一种大型型钢校直机辊缝调整液压集成组合阀台的制作方法

本实用新型涉及一种大型型钢包括大角钢和大H型钢校直机辊缝调整液压集成组合阀台，属于冶金行业轧钢校直技术领域。

背景技术：

目前，国内大型轧钢企业的大型校直机辊缝调整液压控制压下油缸无杆腔和有杆腔大都采用的是传统的插装阀结构，控制上腔的集成阀台的单向阀和液控单向阀全部采用插装形式，控制下腔的集成阀台也采用了插装阀和梭阀，这种集成结构复杂，油路块制作难度大，不仅油路集成块外表面需要精磨，而且油路块内部要进行精密加工，以便于插入插装阀元件，这种加工需要具有专门机床和加工中心的专业厂家，安装、维修液压插装元件对技术维修人员要求较高，排除故障困难。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种大型型钢校直机辊缝调整液压集成组合阀台，液压阀全部采用标准的板式连接，油路集成块内部不需要精密加工，解决背景技术中存在的问题。

本实用新型的技术方案是：

一种大型型钢校直机辊缝调整液压集成组合阀台，包含上腔油路集成块和下腔油路集成块，上腔油路集成块和下腔油路集成块均为正方体结构，下腔油路集成块通过多个螺钉固定在上腔油路集成块的上面；

所述下腔油路集成块的上面螺纹连接电液换向阀A和吊环螺钉，下腔油路集成块的侧面螺纹连接电磁球阀、液控单向阀A和多个螺塞及接头；

所述上腔油路集成块的上面和侧面分别安装两个液压分体法兰，上腔油路集成块上面的两个液压分体法兰分别与两个油缸的上腔相连，上腔油路集成块侧面的两个液压分体法兰分别与两个油缸的下腔连接，上腔油路集成块的侧面还螺纹连接伺服比例阀、液控单向阀Ｂ、电磁换向阀B、板式单向阀、溢流阀、三通减压阀、吊耳和挂壁支座，上腔油路集成块的底面上螺纹连接管式单向阀、高压球阀和多个螺塞及接头；

高压油通过上腔油路集成块底面上的高压球阀进入上腔油路集成块，同时与液控单向阀B的一个油口连通，液控单向阀B的另一个油口同时连接伺服阀的P口，伺服阀的A口通过液控单向阀B与两个油缸的上腔连接，在两个油缸的上腔中旁出管路连接溢流阀；高压油通过上腔油路集成块底面上的高压球阀进入上腔油路集成块，同时与电磁换向阀B的P口连通，电磁换向阀B的A口分别与液控单向阀B的控制口连接；高压油通过上腔油路集成块底面上的高压球阀进入上腔油路集成块，同时与三通减压阀的P口连通，通过三通减压阀的压力油进入下腔油路集成块后，与电磁球阀的P口连通，且与电液换向阀A的P口连通，电液换向阀A的A口通过液控单向阀A与两个油缸的下腔连接，电磁球阀的A口与液控单向阀A的控制口连接；

伺服比例阀、电液换向阀A、溢流阀和三通减压阀的T口均与管式单向阀连通；电磁换向阀B和电磁球阀的T口均与液控单向阀A和液控单向阀Ｂ的卸油口连通。

所述上腔油路集成块和下腔油路集成块采用35#钢热锻成型加工而成。

本实用新型的有益效果是：液压阀全部采用标准的板式连接，油路集成块内部不需要精密加工，维护简便，能够满足生产及产品质量要求。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型组装图；

图中：上腔油路集成块1、下腔油路集成块2、电液换向阀A3、吊环螺钉4、电磁球阀5、液控单向阀A6、螺钉7、液压分体法兰8、伺服比例阀9、液控单向阀B10、电磁换向阀B11、板式单向阀12、溢流阀13、三通减压阀14、吊耳15、M16×50螺钉16、挂壁支座17、M20×55螺钉18、管式单向阀19、高压球阀20。

具体实施方式

以下结合附图，通过实例对本实用新型作进一步说明。

一种大型型钢校直机辊缝调整液压集成组合阀台，包含上腔油路集成块1和下腔油路集成块2，上腔油路集成块1和下腔油路集成块2均为正方体结构，下腔油路集成块2通过多个螺钉7固定在上腔油路集成块1的上面；

所述下腔油路集成块2的上面螺纹连接电液换向阀A3和吊环螺钉4，下腔油路集成块2的侧面螺纹连接电磁球阀5、液控单向阀A6和多个螺塞及接头；

所述上腔油路集成块1的上面和侧面分别安装两个液压分体法兰，上腔油路集成块1上面的两个液压分体法兰分别与两个油缸的上腔相连，上腔油路集成块1侧面的两个液压分体法兰分别与两个油缸的下腔连接，上腔油路集成块1的侧面还螺纹连接伺服比例阀9、液控单向阀Ｂ10、电磁换向阀B11、板式单向阀12、溢流阀13、三通减压阀14、吊耳15和挂壁支座17，上腔油路集成块1的底面上螺纹连接管式单向阀19、高压球阀20和多个螺塞及接头；

高压油通过上腔油路集成块1底面上的高压球阀20进入上腔油路集成块1，同时与液控单向阀B10的一个油口连通，液控单向阀B10的另一个油口同时连接伺服比例阀9的P口，伺服比例阀9的A口通过液控单向阀B10与两个油缸的上腔连接，在两个油缸的上腔中旁出管路连接溢流阀13；高压油通过上腔油路集成块1底面上的高压球阀20进入上腔油路集成块1，同时与电磁换向阀B11的P口连通，电磁换向阀B11的A口分别与液控单向阀B10的控制口连接；高压油通过上腔油路集成块1底面上的高压球阀20进入上腔油路集成块1，同时与三通减压阀14的P口连通，通过三通减压阀14的压力油进入下腔油路集成块2后，与电磁球阀5的P口连通，且与电液换向阀A3的P口连通，电液换向阀A3的A口通过液控单向阀A6与两个油缸的下腔连接，电磁球阀5的A口与液控单向阀A6的控制口连接；

伺服比例阀9、电液换向阀A3、溢流阀13和三通减压阀14的T口均与管式单向阀19连通；电磁换向阀B11和电磁球阀5的T口均与液控单向阀A6和液控单向阀Ｂ10的卸油口连通。

在本实施例中，参照附图1、2，所述下腔油路集成块2安装在上腔油路集成块1上面，用M12×90螺钉7连接。

在下腔油路集成块2的上面安装电液换向阀A3两件、吊环螺钉4两件；侧面安装电磁球阀5两件、液控单向阀A6两件、螺塞及各种接头。

在上腔油路集成块1上面安装两个液压分体法兰8，两个液压分体法兰8分别与两个油缸的上腔相连；在上腔油路集成块1侧面安装的两个液压分体法兰8，分别与两个油缸的下腔连接，在上腔油路集成块1侧面还安装伺服比例阀9两件、液控单向阀B10四件、电磁换向阀B11两件、板式单向阀12两件、溢流阀13两件、三通减压阀14一件、吊耳15一件、挂壁支座17一件；吊耳15用M16×50螺钉固定，挂壁支座17用M20×55螺钉18固定；在上腔油路集成块1的底面安装管式单向阀19一件、高压球阀20一件和螺塞及各种接头。

油路连接方式为：高压油通过高压球阀20进入下腔油路集成块2，同时与两个液控单向阀B10的一个油口（这个油口常闭）连通，这两个液控单向阀B10的另一个油口同时连接两个伺服比例阀9的P口，两个伺服比例阀9的A口通过两个液控单向阀B10与两个油缸上腔连接，在两个上腔管路中旁出管路连接两个溢流阀13。

高压油通过高压球阀20进入下腔油路集成块2与两个电磁换向阀B11的P口连通，两个电磁换向阀B11的A口分别与四个液控单向阀的控制口连接。

高压油通过高压球阀20进入下腔油路集成块2与三通减压阀14的P口连通，通过三通减压阀14的压力油进入上腔油路集成块1后同时与两个电磁球阀5的P口连通，与两个电液换向阀A3的P口连通，两个电液换向阀A3的A口通过两个液控单向阀A6与两个油缸的下腔连接，两个电磁球阀5的A口与两个液控单向阀A6的控制口连接。

伺服比例阀9、电液换向阀A3、溢流阀13和三通减压阀14的T口都通过管式单向阀19回油箱。电磁换向阀B11、电磁球阀5的T口和全部液控单向阀的卸油口单独回油箱，不通过管式单向阀19。

大型型钢校直机辊缝调整液压集成阀台的关键是上腔油路集成块和下腔油路集成块两个油路集成块的设计制作，上腔油路集成块和下腔油路集成块采用35#钢热锻成型粗加工后，在加工中心加工内部全部油路，保证油路深度和各个安装面阀体安装尺寸，并对油路集成块表面进行精磨，保证阀体安装面的平面度和表面粗糙度要求，最后去毛刺、清洗内部油路，不得有任何杂物。

本实用新型组装后已经应用在大型校直机上，自动控制校直辊的辊缝调节，能够满足生产及产品质量要求。