到的摩擦力较为均匀，避免产生径向扭矩，使活塞组件5运动更加平稳。
如图2-3所示，缸体总成1还包括气缸端盖4，气缸端盖4固定于气缸体2，并位于气缸孔20的第二端部201。气缸套3的第二端部31的端面抵靠于气缸端盖4，以限制气缸套3沿气缸孔20的轴向相对于气缸孔20朝向气缸孔20的第二端部201移动。这样进一步限制了气缸套3沿气缸孔20的轴向相对于气缸孔20移动，从而使得气缸套3更加不易松动。
如图4所示，气缸孔20的内壁面设有定位槽203。如图5所示，气缸套 3的外壁面设有定位柱33。结合图3-5予以理解，定位柱33卡设于定位槽 203内，以限制气缸套3沿气缸孔20的周向相对于气缸孔20旋转。从而使得气缸套3和气缸孔20之间的定位更加可靠以及安装更加便捷。
进一步地，定位槽203采用U形槽。定位槽203从气缸孔20的第二端部201的端面沿气缸孔20的轴向朝向气缸孔20的第一端部200延伸。且定位槽203中设置为开口的一端位于气缸孔20的第二端部201的端面。这样便于将定位柱33安装于定位槽203。
更进一步地，定位槽203具有两个，两个定位槽203沿气缸孔20的周向间隔设置。定位柱33也具有两个，两个定位柱33沿气缸套3的周向间隔设置。两个定位柱33与两个定位槽203一一对应设置，每一定位柱33卡设于相对应的定位槽203内。当然，在其他实施例中，定位槽203和定位柱33 的数量也可以根据实际需要进行适应性设置，在此并不对本实用新型的保护范围产生限定作用。
如图3-5所示，气缸套3的第一端部30伸出气缸孔20的第一端部200 的区域设有避让空间34。避让空间34贯穿于气缸套3的第一端部30的侧壁，并从气缸套3的第一端部30的端面朝向气缸套3的第二端部31延伸。结合图6予以理解，避让空间34的设置能够避免活塞组件5在运动过程中气缸套3对活塞50杆产生干涉作用。在本实施方式，避让空间34采用U形槽结构，避让空间34中设置为开口的一端位于气缸套3的第一端部30的端面。
进一步地，结合图3和5予以理解，避让空间34从气缸套3的第一端部30的端面沿气缸套3的轴向延伸至气缸套3中与气缸孔20的第一端部200 的端面平齐的区域。
更进一步，避让空间34具有两个，两个避让空间34相对于气缸套3的轴线对称设置。
如图1所示，气缸体2采用环形结构体。如图2所示，气缸孔20具有多个，多个气缸孔20沿气缸体2的周向均匀间隔设置。气缸套3具有多个。多个气缸套3与多个气缸孔20一一对应设置。如图2-3和图6所示，每一气缸套3嵌设于相对应的气缸孔20内，并用于嵌设活塞组件5。这样使得缸体总成1能够与多个活塞组件5配合，实现连续不间断压缩空气，从而提高空气压缩效率。
另外，多个气缸套3的轴线所在的平面定义为工作平面，两个避让空间 34均位于工作平面上。这样能够更好地避免气缸套3对活塞50杆产生干涉作用，也能够避免相邻两个气缸套3之间产生干涉，并且使得缸体总成1的结构更加紧凑。
此外，气缸体2的内壁面围绕形成一低压储存腔室21，多个气缸套3 的第一端部30的内腔均与低压储存腔室21连通。并且多个气缸套3的第一端部30均延伸至低压储存腔室21内。
本实施例还提供了一种气缸，气缸包括如上的缸体总成1。包括上述缸体总成1的气缸，气缸套3不易松动，并提高了气缸套3与气缸体2的连接可靠性，从而保证了气缸的使用性能，且结构简单。
如图6所示，气缸还包括活塞组件5。结合图2-3予以理解，活塞组件 5设置于气缸套3内。活塞组件5包括活塞50和滚动结构51，滚动结构51 设置于活塞50的侧面，滚动结构51与气缸套3的内壁面接触。这样减少了活塞组件5移动时的摩擦力，提高了活塞组件5的移动效率。
在本实施方式中，活塞组件5具有多个，多个活塞组件5与多个气缸套 3一一对应设置，每一活塞组件5设置于相对应的气缸套3内。
结合图6予以理解，活塞杆52连接于活塞50。通过活塞杆52的运动联动活塞50在气缸套3内往复移动，以压缩空气。
进一步地，滚动结构51为轴承组。轴承组的滚动摩擦力更小，减少活塞50阻滞。当然，滚动结构51也可以为其他形式，例如，滚动结构51可以为嵌入活塞50中并相对于活塞50可滚动的滚珠。
在本实施方式中，每一活塞组件5包括多个滚动结构51，多个滚动结构 51沿活塞50的周向布置。当然，滚动结构51可以是均匀地周向布置或不均匀的周向布置。在本实施例中，活塞组件5包括四个滚动结构51，四个滚动结构51两两对称布置，而侧面上未布置滚动结构51的活塞50的部分向内凹进，从而只有滚动结构51与气缸套3接触，从而减小活塞组件5的摩擦力。在图中，相邻的滚动结构51的间隔不同，因此是不均匀的周向布置。滚动结构51周向布置和对称布置可以使得活塞组件5受到的摩擦力较为均匀，避免产生径向扭矩。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。