一种活塞式压缩机余隙活塞机构的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体讲是一种活塞式压缩机余隙活塞机构。

背景技术：

压缩机是一种将低压气体提升为高压气体的从动的流体机械，是制冷系统的心脏，它从吸气管吸入低温低压的制冷剂气体，通过电机运转带动活塞对其进行压缩后，向排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力，压缩机内部起压缩空气作用的活塞与缸体之间设有余隙，因此会设置余隙活塞机构提高压缩效率。

经过检索发现，专利号CN203516006U的实用新型公开了“往复压缩机无源余隙调节系统”，它由余隙调节执行机构和无源液压控制系统组成,余隙调节执行机构由活塞、余隙缸、端盖、柱塞和油缸组成,无源液压控制系统由蓄能器、A单向阀、B单向阀、A阀门和B阀门组成。本实用新型优点是：由于采用柱塞缸驱动余隙活塞，执行机构的结构相对双作用伺服油缸驱动余隙活塞的执行机构简单；执行机构与无源余隙调节系统只需要1根油管联接，液压管路非常简单；

然而，经过分析发现，现有的活塞式压缩机余隙活塞机构存在以下不足；其一：各组件之间安装繁琐，其二：无法同时对活塞和压缩腔进行冷却处理；其三：活塞与冷却机构一体化，两者之间某一部件出现故障需将整体更换。

技术实现要素：

因此，为了解决上述不足，本实用新型在此提供一种活塞式压缩机余隙活塞机构，具有各组件之间安装简易，能够对活塞以及压缩腔内进行冷却处理，更换活塞无需拆卸冷却机构等优点。

本实用新型是这样实现的，构造一种活塞式压缩机余隙活塞机构，包括定位缸和气缸，气缸呈水平设置在定位缸的侧壁，并与定位缸紧密贴合并固定，定位缸的内部设有连杆，连杆贯穿设置在定位缸的中间位置，并与定位缸活动连接，气缸的内部设有活塞，活塞嵌套设置在连杆的一端，并与连杆之间实现过盈配合，活塞的侧面设有冷却机构，冷却机构由冷却环管、进液导管和排液导管构成，相邻的冷却环管之间设有呈垂直设置的导通管，导通管的两端贯穿设置在冷却环管的侧壁，且相邻的冷却环管通过导通管连通，进液导管和排液导管的一端均贯穿设置在冷却环管的侧壁，并与冷却环管连通，冷却环管的一侧设有卡箍和斜杆，两根斜杆分别呈倾斜设置在卡箍的顶部边缘位置和底部边缘位置，并与卡箍焊接，斜杆的另一端与冷却环管焊接，卡箍嵌套设置在连杆的中间位置，并与连杆之间实现间隙配合，定位缸的内部设有两条呈水平设置的活动槽，活动槽的一侧设有曲型内管，曲型内管的一端与活动槽连通，定位缸的顶部设有呈垂直设置的冷却液排入管，冷却液排入管与曲型内管连通，冷却液排入管的对侧设有呈垂直设置的冷却液回流管，冷却液回流管与曲型内管连通，气缸的侧面设有进气管道和排气管道，进气管道和排气管道的一端均贯穿设置在气缸的侧壁，并与气缸连通，进气管道的内部设有吸气阀，吸气阀嵌入设置在进气管道的内侧壁，并与进气管道活动连接。

作为上述技术方案的改进，定位缸的侧面设有法兰盘，法兰盘呈垂直设置在定位缸的侧壁，并与定位缸焊接，定位缸与压缩机的驱动机构之间通过法兰盘连接，由定位缸起到对连杆进行限位固定的作用，连杆在定位缸的中间位置进行水平运动，带动活塞在压缩腔内进行往复运动。

作为上述技术方案的改进，气缸的内部形成压缩腔，活塞的直径等于压缩腔的内径，活塞与压缩腔内壁贴合，保证了压缩腔与活塞之间不会出现漏气现象，提高了压缩机的工作效率。

作为上述技术方案的改进，排气管道的内部设有排气阀，排气阀嵌入设置在排气管道的内侧壁，并与排气管道活动连接，吸气阀与排气阀分别安装在进气管道和排气管道内，并且方向相反，因此工作时吸气阀和排气阀不会同时开启。

本实用新型通过改进在此提供一种活塞式压缩机余隙活塞机构，与现有活塞式压缩机余隙活塞机构相比，具有如下优点：各组件之间安装简易，能够对活塞以及压缩腔内进行冷却处理，更换活塞无需拆卸冷却机构，具体体现为：

优点1：定位缸的侧面设有法兰盘，法兰盘呈垂直设置在定位缸的侧壁，并与定位缸焊接，定位缸与压缩机的驱动机构之间通过法兰盘连接，由定位缸起到对连杆进行限位固定的作用，连杆在定位缸的中间位置进行水平运动，带动活塞在压缩腔内进行往复运动。

优点2：气缸的内部形成压缩腔，活塞的直径等于压缩腔的内径，活塞与压缩腔内壁贴合，保证了压缩腔与活塞之间不会出现漏气现象，提高了压缩机的工作效率。

优点3：排气管道的内部设有排气阀，排气阀嵌入设置在排气管道的内侧壁，并与排气管道活动连接，吸气阀与排气阀分别安装在进气管道和排气管道内，并且方向相反，因此工作时吸气阀和排气阀不会同时开启。

附图说明

图1是本实用新型一种活塞式压缩机余隙活塞机构结构示意图；

图2是本实用新型一种活塞式压缩机余隙活塞机构的主视纵剖图；

图3是本实用新型一种活塞式压缩机余隙活塞机构的冷却机构局部结构示意图。

图中所示序号：定位缸1、气缸2、进气管道3、排气管道4、冷却液回流管5、法兰盘6、连杆7、冷却液排入管8、曲型内管9、冷却机构10、进液导管1001、冷却环管1002、导通管1003、斜杆1004、卡箍1005、排液导管1006、活动槽11、排气阀12、压缩腔13、活塞14和吸气阀15。

具体实施方式

下面将结合附图1-图3对本实用新型进行详细说明，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型通过改进在此提供一种活塞式压缩机余隙活塞机构，如图1-图3所示，可以按照如下方式予以实施；包括定位缸1和气缸2，气缸2呈水平设置在定位缸1的侧壁，并与定位缸1紧密贴合并固定，定位缸1的内部设有连杆7，连杆7贯穿设置在定位缸1的中间位置，并与定位缸1活动连接，气缸2的内部设有活塞14，活塞14嵌套设置在连杆7的一端，并与连杆7之间实现过盈配合，活塞14的侧面设有冷却机构10，冷却机构10由冷却环管1002、进液导管1001和排液导管1006构成，相邻的冷却环管1002之间设有呈垂直设置的导通管1003，导通管1003的两端贯穿设置在冷却环管1002的侧壁，且相邻的冷却环管1002通过导通管1003连通，进液导管1001和排液导管1006的一端均贯穿设置在冷却环管1002的侧壁，并与冷却环管1002连通，冷却环管1002的一侧设有卡箍1005和斜杆1004，两根斜杆1004分别呈倾斜设置在卡箍1005的顶部边缘位置和底部边缘位置，并与卡箍1005焊接，斜杆1004的另一端与冷却环管1002焊接，卡箍1005嵌套设置在连杆7的中间位置，并与连杆7之间实现间隙配合，定位缸1的内部设有两条呈水平设置的活动槽11，活动槽11的一侧设有曲型内管9，曲型内管9的一端与活动槽11连通，定位缸1的顶部设有呈垂直设置的冷却液排入管8，冷却液排入管8与曲型内管9连通，冷却液排入管8的对侧设有呈垂直设置的冷却液回流管5，冷却液回流管5与曲型内管9连通，气缸2的侧面设有进气管道3和排气管道4，进气管道3和排气管道4的一端均贯穿设置在气缸2的侧壁，并与气缸2连通，进气管道3的内部设有吸气阀15，吸气阀15嵌入设置在进气管道3的内侧壁，并与进气管道3活动连接，进液导管1001和排液导管1006的一端嵌入设置在活动槽11内，而进液导管1001和排液导管1006的外径等于活动槽11的内径，因此进液导管1001和排液导管1006能够在活动槽11内往复运动，并且之间的缝隙很小，不会导致冷却液渗出，连杆7带动活塞14运动过程中，同时会带动进液导管1001和排液导管1006在活动槽11内运动。

定位缸1的侧面设有法兰盘6，法兰盘6呈垂直设置在定位缸1的侧壁，并与定位缸1焊接，定位缸1与压缩机的驱动机构之间通过法兰盘6连接，由定位缸1起到对连杆7进行限位固定的作用，连杆7在定位缸1的中间位置进行水平运动，带动活塞14在压缩腔13内进行往复运动。

气缸2的内部形成压缩腔13，活塞14的直径等于压缩腔13的内径，活塞14与压缩腔13内壁贴合，保证了压缩腔13与活塞14之间不会出现漏气现象，提高了压缩机的工作效率。

排气管道4的内部设有排气阀12，排气阀12嵌入设置在排气管道4的内侧壁，并与排气管道4活动连接，吸气阀15与排气阀12分别安装在进气管道3和排气管道4内，并且方向相反，因此工作时吸气阀15和排气阀12不会同时开启。

一种活塞式压缩机余隙活塞机构的工作原理：首先，工作人员将定位缸1通过法兰盘6与压缩机主体连接，并将连杆7与压缩机的驱动机构连接，压缩机工作过程中会通过驱动机构带动连杆7在定位缸1内进行往复运动，并由连杆7带动活塞14在压缩腔13内往复运动，活塞14往左侧运动时，外部空气从进气管道3进入，并带动吸气阀15开启，此时排气阀12为关闭状态，空气进入到压缩腔13后，连杆7带动活塞14往右侧运动，并将压缩腔13内的空气从排气阀12压出，此时吸气阀15为关闭状态，冷却液从冷却液排入管8排入曲型内管9内，然后进入到进液导管1001，再由进液导管1001导入冷却环管1002内，对活塞14进行冷却处理，冷却液由冷却环管1002的一端导入到排液导管1006，由排液导管1006排出到冷却液回流管5进行回流处理。

综上；本实用新型活塞式压缩机余隙活塞机构，与现有活塞式压缩机余隙活塞机构相比各组件之间安装简易，能够对活塞以及压缩腔内进行冷却处理，更换活塞无需拆卸冷却机构。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。