压缩机壳体的制作方法

本发明涉及压缩机壳体。详细来说，涉及具有叶轮室和进气管道的压缩机壳体的结构。

背景技术：

在内燃机的增压系统中，通过使用内燃机的废气的能量和电能来旋转驱动设置于内燃机的进气流路中的压缩机，对供给到内燃机的进气进行加压。压缩机具有压缩机叶轮和压缩机壳体，所述压缩机壳体形成有收纳压缩机叶轮的叶轮室和将进气引导至该叶轮室的进气管道等。此外，内燃机的增压系统在进气流路中的比压缩机靠上游侧的位置具有检测进气的流量的空气流量计，使用该空气流量计来控制内燃机中的供燃烧的进气的流量。

另外，很多情况下，流出至内燃机的曲柄箱内的混合气体和废气(以下，将这些称为“窜气”)借助于通气流路而回流至进气流路内，由此，抑制其排出。此外，例如如专利文献1所示，在具有上述那样的压缩机的增压系统中，很多情况下，窜气回流至进气流路中的比空气流量计靠下游侧、且比压缩机叶轮靠上游侧的位置。

现有技术文献

专利文献1：日本特开2005-226505号公报

图9是表示能够产生以下说明的油的倒流的运转模式的典型例的时序图。在图9中示出如下情况：自时刻t0起持续踩踏加速踏板(油门踏板)，自将内燃机的负荷设为最大的状态起，在时刻t1松开加速踏板，将内燃机的负荷设为最小，并且之后在时刻t2再次踩踏加速踏板，将内燃机的负荷设为最大。

图10是表示以往的压缩机壳体100的内部样子的图。更具体来说，图10是从进气的上游侧观察在图9所示的运转模式下进行了将内燃机的负荷设为最大且恒定的稳定运转立即之后、即图9中的时刻t1立即之后的、设置于压缩机壳体100的进气管道101内的压缩机叶轮102的图。

在进行内燃机的稳定运转时，进气管道101内的进气通过在图10中顺时针旋转的压缩机叶轮102而被从进气导入口103归拢至叶轮室内。此时，在叶轮室的进气导入口103的周围沿着进气管道101的内壁面如虚线箭头104所示，从上游侧向下游侧产生与压缩机叶轮102的旋转方向相同方向的涡旋流。附着于进气管道101的内壁面的窜气中的油的大部分因该涡旋流而被吸入至进气导入口103内，但有时会有一部分没有被吸入到进气导入口103内而在进气导入口103的周围持续打转。因此，存在如下情况：若从进行了稳定运转的状态起松开加速踏板，而降低内燃机的负荷，则进气导入口103周围的涡旋流减弱，附着于内壁面的油蓄积于进气管道101的底部，如图10所示形成积油部105(在图9的时序图中，相当于时刻t1～t2的期间)。

此外，还存在如下情况：当再次踩踏加速踏板时，从进气管道101内通向叶轮室内的进气流量急剧增加，而此时，因压缩机壳体100内的剧烈的压力变化而产生涌动，在进气管道101的内部从压缩机叶轮102侧朝向上游侧产生强劲的涡旋流。因此，存在如下情况：在进行这样的再加速时，如图10所示当在进气管道101内存在积油部105时，积油部105的油因强劲的涡旋流而被从进气管道101内向上游侧倒吹，造成油附着于上游侧的空气流量计。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种压缩机壳体，能够抑制窜气中的油被倒吹至进气上游侧。

(1)压缩机壳体(例如，后述的压缩机壳体1)，用于这样的压缩机(例如，后述的压缩机92c)：使用设置于内燃机的进气流路中的比窜气回流部(例如，后述的窜气导入口83)靠下游侧的位置的叶轮(例如，后述的压缩机叶轮5)来对在所述进气流路中流过的进气进行加压，其中所述内燃机的窜气回流至所述窜气回流部。所述压缩机壳体具有：叶轮室(例如，后述的叶轮室2)，其将所述叶轮收纳成能够旋转；以及进气管道(例如，后述的进气管道6)，其沿着所述叶轮的轴线(例如，后述的轴线c)延伸，将进气导入至所述叶轮室，所述进气管道具有内壁面(例如，后述的内壁面61)，该内壁面与形成于所述叶轮室的进气导入口(例如，后述的进气导入口22)连接，在所述内壁面中的比所述进气导入口沿着所述轴线靠上游侧的位置形成有阶梯部(例如，后述的阶梯部67)，该阶梯部呈沿着所述叶轮的周向的弧状，而且关于所述阶梯部的距所述轴线沿着所述叶轮的径向的距离，下游侧比上游侧远。

(2)该情况下，优选的是，所述压缩机壳体具有通气管道(例如，后述的通气管道8)，该通气管道沿着所述叶轮的径向延伸，将窜气导入到所述进气管道内。

(3)该情况下，优选的是，在所述压缩机壳体的搭载姿态下，连接所述通气管道的内周面(例如，后述的内周面82)与所述内壁面的窜气导入口(例如，后述的窜气导入口83)被设置于所述进气导入口的铅直上方，所述内壁面中的连接所述窜气导入口与所述进气导入口的连接面(例如，后述的连接面66)大致垂直于所述轴线。

(4)该情况下，优选的是，在所述内壁面中的在所述压缩机壳体的搭载姿态下成为底的底部(例如，后述的底部64)，在与所述进气导入口相邻的部分形成有凹部(例如，后述的凹部65)，所述阶梯部形成于比所述凹部沿着所述轴线靠上游侧的位置。

(5)该情况下，优选的是，所述阶梯部形成于所述内壁面中的所述底部以外的部分。

(6)该情况下，优选的是，所述阶梯部在所述内壁面中的所述压缩机壳体的搭载姿态下的侧部从比所述进气导入口的最下点(例如，后述的最下点221)高的位置向所述窜气导入口侧沿着所述周向延伸。

(7)压缩机壳体用于这样的压缩机：使用设置于内燃机的进气流路中的比窜气回流部靠下游侧的位置的叶轮来对在所述进气流路中流过的进气进行加压，其中所述内燃机的窜气回流至所述窜气回流部。所述压缩机壳体具有：叶轮室，其将所述叶轮收纳成能够旋转；以及进气管道，其沿着所述叶轮的轴线延伸，将进气导入至所述叶轮室，所述进气管道具有内壁面，该内壁面与形成于所述叶轮室的进气导入口连接，在所述内壁面中的比所述进气导入口沿着所述轴线靠上游侧的位置形成有槽部(例如，后述的槽部68)，所述槽部从所述进气导入口的周缘处的比所述压缩机壳体的搭载姿态下的所述进气导入口的最下点高的位置沿着所述叶轮的径向延伸。

(8)该情况下，优选的是，所述压缩机壳体具有回流管道(例如，后述的egr管道7或者通气管道8)，该回流管道沿着所述叶轮的径向延伸，将窜气或者废气导入到所述进气管道内，所述槽部从所述进气导入口的周缘向所述回流管道的内周面侧延伸。

(9)该情况下，优选的是，在所述压缩机壳体的搭载姿态下，连接所述回流管道的内周面与所述内壁面的回流口(例如，后述的egr导入口73)被设置于比所述进气导入口高的位置，所述槽部从所述进气导入口的周缘上部(例如，后述的顶部222)向所述回流管道的内周面侧延伸。

发明效果

(1)在本发明的压缩机壳体中，在其进气管道的内壁面中的比进气导入口沿着叶轮轴线靠上游侧的位置，形成有沿着叶轮的周向的弧状的阶梯部。此外，关于该阶梯部的距轴线沿着叶轮的径向的距离，下游侧比上游侧远。即，该阶梯部相对于从进气口的下游侧向上游侧顺着内壁面流动的油成为壁。因此，如上所述在油蓄积于进气管道内的进气导入口附近的状态下，即使在进气管道内从下游侧朝向上游侧产生强劲的涡旋流，由于阶梯部相对于顺着内壁面的油的流动成为壁，因此能够抑制油越过阶梯部而进一步向上游侧倒吹。并且由此，能够防止设置成比进气管道靠上游侧的空气流量计等传感器被油污染。

(2)在本发明中，在设置有进气管道的压缩机壳体中，设置有沿着叶轮的径向延伸的通气管道，窜气从该通气管道回流至进气管道内。如上所述在进气管道内产生涡旋流。因此，在以往的压缩机壳体中，当窜气回流至压缩机壳体的进气管道内时，油容易蓄积于进气管道内，油向进气上游侧的倒吹课题尤为显著。与此相对地，在本发明中，由于通过形成于进气管道内的阶梯部来抑制油向上游侧的流出，因此即使窜气回流至压缩机壳体的进气管道内，也不会如上所述使油的倒吹课题明显化。

(3)在本发明的压缩机壳体中，在其搭载姿态下窜气导入口设置于进气导入口的铅直上方，并且进气管道的内壁面中的连接该窜气导入口与进气导入口的连接面大致垂直于轴线。由此，能够极力将窜气导入口与进气导入口的距离设定得短。从窜气导入口流入的窜气中的油顺着连接面通过其自重而向进气导入口垂落。这里，存在如下情况：当在窜气导入口与进气导入口之间的连接面上存在凹凸时，在油从窜气导入口向铅直下方垂落期间，因涡旋流而使其路径偏向进气导入口的周围。与此相对地，在本发明中，通过将连接面设为大致垂直于轴线，能够使窜气中的油的大部分流入到进气导入口，因此，能够降低蓄积于进气管道内的油量，进而还能够抑制油的倒吹。

(4)在本发明的压缩机壳体中，在进气管道的内壁面中的、比形成于在搭载姿态下成为底的底部的凹部沿着轴线靠近上游侧的位置，形成相对于油成为壁的阶梯部。如参照图10进行说明的那样，进气管道内的油容易蓄积于这样的凹部。因此通过将阶梯部设置于比成为该积油部的凹部靠上游侧的位置，如上所述即使蓄积于凹部的油因强劲的反向涡旋流而向上侧流动，也能够通过该阶梯部抑制油向上游侧的流出。

(5)在本发明的压缩机壳体中，阶梯部形成于内壁面的底部以外的部分。如上所述阶梯部相对于从下游侧向上游侧逆流的油成为壁，因此，在将这样的阶梯部形成于底部时，蓄积于底部的油量可能增加。与此相对地，根据本发明，通过将阶梯部形成于底部以外的部分，不会增加蓄积于进气管道内的油量，能够抑制向上游侧的流出。

(6)在本发明的压缩机壳体中，阶梯部在内壁面中的搭载姿态下的侧部从比进气导入口的最下点高的位置向设置于进气导入口的铅直上方的窜气导入口侧沿着叶轮的周向延伸。由此，蓄积于进气导入口的最下点附近的油在产生上述那样强劲的涡旋流时，从底部侧沿着阶梯部向铅直上方的窜气导入口侧流动，如上所述顺着形成为大致垂直于轴线的连接面而流入进气导入口。因此，根据本发明能够不使蓄积于底部的油向上游侧倒吹，并且能够流入进气导入口。

(7)在本发明的压缩机壳体中，在其进气管道的内壁面中的比进气导入口沿着叶轮的轴线靠近上游侧的位置形成槽部，所述槽部从进气导入口的周缘处的比搭载姿态下的进气导入口的最下点高的位置沿着叶轮的径向延伸。如参照图10进行的说明那样，存在如下情况：在进行内燃机的稳定运转期间，在进气管道内从上游侧向下游侧产生涡旋流，由此窜气中的油在进气导入口周围持续打转，当松开加速踏板时，油蓄积于进气导入口的最下点的附近。本发明的槽部大致垂直于进行稳定运转时的进气导入口周围的油的流向。因此，在进气管道的内壁面中的进气导入口的周围沿着叶轮的周向进行打转运动的油在该槽部使行进方向变更为槽部的延展方向，即变更为叶轮的径向，结果为，油沿着槽部扩展。即，根据本发明，能够使在稳定运转时在进气导入口的周围打转的油暂时退避于该槽部，因此，能够在松开了加速踏板时减少蓄积于进气导入口的最下点附近的油量。因此根据本发明，当在进气管道内从下游侧向上游侧产生强劲的涡旋流时，能够减少从上游侧向下游侧倒吹的油量。并且由此，能够防止设置于进气管道的上游侧的空气流量计等传感器被油污染。

(8)如上所述，本发明的槽部具有暂时使油退避的功能，但是为了能够使足够的油退避，槽部需要一定程度的长度。在本发明中，在设置有进气管道的压缩机壳体中，设置有沿着叶轮的径向延伸并将窜气或废气导入到进气管道内的回流管道，槽部从进气导入口的周缘向回流管道的内周面侧延伸。即，在本发明中，通过利用设置回流管道而形成的空间来设置槽部，能够使足够量的油退避于槽部。

(9)在本发明的压缩机壳体中，槽部从搭载姿态下的进气导入口的周缘上部向回流管道的内周面侧延伸。由此，如上所述通过稳定运转时的涡旋流而暂时退避于槽部中的油在松开了加速踏板时，由于顺着槽部流向更下方的进气导入口，因此，能够减少蓄积于进气导入口的最下点附近的油量。

附图说明

图1是应用了本发明的一实施方式涉及的压缩机壳体的车辆的发动机室的俯视图。

图2是上述实施方式涉及的压缩机壳体的正视图。

图3是上述实施方式涉及的压缩机壳体的剖视图。

图4是上述实施方式涉及的压缩机壳体的剖视图。

图5是上述实施方式涉及的压缩机壳体的剖视图。

图6是上述实施方式涉及的压缩机壳体的立体图。

图7是上述实施方式涉及的压缩机壳体的剖视图。

图8是上述实施方式涉及的压缩机壳体的立体图。

图9是用于说明本发明的课题的时序图。

图10是表示以往的压缩机壳体内部的样子的图。

标号说明

1：压缩机壳体；

2：叶轮室；

22：进气导入口；

5：压缩机叶轮(叶轮)；

6：进气管道；

61：内壁面61(内壁面)；

62：内周面(内壁面)；

63：肩面63(内壁面)；

64：底部；

65：凹部；

66：连接面；

67：阶梯部；

68：槽部；

7：egr管道(回流管道)；

73：egr导入口(回流口)；

8：通气管道(通气管道、回流管道)；

82：内周面；

83：窜气导入口(窜气回流部、窜气导入口、回流口)；

92c：压缩机；

r：旋转轴；

c：轴线。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的一实施方式进行说明。

图1是搭载内燃机(以下，称为“发动机”)的增压系统s的车辆的发动机室er的俯视图。图1表示设置于发动机室er内的各种装置中的、主要构成增压系统s的进气系统的装置。即图1是从铅直方向上方观察在发动机室er内以规定的搭载姿态搭载的状态下的增压系统s的图。

增压系统s具有：空气滤清器盒91，其用于净化外部空气；增压机92，其具有将废气的能量转换为旋转轴的机械能量的废气涡轮机和使用与旋转轴连结的后述的压缩机叶轮对进气进行加压的压缩机92c；进气配管93，其连接空气滤清器盒91与压缩机92c；空气流量计94，其对在进气配管93内流动的进气的流量进行检测；egr配管95，其连接压缩机92c与未图示的发动机的排气流路；以及通气配管96，其连接压缩机92c与未图示的发动机的曲柄轴。另外，在图1中示出了增压机92中的废气涡轮机被板状的罩部件97覆盖的状态。

进气配管93在其搭载姿态下大致水平地延伸，将空气滤清器盒91与形成于压缩机壳体1的后述的进气管道连接起来，所述压缩机壳体1构成压缩机92c的本体。由空气滤清器盒91净化后的进气的主流以图1中箭头98a所示的方向通过该进气配管93而流入到压缩机壳体1内。空气流量计94设置于进气配管93中的比压缩机壳体1靠近空气滤清器盒91的位置。

egr配管95连接未图示的排气流路与形成于压缩机壳体1的后述的egr管道。由此，发动机的废气的一部分(以下，称为“egr气体”)如图1中箭头98b所示，以大致垂直于箭头98a所示的进气的主流的方向流入到压缩机壳体1内。

通气配管96连接未图示的曲柄箱与形成于压缩机壳体1的后述的通气管道。由此，窜气如图1中箭头98c所示，以大致垂直于箭头98a所示的进气主流的方向流入压缩机壳体1内。

此外，在增压系统s中，供egr气体回流的egr气体回流部(即，后述的egr管道7)和供窜气回流的窜气回流部(即，后述的通气管道8)设置于由空气滤清器盒91、进气配管93和压缩机壳体1构成的进气流路中的、比空气流量计94靠下游侧的位置。

图2是压缩机壳体1的正视图。更具体来说，图2是沿着能够旋转地收纳于后述的叶轮室2内的压缩机叶轮的轴线从进气上游侧观察压缩机壳体1的图。

图3是压缩机壳体1的剖视图。更具体来说，图3是以箭头a3的方向观察沿着图2中的线iia-iia的压缩机壳体1的截面的图。另外，图2和图3是从横方向观察搭载姿态下的压缩机壳体1的图。即，图2和图3中的上下方向与其搭载姿态下的压缩机壳体1的铅直方向相等。

压缩机壳体1具有：叶轮室2，其以旋转轴r为中心将压缩机叶轮5收纳为能够旋转；扩散室3；涡旋流路4；进气管道6，其与进气配管93(参照图1)，将进气导入到叶轮室2内；egr管道7，其与egr配管95(参照图1)连接，将egr气体导入至进气管道6内；以及通气管道8，其与通气配管96(参照图1)连接，将通气气体导入到进气管道6内。

压缩机叶轮5具有：轮51，其与被废气涡轮机旋转驱动的旋转轴r连结；以及多个叶片52，其被设置于该轮51的圆锥状的毂面上。各叶片52在轮51的毂面上沿着周向被等间隔地设置。各叶片52是从作为进气的入口的前缘部53朝向作为进气的出口的后缘部54以规定的角度分布延伸的板状。各叶片52的末端端缘55在将压缩机叶轮5收纳于叶轮室2内时沿着对置的后述的护罩21的表面形状而形成。

在叶轮室2中形成有覆盖压缩机叶轮5的侧部的护罩21。护罩21具有从压缩机叶轮5的前缘部53到后缘部54沿着末端端缘55的形状的遮蔽面，更具体来说，具有当压缩机叶轮5以旋转轴r为中心旋转时与由末端端缘55形成的包络面大致相等形状的遮蔽面，通过该遮蔽面来覆盖压缩机叶轮5的侧部即末端端缘55。该护罩21中的前缘部53侧为具有与该前缘部53的外径大致相等的内径的进气导入口22。此外，护罩21中的后缘部54侧为具有与该后缘部54的高度大致相等的宽度的环状的进气排出口。

关于压缩机叶轮5，在通过旋转轴r与压缩机叶轮5连结的废气涡轮机的涡轮机叶轮通过废气的能量而旋转时，压缩机涡轮5例如以旋转轴r为中心从进气上游侧观察顺时针(即图2中的顺时针)旋转。当压缩机叶轮5在设置于叶轮室2内的状态下旋转时，从各叶片52的前缘部53沿着轴线c流入，在各叶片52之间流动，从各后缘部54朝向径向外侧被排出。

扩散室3是环状，形成为围绕叶轮室2的进气排出口。在扩散室3中形成有沿着压缩机叶轮5的周向以规定的间隔立设的线条的叶片列。通过压缩机叶轮5旋转而被从其后缘部54向径向外侧排出的进气沿着形成于扩散室3中的叶片列在一边扩张一边流动的过程中被减速。

涡旋流路4是环状且形成为围绕扩散室3。涡旋流路4的流路截面积沿着与压缩机叶轮5的旋转方向相同的方向缓缓变大。从扩散室3向径向外侧排出的进气在流经涡旋流路4的过程中被进一步减速，之后，经由进气排出管道41(参照图2)被引导至未图示的发动机的燃烧室。

进气管道6是沿着压缩机叶轮5的轴线c延伸的大致筒状。进气管道6具有与形成于叶轮室2的进气导入口22连接的内壁面61。通过图1的进气配管93而被导入的进气经过由该进气管道6的内壁面61形成的进气流路而被沿着轴线c引导至叶轮室2内。

如图2和图3所示，进气管道6的内壁面61由以下部分构成：大致圆筒状的内周面62，其沿着轴线c延伸，具有比叶轮室2的进气导入口22的内径大的内径；环状的肩面63，其沿着压缩机叶轮5的径向延伸，连接内周面62与内径比内周面62小的进气导入口22。此外，如图2所示，沿着搭载姿态下的压缩机叶轮5的轴线c观察时，内周面62的中心62c相对于叶轮室2的进气导入口22的中心22c略微向铅直方向上方偏心。另外，在后面参照剖视图对该内壁面61的具体结构进行详细说明。

egr管道7是将设置于压缩机壳体1的外侧的配管连接部71与由进气管道6内侧的内壁面61形成的进气流路连通的管部件。上述的egr配管95(参照图1)与该配管连接部71连接。由此，egr气体回流至进气管道6内。egr管道7的内周面72是大致圆筒状，沿着压缩机叶轮5的径向延伸。在将连接该egr管道7的内周面72与进气管道6的内壁面61的开口设为egr导入口73时，该egr导入口73的中心如图2所示在压缩机壳体1的搭载姿态下设置于比进气导入口22的中心22c高的位置。

通气管道8是将设置于压缩机壳体1的外侧的配管连接部81与通过内壁面61而形成于进气管道6的内侧的进气流路连通的管部件。上述的通气配管96(参照图1)与该配管连接部81连接。由此，窜气回流至进气管道6内。通气管道8的内周面82是大致圆筒状，沿着压缩机叶轮5的径向延伸。在将连接该通气管道8的内周面82与进气管道6的内壁面61的开口设为窜气导入口83时，该窜气导入口83在压缩机壳体1的搭载姿态下设置于进气导入口22的铅直方向上方。

图4是压缩机壳体1的剖视图。更具体来说，图4是在箭头a4的方向观察沿着图2的线iia-iia的压缩机壳体1的截面的图。进气管道6的肩面63中的将进气导入口22与设置于其铅直上方的窜气导入口83连接的连接面66，如图4所示大致垂直于轴线c。换言之，在连接窜气导入口83与进气导入口22的连接面66上没有设置成为顺着壁面流动的油的阻挡壁的凹凸。由此，能够极力地将窜气导入口83与进气导入口22的距离设定得短。由此，还能够使从窜气导入口83回流至进气管道6内的窜气中的油的大部分通过其自重顺着连接面66而吸入进气导入口22内。

返回到图3，在进气管道6的内周面62中的在压缩机壳体1的搭载姿态下成为底的底部64处与进气导入口22相邻的部分形成有比进气导入口22的最下点221低的凹部65。如参照图9和图10进行的说明那样，在进行发动机的稳定运转时，在进气管道6内产生与压缩机叶轮5的旋转方向同方向的涡旋流。此外，还存在如下情况：当产生这样的涡旋流时，顺着连接窜气导入口83与进气导入口22的连接面66(参照图2或者图4)垂落的油的一部分没有被吸入到进气导入口22，而在进气导入口22的周围沿着肩面63持续打转。这样，在处于低负荷运转而使得涡旋流变弱时，在发动机的稳定运转时在进气导入口22的周围打转的油因其自重而蓄积于凹部65中。

图5是压缩机壳体1的截面图。更具体来说，图5是在箭头a5的方向观察沿着图3的线iii-iii的压缩机壳体1的截面的图。

图6是压缩机壳体1的立体图。更具体来说，图6是观察压缩机壳体1的内壁面61中的图2中左侧部分的立体图。

如图3和图5～图6所示，在内周面62中的比凹部65沿着轴线c靠上游侧的位置，形成有沿着压缩机叶轮5的周向的弧状的阶梯部67。此外，关于从轴线c到壁面为止的沿着压缩机叶轮5的径向的距离，以阶梯部67为界，下游侧比上游侧远(参照图5)。因此，该阶梯部67相对于从凹部65向上游侧顺着内周壁62的油的流动(参照图5中箭头5a)成为壁，所述凹部65设置于比阶梯部67靠下游侧的位置。另外，形成阶梯部67的位置不限于此。但是，为了避免容易增加蓄积于凹部65的油量，优选阶梯部67形成于内周面62中的底部64以外的部分。

阶梯部67在进气管道6的内周面62中的压缩机壳体1的搭载姿态下的侧部从比进气导入口22的最下点221高的位置向设置于进气导入口22的铅直方向上方的窜气导入口83侧沿着压缩机叶轮5的周向延伸。

一边参照图6一边对该阶梯部67的效果进行说明。首先，如参照图9和图10进行的说明那样，有时当踩踏加速踏板时产生涌动，在进气管道6的内部从叶轮室2侧朝向上游侧产生强劲的涡旋流。此时，若油蓄积于凹部65，则蓄积于凹部65的油通过该反向的强劲的涡旋流而顺着进气管道6的内周面62向上游侧流入。但是，阶梯部67相对于顺着这样的壁面的油的流动成为壁，因此，从凹部65通过反向的涡旋流而被倒吹的油如图6中箭头6a所示沿着阶梯部67的延展方向，即沿着压缩机叶轮的周向朝向窜气导入口83侧抬高。此外，通过阶梯部67而被引导至窜气导入口83侧的油到达连接窜气导入口83与进气导入口22的大致垂直于轴线c的连接面66(参照图4)，如图6中箭头6b所示，顺着连接面66被吸入到进气导入口22内。由此，根据阶梯部67，抑制了蓄积于凹部65的油向上游侧的倒吹，且促进了蓄积的油向进气导入口22中的吸入。

图7是压缩机壳体1的剖视图。更具体来说，图7是在箭头a7的方向观察沿着图2的线iib-iib的压缩机壳体1的截面的图。

图8是压缩机壳体1的立体图，更具体来说，图8是观察压缩机壳体1的内壁面61中的图2中右侧部分的立体图。

如图2和图7～图8所示，在进气管道6内的肩面63中的比进气导入口22沿着轴线c靠上游侧的位置形成有从进气导入口22的缘部沿着压缩机叶轮5的径向延伸的从截面观察为大致v字状的槽部68。槽部68从进气导入口22的周缘部处的压缩机壳体1的搭载姿态下的顶部222沿着压缩机叶轮5的径向延伸，如上所述到达设置于比进气导入口22高的位置的egr导入口73。

一边参照图8一边对该槽部68的效果进行说明。首先，如参照图9和图10进行说明的那样，有时在进行发动机的稳定运转期间，在进气管道6内从上游侧向叶轮室2产生涡旋流，由此窜气中的油沿着肩面63在进气导入口22的周围持续打转，当松开加速踏板时，油蓄积于凹部65中。槽部68沿着压缩机叶轮5的径向延伸，槽部68大致垂直于稳定运转时的油的流向。因此，在进气管道6内侧的肩面63中，关于如图8中箭头8a所示在进气导入口22的周围沿着叶轮的周向打转运动的油，在该槽部68中，该油的行进方向变更为槽部68的延展方向，即变更为压缩机叶轮5的径向，如图8中箭头8b所示，沿着构成槽部68的两壁面68a、68b扩展。因此，根据该槽部68，当稳定运转时在进气导入口22的周围打转的油不会到达下方的凹部65而能够暂时退避。此外，如上所述槽部68的基点为进气导入口22周缘部的搭载姿态下的顶部222。因此，通过稳定运转时的涡旋流而暂时退避于槽部68中的油在之后松开加速踏板时如图8中箭头8c所示，因其自重顺着槽部68流入到设置于其下方的进气导入口22，因此，能够减少蓄积于凹部65的油量。

根据本实施方式的压缩机壳体1，获得以下效果。

(1)在压缩机壳体1中，在其进气管道6的内周面62中的比进气导入口22沿着轴线c靠上游侧的位置形成有沿着压缩机叶轮5的周向的弧状的阶梯部67。由此，即使在油蓄积于进气管道6内的进气导入口22附近的凹部65的状态下，在进气管道6内从下游侧朝向上游侧产生强劲的涡旋流，由于阶梯部67相对于顺着内周面62的油的流动成为壁，因此能够抑制油越过阶梯部67而进一步向上游侧倒吹。由此，还能够防止设置成比进气管道6靠上游侧的空气流量计94被油污染。

(2)在压缩机壳体1中，设置有沿着压缩机叶轮5的径向延伸的通气管道8，窜气从该通气管道8回流至进气管道6内。在以往的压缩机壳体中，当窜气回流至压缩机壳体的进气管道内时，油容易蓄积于进气管道内，油向进气上游侧的倒吹课题尤为显著。与此相对地，在压缩机壳体1中，由于通过形成于进气管道6内的阶梯部67来抑制油向上游侧的流出，因此即使窜气回流至进气管道6内，也不会如上所述使油的倒吹课题明显化。

(3)在压缩机壳体1内，在其搭载姿态下窜气导入口83被设置于进气导入口22的铅直上方，并且进气管道6的肩面63中的连接该窜气导入口83与进气导入口22的连接面66大致垂直于轴线c。由此，能够使窜气中的油的大部分流入到进气导入口22，因此，能够降低蓄积于进气管道6内的凹部65中的油量，进而还能够抑制油的倒吹。

(4)在压缩机壳体1中，在进气管道6的内周面62中的比在搭载姿态下成为底的凹部65沿着轴线c靠上游侧的位置形成阶梯部67。由此，如上所述即使蓄积于凹部65的油因强劲的涡旋流而向上侧流动，也能够通过该阶梯部67抑制向上游侧的流出。

(5)在压缩机壳体1中，阶梯部67形成于内周面62的底部64以外的部分。由此，不会增加蓄积于进气管道6内的凹部65中的油量，能够抑制其向上游侧的流出。

(6)在压缩机壳体1中，阶梯部67在内周面62中的搭载姿态下的侧部中从比进气导入口22的最下点221高的位置向设置于进气导入口22的铅直上方的窜气导入口83侧沿着压缩机叶轮5的周向延伸。由此，蓄积于凹部65的油在产生强劲的反向涡旋流时，从底部64侧沿着阶梯部67向铅直上方的窜气导入口83侧流动，顺着形成为大致垂直于轴线c的连接面66而流入进气导入口22。由此，能够避免蓄积于凹部65的油向上游侧倒吹，并且能够使该油流入进气导入口22。

(7)在压缩机壳体1中，在其进气管道6的肩面63中的比进气导入口22沿着轴线c靠上游侧的位置形成槽部68，所述槽部68从进气导入口22的周缘处的比搭载姿态下的进气导入口22的最下点221高的位置沿着径向延伸。由此，能够使稳定运转时在进气导入口22的周围打转的油暂时退避于该槽部68，因此，能够在松开了加速踏板时减少蓄积于凹部65的油量。由此，当在进气管道6内从下游侧向上游侧产生强劲的反向涡旋流时能够减少从上游侧向下游侧倒吹的油量。除此之外，能够防止设置于进气管道6的上游侧的空气流量计94被油污染。

(8)在压缩机壳体1中，设置有沿着压缩机叶轮5的径向延伸并将egr气体导入到进气管道6内的egr管道7，槽部68从进气导入口22的周缘向egr管道7的内周面72侧延伸。即，在压缩机壳体1中，通过利用设置egr管道7而形成的空间来设置槽部68，能够使足够量的油退避于槽部68中。

(9)在压缩机壳体1中，槽部68从搭载姿态下的进气导入口22的周缘的顶部222向egr管道7的内周面72侧延伸。由此，通过稳定运转时的涡旋流而暂时退避于槽部68中的油在松开加速踏板时，顺着槽部流向更下方的进气导入口，因此，能够减少蓄积于凹部65的油量。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但是本发明不局限于此。在本发明的主旨范围内，也可以适当变更细节结构。

在上述实施方式中，以从上游侧观察压缩机叶轮5的旋转方向为顺时针为例进行了说明，但是压缩机叶轮5的旋转方向也可以是相反方向。

在上述实施方式中，以将槽部68的基点设为进气导入口22的周缘部的搭载姿态下的顶部222的情况进行了说明，但是本发明不局限于此，只要槽部68的基点比搭载姿态下的进气导入口22的最下点221高，也可以是进气导入口22的周缘部的任意部分。