本实用新型涉及液压泵技术领域，具体的说，是一种高保压气动液压泵。
背景技术：
气动液压泵通过气动液压泵内的活塞往复运动形成泵吸压力差，将液压油由液压箱泵送至液压缸，从而实现液压缸的扬程过程。相比于传统电动液压泵，气动液压泵具有清洁能源、无电火花和火焰、使用成本低廉、体积小及产品轻巧等特点，被广泛应用于冶金、机械、石油化工、汽车维修等领域，特别适合煤矿井下有防爆要求的场合使用。
目前，气动液压泵的使用开始慢慢普及，其相关技术也得到了较快、较好的发展。如专利号“201710766096.6”介绍了一种气动液压泵，其动作灵敏度高、泵油效果好；专利号“201510140499.0”介绍了一种具有回液功能的自供液气动液压泵，将气压本体、气活塞、挤压活塞杆、油压本体及出油单向阀设计在储油盒内，具有液压泵和储油盒两者功能合一的特点；专利号“201610495517.1”介绍了一种气动液压泵，采用齿轮式结构风动马达取代叶片式结构，使设备的密闭性能大大提高，延长设备使用寿命。虽然关于气动液压泵的专利较多，但针对气动液压泵保压性方面的改进技术却尚无相关报道。事实上，目前市场上的气动液压泵大都存在保压性能不好，提供液压压力不够，大大限制了气动液压泵的应用。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种高保压气动液压泵，具有保压性能好、压力输出大、轻便耐用等特点，在同等体积大小的液压泵情况下，可最大程度提供液压动力。经过生产实践证明，本实用新型的高保压气动液压泵在现有生产技术条件下，外形体积最大可做到大于1.0m³，能够达到最大输出压力大于70Mpa，相比市场现有约50Mpa的最大输出压力提高至少50%，大大拓展了气动液压泵的应用领域。
为了实现上述目的，本实用新型采取以下的技术方案予以实现：一种高保压气动液压泵，包括箱体、箱体盖、液压座和踏脚板组成，所述箱体与箱体盖密封连接，包括在所有箱体盖开口连接处均设置有密封圈，箱体盖与箱体接触的内表面镶嵌密封橡胶垫；所述箱体设置为三段，通过箱体内部两段阶梯墙分隔而成，箱体内部设置有螺栓柱，所述螺栓柱顶部开有螺栓孔，通过螺栓将箱体盖固定在箱体上；所述液压座设置在箱体盖上，液压座上设置有弹簧锁片；所述踏脚板位于气动液压泵最上面；所述箱体盖上面设置有进气阀块，所述进气阀块包括进气口、压簧和阀杆；所述箱体内部由气缸部分和泵阀部分组成，所述气缸部分包括气缸筒、活塞系统、阀芯和复位弹簧，所述活塞系统设置有独立气活塞，所述活塞系统整体位于所述气缸筒内，所述复位弹簧套在所述阀芯上；所述泵阀部分包括油压阀块、吸油系统和放油系统组成，所述油压阀块连接吸油系统和放油系统，所述吸油系统和放油系统通过横向油路孔连接，横向油路孔右侧用堵油钢球封闭；所述吸油系统包括吸油单向阀和保压钢球，所述吸油单向阀底部浸渍在液压油内，采用可拆卸联接固定在所述油压阀块底部，并通过出油通道与保压钢球连通；所述放油系统包括放油阀和放油杆，所述放油杆顶部与踏脚板连动接触，配合进气阀块的阀杆，完成气动液压泵的供液和回液工作。
作为一种改进，所述高保压气动液压泵的箱体的阶梯墙为U型结构。
作为一种改进，所述高保压气动液压泵的箱体的螺栓柱数量为4~12个。
作为一种改进，所述高保压气动液压泵的箱体设置有液位观察孔，液位观察孔位于箱体总高度的1/3~2/3处。
作为一种改进，所述高保压气动液压泵的液压座上设置有消声器，消声器连通于液压泵振动发声部位。
作为一种改进，所述高保压气动液压泵的液压座上的弹簧锁片通过内六角螺栓固定在液压座上。
作为一种改进，所述高保压气动液压泵的气缸筒内部开有对称凹槽。
作为一种改进，所述高保压气动液压泵的保压钢球直径为8~15mm。
作为一种改进，所述高保压气动液压泵的油压阀块采用高强度铝合金材质，经挤压成型工艺制备而成。
作为一种改进，所述高保压气动液压泵的踏脚板和箱体为铝合金材质。
本实用新型所述的一种高保压气动液压泵，结构简单，气密性好，能够实现高压力值的输出；在箱体盖内表面镶嵌密封橡胶垫，增加液压泵整体的气密性，有效防止空气、粉尘及液体等杂质进入箱体；油压阀块作为气动液压泵的核心部件，承受着阀杆的快速往复冲击，常用的钢铁或不锈钢材质虽然硬度高，但加工和材料成本高，且在压缩空气的作用下易氧化生锈，污染油路，导致液压泵整体使用寿命不长，采用高强度铝合金材质，并经挤压成型工艺制备而成，降低了油压阀块加工难度，且使油路清洁，大大提升了气动液压泵使用寿命，也减轻了液压泵的整体重量；气缸筒采用内部开凹槽结构，提高了气缸筒的气密性，保证了活塞在缸内运动的通畅性，同时较大程度地简化了气缸筒的结构。
相比现有的气动液压泵，本实用新型的高保压气动液压泵所具有的特性就是保压性能好，通过将液压泵箱体合理化区分为三段，将气缸部分和泵阀部分按高度、结构不同区别放置，简化了安装程序，同时提高了箱体空间利用率，减小箱体体积，对于提高保压性能也起到了关键作用；吸油系统中的吸油单向阀单独设置在阀体底部，解决了由于吸油单向阀失效导致整个泵阀部分更换的问题，而只需简单的更换吸油单向阀；保压钢球通过出油通道与吸油单向阀连通，在液压油输出后，采用硬度高、直径大的保压钢球，有效阻止了油压的降低，提高了液压泵的保压性能；采用液位观察孔的设计，可以随时观察液压泵内部液压油油量情况，及时增减油量，同时也可观察油质是否纯净。利用箱体结构的合理化及相应部件的改进，本实用新型的高保压气动液压泵可将最小化的压缩空气转化为最大化的液压输出压力，经客户使用证明，进气压力要求可以低至0.6Mpa，输出压力可达70MPa以上；另外，产品采用全铝合金材质，油路清洁，美观耐用，且轻便易于携带。
附图说明
图1是本实用新型高保压气动液压泵的结构剖视图；
图2是本实用新型高保压气动液压泵的主视图；
图3是本实用新型高保压气动液压泵的俯视图；
图4是本实用新型高保压气动液压泵的箱体主视图；
图5是本实用新型高保压气动液压泵的箱体俯视图。
图1-5中：1-内六角螺栓；2-弹簧锁片；3-踏脚板；4-消声器；5-进气阀块；6-阀杆；7-压簧；8-进气口；9-箱体盖；10-气活塞；11-箱体；12-液位观察孔；13-活塞系统；14-气缸筒；15-复位弹簧；16-阀芯；17-油压阀块；18-吸油单向阀；19-出油通道；20-保压钢球；21-横向油路孔；22-堵油钢球；23-放油阀；24-放油杆；25-橡胶垫；26-液压座；27-进出油口；28-螺栓；29-螺栓柱；30-阶梯墙；31-螺栓孔。
具体实施方式
下面结合附图与实施方式对本实用新型作进一步详细描述：如图1~5所示的一种高保压气动液压泵，包括箱体11、箱体盖9、液压座26和踏脚板3组成，所述箱体11与箱体盖9密封连接，包括在所有箱体盖9开口连接处均设置有密封圈，箱体盖9与箱体11接触的内表面镶嵌密封橡胶垫25；所述箱体11设置为三段，通过箱体内部两段阶梯墙30分隔而成，所述阶梯墙30为U型结构，箱体11内部设置有螺栓柱29，所述螺栓柱29数量为6个，顶部开有螺栓孔31，通过螺栓28将箱体盖9固定在箱体11上，所述箱体11设置有液位观察孔12，液位观察孔12位于箱体总高度的3/5处；所述液压座26设置在箱体盖9上，液压座26上设置有弹簧锁片2，所述弹簧锁片2通过内六角螺栓1固定在液压座上；所述液压座26上设置有消声器4，消声器4连通于液压泵振动发声部位；所述踏脚板3位于气动液压泵最上面，材质为铝合金；所述箱体盖9上面设置有进气阀块5，所述进气阀块5包括进气口8、压簧7和阀杆6；所述箱体11内部由气缸部分和泵阀部分组成，所述气缸部分包括气缸筒14、活塞系统13、阀芯16和复位弹簧15，所述气缸筒14内部开有对称凹槽，所述活塞系统13设置有独立气活塞10，所述活塞系统13整体位于所述气缸筒14内，所述复位弹簧15套在所述阀芯16上；所述泵阀部分包括油压阀块17、吸油系统和放油系统组成，所述油压阀块17采用高强度铝合金材质，经挤压成型工艺制备而成，所述油压阀块17连接吸油系统和放油系统，所述吸油系统和放油系统通过横向油路孔21连接，横向油路孔21右侧用堵油钢球22封闭；所述吸油系统包括吸油单向阀18和保压钢球20，所述保压钢球20直径为12mm，所述吸油单向阀18底部浸渍在液压油内，采用可拆卸联接固定在所述油压阀块17底部，并通过出油通道19与保压钢球20连通；所述放油系统包括放油阀23和放油杆24，所述放油杆24顶部与踏脚板3连动接触，配合进气阀块的阀杆6，完成气动液压泵的供液和回液工作。
本实施例中，进一步的，所述保压钢球20的直径为14mm。
本实施例中，进一步的，所述消声器4安装在液压座2上，并通过连接杆连通泵阀部分中的阀块，阀块由于活塞往复运动的撞击发出较大噪音，消声器直接连通噪音发出部位，可起到良好的除噪降音的效果。
本实施例中，进一步的，所述弹簧锁片2与踏脚板3支撑连接，弹簧锁片2在踏脚板3卸荷时，可锁住踏脚板3，实现自动卸荷，减少了人工操作时间。
本实用新型的高保压气动液压泵工作原理：当轻踩踏脚板3时，经油气分离器（减少气体含水率）的压缩气体从进气口8通入进气阀块5，通过阀杆6的向下作用压缩压簧7，打开进气阀块5内的密封圈连接处，使得气体顺利进入活塞系统13，并推动气活塞10向前运动，当活塞系统13运动至气缸筒14的对称凹槽时，活塞系统13端压力迅速降低，直至与泵阀端压力相同，而此时在复位弹簧15的作用下，活塞系统13迅速向后运动，而此时进入的气体又会在活塞端形成高压，推动活塞系统13向前运动，如此循环往复，泵阀部分的空气被不断压缩，油压升高，形成真空，使得吸油单向阀18开启，箱体内液压油经出油通道19往上吸，吸至进出油口27，然后通过油管进入液压缸，完成液压缸的扬程；当踏脚板3踩到底，弹簧锁片2锁住踏脚板3，踏脚板3触压放油杆24，使得放油阀23打开，液压油经过横向油路孔21流向放油阀23，最终回流至箱体11，完成液压泵的回液卸荷过程。
显然，实践证明，气动液压泵除了使液压缸扬程和回程外，更多的生产应用是在完成扬程后，停止供液进行保压，从而完成相应的机器维修或生产任务等工作。因此，当完成规定距离的扬程后，松开踏脚板3，为了使液压缸不回程，需持续保持输出压力不变，此时需要气动液压泵具有良好的保压性能，通过设置保压钢球20，增加保压钢球直径至8~15mm（传统保压钢球只有6~9mm），有效防止了液压油向下回流，横向油路孔21右侧用堵油钢球22封闭，左侧的放油阀23关闭亦堵住液压油，从而起到良好的保压效果。
本实用新型的核心部件进气阀块5和油压阀块17均采用高强度铝合金材质，代替传统的不锈钢或普通铝合金材质，采用高温高压的挤出成型工艺代替铝铸模成型工艺，极大的提高了气动液压泵的质量品质，延长了使用寿命；同时，油压阀块17在结构上也做了相应改进，吸油系统和放油系统都能互相独立的设置在油压阀块内，便于单个更换；箱体11采用全铝合金材质，同时根据安装零部件结构设置了阶梯分段，有效提高了箱体空间利用率，提高了液压泵保压性能，也相应降低了生产成本。
本实用新型可用其他的不违背本实用新型的精神和主要特征的具体形式来概述。因此，无论从哪一点来看，本实用新型的上述实施方案只能认为是对本实用新型的说明而不能限制本实用新型，在与本实用新型的权利要求书相当的含义和范围内的任何变化，都应认为是包括在权利要求书的范围内。