保压型单作用液压手动机构的制作方法

本发明涉及液压组件领域，尤其涉及带自复位执行机构的保压型单作用液压手动机构。

背景技术：

液压手动机构由于操作轻便而被逐渐应用于各种行业的阀门产品上，由于液压手动机构存在油箱的设置、管路的连接问题及手动液压泵的硬密封单向阀难以达到零泄漏，因此影响了液压手动机构使用范围的扩大。

技术实现要素：

本申请人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种保压型单作用液压手动机构，其具有结构紧凑、油箱体积小、保压效果优良的特点。

本发明所采用的技术方案如下：

保压型单作用液压手动机构，包括一体成型的液压缸、油箱及手动液压泵，所述油箱一端通过液压缸的通孔与液压缸的缸筒上油腔内部连通，所述油箱的另一端通过油路与手动液压泵的内孔连通，所述手动液压泵的内孔通过连通孔与设有手动泵柱塞的柱塞油腔连通，互相抵接的转阀芯及软密封结构设置于所述手动液压泵的内部，所述手动液压泵的内部还通过另一处油路与缸筒下油腔连通；在所述转阀芯的内侧端部开孔内还分别设置压油单向阀和吸油单向阀，通过改变转阀芯相对软密封结构的位置、使压油单向阀或吸油单向阀开闭来实现液压手动机构的保压和泄油工位；通过驱动手动液压泵的手动泵柱塞，使压油单向阀打开来实现液压手动机构的压油工位。

其进一步技术方案在于：

所述手动液压泵的内孔包括用于安装转阀芯的内台阶孔及用于软密封结构浮动的浮动油腔，在所述内台阶孔中还设置环形腔，所述转阀芯的对称中心线与软密封结构的轴心线重合；

所述转阀芯与软密封结构的接触端为凸出的鼓形球体；所述吸油单向阀上开设吸油孔，所述吸油孔通过开设于转阀芯的低压通油孔、泄油孔与环形腔连通，所述环形腔与手动液压泵内部的一处油路连通；所述压油单向阀上开设压油阀座孔，所述压油阀座孔与开设在转阀芯上的压油孔连通；

所述软密封结构为浮动阀座，所述浮动阀座与转阀芯的接触端为凹球面，所述浮动阀座沿轴心线方向开设通油孔，所述通油孔通过浮动油腔与手动液压泵内部另一处油路连通，浮动阀座的外圈设有密封圈；

所述手动液压泵内部的一处油路包括开设在泵体上且互为连通的竖孔及第一横孔；所述手动液压泵内部的另一处油路包括开设在泵体上且互为连通的第二横孔及侧孔；

所述转阀芯的鼓形球体的外侧端面由支撑套法兰的内侧端面支承定位，所述转阀芯伸出所述支承套法兰的一端连接手柄；

所述浮动阀座材料为塑料结构，所述浮动阀座未接触鼓形球体的一端与弹簧的一端抵接，所述弹簧的另一端与用于密闭浮动油腔的密闭盖抵接；

所述液压缸包括上盖、圆筒、液压缸筒、活塞、活塞杆及底座，液压缸筒的一端安装在底座的内圈槽中，所述液压缸筒的另一端的外圈与上盖连接，在相邻上盖和底座之间设置圆筒，活塞配合于液压缸筒的内周，活塞杆的一端与所述活塞配合，所述活塞杆的另一端穿过底座。

本发明的有益效果如下：

本发明结构简单，使用方便，其具有结构紧凑，保压性能好的优点，液压缸、手动液压泵及油箱设置为一体式结构，且油箱与液压缸的缸筒上油腔连通，大大减小了油箱的设计体积。手动液压泵的压油单向阀及吸油单向阀设置在转阀芯的开孔内，且通过设置软密封结构，可转动转阀芯的手柄使手动液压泵实现压油、保压和泄压工位。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图。

图2为本发明中手动液压泵的剖视结构示意图。

图3为图2中手动液压泵手柄逆时针旋转45°后的局部剖视图。

图4为图3中手动液压泵手柄逆时针旋转45°后的局部剖视图。

其中：1、上盖；2、通孔；3、圆筒；4、液压缸筒；501、缸筒上油腔；502、缸筒下油腔；6、油箱；7、活塞；8、活塞杆；9、底座；10、泵体；11、螺钉；12、竖孔；13、低压通油孔；14、泄油孔；15、短孔；16、第一横孔；17、高压油孔；18、第二横孔；19、侧孔；20、浮动油腔；21、压油单向阀；22、压油阀座孔；23、连通孔；24、吸油单向阀；25、吸油孔；26、鼓形球体；27、环形腔；28、手动泵柱塞；29、手柄；30、支承套法兰；31、转阀芯；32、压油孔；33、通油孔；34、密封圈；35、浮动阀座；36、弹簧。

具体实施方式

下面说明本发明的具体实施方式。

如图1、图2所示，保压型单作用液压手动机构包括一体成型的液压缸、油箱6及手动液压泵，油箱6上部通过液压缸的通孔2与液压缸的缸筒上油腔501内部连通，油箱6的下部通过一处油路与手动液压泵的内孔连通，手动液压泵的内孔通过连通孔23与设有手动泵柱塞28的柱塞油腔连通，互相抵接的转阀芯31及软密封结构设置于手动液压泵的内部，手动液压泵的内部还通过另一处油路与缸筒下油腔502连通；在转阀芯31的内侧端部开孔内还分别设置压油单向阀21和吸油单向阀24，通过改变转阀芯31相对软密封结构的位置、使压油单向阀21或吸油单向阀24开闭来实现液压手动机构的保压和泄油工位；通过驱动手动液压泵的手动泵柱塞28，使压油单向阀21打开来实现液压手动机构的压油工位。

如图2所示，手动液压泵的内孔包括用于安装转阀芯31的内台阶孔及用于软密封结构浮动的浮动油腔20，在内台阶孔中还设置环形腔27，转阀芯31的对称中心线与软密封结构的轴心线重合。

如图1、图2所示，转阀芯31与软密封结构的接触端为向外凸出的鼓形球体26；吸油单向阀24上开设吸油孔25，吸油孔25通过开设于转阀芯31的低压通油孔13、泄油孔14与环形腔27连通，环形腔27与手动液压泵内部的一处油路连通；压油单向阀21上开设压油阀座孔22，压油阀座孔22与开设在转阀芯31上的压油孔32连通。转阀芯31的鼓形球体26的外侧端面由支承套法兰30的内侧端面支承定位，转阀芯31伸出支承套法兰30的一端连接手柄29。

如图2所示，软密封结构为浮动阀座35，浮动阀座35的外圈设置密封圈34，浮动阀座35与转阀芯31的接触端为凹球面，浮动阀座35沿轴心线方向开设通油孔33，通油孔33通过浮动油腔20与手动液压泵内部另一处油路连通。浮动阀座35材料为塑料结构，浮动阀座35未接触鼓形球体26的一端与弹簧36的一端抵接，弹簧36的另一端与用于密闭浮动油腔20的密闭盖抵接。

如图1所示，手动液压泵内部的一处油路包括开设在泵体10上且互为连通的竖孔12及第一横孔16；手动液压泵内部的另一处油路包括开设在泵体10上且互为连通的第二横孔18及侧孔19。

如图1所示，液压缸包括上盖1、圆筒3、液压缸筒4、活塞7、活塞杆8及底座9，液压缸筒4的一端安装在底座9的内圈槽中，液压缸筒4的另一端的外圈与上盖1连接，在相邻上盖1和底座9之间设置圆筒3，活塞7配合于液压缸筒4的内周，活塞杆8的一端与活塞7配合，活塞杆8的另一端穿过底座9(与阀门的自复位执行机构的活塞杆连接)。手动液压泵的泵体10由螺钉11固定在底座9的侧面。

本发明的具体工作过程如下：

压油状态：

本发明安装于阀门的气动自复位执行机构的上部，当阀门的气动执行机构因故障无法驱动阀门时，由人工驱动阀门。如图2所示，人工提升手动液压泵的的手动泵柱塞28时，吸油单向阀24被打开，如图1所示，油箱6内的油液经过竖孔12，第一横孔16、短孔15，进入环形腔27，然后油液通过泄油孔14及低压通油孔13进入吸油孔25，然后通过连通孔23流入柱塞油腔中。当手动液压泵的手动泵柱塞28下压时，压油单向阀21打开，油液又从压油阀座孔22进入压油孔32，然后通过通油孔孔33、进入浮动油腔20，最后通过高压油孔17、第二横孔18及侧孔19进入活塞7下半部的缸筒下油腔502，推动活塞7及活塞杆8向上运动，克服阀门气动执行机构的复位弹簧力，带动阀门打开或关闭。由于油箱6的容积小，在活塞7上升过程中，油箱6内的油液供应活塞7下侧缸筒下油腔502油量的不足部分，活塞7上侧的缸筒上油腔501的油液在活塞7上升过程中溢出，通过上盖1的通孔2流入油箱6内继续供油。

保压状态：

如图3所示，当阀门到达打开或关闭的所需位置后，将手柄29由图1、图2所示位置逆时针转动45°至图3所示位置，浮动阀座35在浮动油腔20的高压油及弹簧36的作用下，塑料结构的浮动阀座35的凹球面与转阀芯31的鼓形球体26的无孔部位紧密接触处于零泄漏的软密封状态，从而截断了通油孔33、高压油孔17、第二横孔18及侧孔19，手动液压机构处于可靠的保压状态，使阀门保持所需位置。

泄压状态：

当阀门及其执行机构回复正常状态后，将手柄29由图3所示位置再次逆时针转动45°(即相对于初始位置转动90°)至图4所示位置，此时鼓形球体26的泄油孔14与浮动阀座35的通油孔33相连通，活塞7底部缸筒下油腔502内的油液经过侧孔19、第二横孔18、高压油孔17、浮动油腔20、通油孔33、泄油孔14、环形腔体27、短孔15、第一横孔16、竖孔12流回至油箱6。由于油箱6的容积小，在活塞7的下降过程中，缸筒下油腔502流出的油液超过油箱6的容量的部分，经过上盖1的油孔2溢入缸筒上油腔501内储存。

本发明结构简单，使用方便，其具有结构紧凑，保压性能好的优点，液压缸、手动液压泵及油箱设置为一体式结构，且油箱与液压缸的缸筒上油腔连通，大大减小了油箱的设计体积。手动液压泵的压油单向阀及吸油单向阀设置在转阀芯的开孔内，且通过设置软密封结构，可转动转阀芯的手柄使手动液压泵实现压油、保压和泄压工位。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的基本结构的情况下，本发明可以作任何形式的修改。