一种缸盖组件及隔膜压缩机缸体部件的制作方法

本实用新型涉及一种隔膜压缩机技术领域，特别是涉及一种缸盖组件。

本实用新型还涉及一种带上述缸盖组件的隔膜压缩机缸体部件。

背景技术：

随着国内外航天、核电、石化、气体行业的发展，迫切需要大排量隔膜压缩机，因此大型以及超大型隔膜式压缩机越来越受到用户的青睐。与此同时用户对于大型隔膜压缩机中零部件的寿命要求也越来越高，特别是缸体部件中成本最高的缸体和缸盖这两个零部件尤其是缸盖，因为其上要安装气阀也就是隔膜式压缩机的心脏，隔膜式压缩机的膜头余隙容积也就是膜片被压缩到上止点时，存留在气腔内的气体与理论容积在核算到标况下的百分比，对于压缩机高效工作起到关键的作用，怎么控制余隙在合理的范围需要气阀以及安装气阀位置的缸盖安装尺寸来实现。

现有技术中的隔膜式压缩机的缸盖本体18通常为一体式结构如图1、图2所示，现有的隔膜式压缩机缸盖本体18易损位置通常是排气阀7和进气阀14分别与气腔连通的位置，因为长期保持高压力、毛坯问题或者加工问题特别容易发生损坏，但是如果因为强度问题而换用更高强度的材料制成缸盖本体18时，又可能会因为高强度的材料不耐腐蚀，而压缩的介质需要抗强腐蚀性的材料，因此可能会造成一体式结构的缸盖本体18在材料选择问题上因为矛盾而无法选择。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的。本实用新型的目的是提供一种结构简单、易于安装、减少企业成本、提高隔膜式压缩机缸体部件标准化和同时满足高强度高抗腐蚀性的缸盖组件。

本实用新型的一种缸盖组件，包括主缸盖、副缸盖、排气套件和进气套件，所述主缸盖的外周和缸体本体的外周可拆卸固定，所述副缸盖夹设于所述主缸盖和所述缸体本体之间，所述副缸盖的顶部和所述主缸盖的下部密封可拆卸式固定，所述副缸盖的底部外周与所述缸体本体的顶部外周密封可解除式相抵，所述副缸盖和所述缸体本体之间夹设有膜片，所述副缸盖和所述膜片围设形成气腔，所述膜片和所述缸体本体围设形成油腔，所述主缸盖的中心轴和所述副缸盖的中心轴上均设置有容纳所述排气套件的第一圆孔，所述排气套件分别与所述主缸盖和所述副缸盖在所述第一圆孔对应位置处密封可拆卸式固定，所述主缸盖和所述副缸盖分别在相同的位置处设置有容纳所述进气套件的第二圆孔，所述进气套件分别与所述主缸盖和所述副缸盖在所述第二圆孔对应位置处密封可拆卸式固定，所述进气套件的上部和进气系统流量可调式连通，所述排气套件的上部和排气系统流量可调式连通，所述排气套件的下部和所述进气套件的下部分别与所述气腔连通。

本实用新型的一种缸盖组件，还可以是：

所述排气套件包括设置于底部用于启闭的排气阀，所述排气阀的上部和所述排气系统连通，所述排气阀的下部和所述气腔连通。

所述排气套件还包括设置于所述排气阀顶部的排气压管，所述排气压管的外周和所述第一圆孔的内周滑动式相抵，所述排气压管的下部内周和所述排气阀的外周可解除式卡接，所述排气压管和所述排气阀连通。

所述排气套件还包括设置于顶部的排气压板，所述排气压板的内周和所述排气压管的外周可滑动式卡接，所述排气压板与所述主缸盖密封可拆卸固定。

所述排气压管在所述主缸盖顶部对应位置处的上方设置有第一卡槽，所述排气压板和所述排气压管在所述第一卡槽对应位置处可滑动式卡接。

所述进气套件包括设置于底部用于启闭的进气阀，所述进气阀的上部和所述进气系统连通，所述进气阀的下部和所述气腔连通。

所述进气套件包括设置于所述进气阀顶部的进气压管，所述进气压管的外周和所述第二圆孔的内周可滑动式相抵，所述进气压管的下部内周和所述进气阀的外周可解除式相抵，所述进气压管和所述进气阀连通。

所述进气套件还包括设置于顶部的进气压板，所述进气压板的内周和所述进气压管可滑动式卡接，所述进气压板与所述主缸盖密封可拆卸固定。

所述进气压管在所述主缸盖顶部对应位置处的上方设置有第二卡槽，所述进气压板和所述进气压管在所述第二卡槽对应位置处可滑动式卡接。

本实用新型的一种缸盖组件，包括主缸盖、副缸盖、排气套件和进气套件，所述主缸盖的外周和缸体本体的外周可拆卸固定，所述副缸盖夹设于所述主缸盖和所述缸体本体之间，所述副缸盖的顶部和所述主缸盖的下部密封可拆卸式固定，所述副缸盖的底部外周与所述缸体本体的顶部外周密封可解除式相抵，所述副缸盖和所述缸体本体之间夹设有膜片，所述副缸盖和所述膜片围设形成气腔，所述膜片和所述缸体本体围设形成油腔，所述主缸盖的中心轴和所述副缸盖的中心轴上均设置有容纳所述排气套件的第一圆孔，所述排气套件分别与所述主缸盖和所述副缸盖在所述第一圆孔对应位置处密封可拆卸式固定，所述主缸盖和所述副缸盖分别在相同的位置处设置有容纳所述进气套件的第二圆孔，所述进气套件分别与所述主缸盖和所述副缸盖在所述第二圆孔对应位置处密封可拆卸式固定，所述进气套件的上部和进气系统流量可调式连通，所述排气套件的上部和排气系统流量可调式连通，所述排气套件的下部和所述进气套件的下部分别与所述气腔连通。这样，所述主缸盖的外周和缸体本体的外周可拆卸固定，所述副缸盖夹设于所述主缸盖和所述缸体本体之间，所述副缸盖的顶部和所述主缸盖的下部密封可拆卸式固定，所述副缸盖的底部外周与所述缸体本体的顶部外周密封可解除式相抵，所述副缸盖和所述缸体本体之间夹设有膜片，所述副缸盖和所述膜片围设形成气腔，所述排气套件在所述第一圆孔对应位置处分别与所述主缸盖和所述副缸盖可拆卸固定，所述进气套件在所述第二圆孔对应位置处分别与所述主缸盖和所述副缸盖可拆卸固定，这样在隔膜压缩机输送气体的工作过程中，所述排气套件的上部和所述排气系统流量可调式连通，所述进气套件的上部和所述进气系统流量可调式连通，所述排气套件的下部和所述进气套件的下部分别与所述气腔连通，在所述排气套件和所述进气套件的上下两个连通的接口处所承受的气体压力巨大而导致两者容易损坏，因此可以将所述主缸盖的材质换成强度更高的材质，而所述副缸盖的材质则可以根据输送的压缩介质所需的要求来选择材质，这样可以使所述主缸盖有更高的强度和刚度来承受压缩介质带来的高压力，而所述副缸盖同时有更高的耐腐蚀性。本实用新型的一种缸盖组件，相对于现有技术的优点是：结构简单、易于安装、减少企业成本、提高隔膜式压缩机缸体部件标准化和同时满足高强度高抗腐蚀性。

本实用新型的另一目的是提供一种结构简单、易于安装、减少企业成本、提高隔膜式压缩机缸体部件标准化和同时满足高强度高抗腐蚀性的隔膜压缩机缸体部件。

本实用新型的一种隔膜压缩机缸体部件，包括缸体本体、缸套和缸盖组件，所述缸盖组件包括主缸盖、副缸盖、排气套件和进气套件，所述主缸盖的外周和缸体本体的外周可拆卸固定，所述副缸盖夹设于所述主缸盖和所述缸体本体之间，所述副缸盖的顶部和所述主缸盖的下部密封可拆卸式固定，所述副缸盖的底部外周与所述缸体本体的顶部外周密封可解除式相抵，所述副缸盖和所述缸体本体之间夹设有膜片，所述副缸盖和所述膜片围设形成气腔，所述膜片和所述缸体本体围设形成油腔，所述主缸盖的中心轴和所述副缸盖的中心轴上均设置有容纳所述排气套件的第一圆孔，所述排气套件分别与所述主缸盖和所述副缸盖在所述第一圆孔对应位置处密封可拆卸式固定，所述主缸盖和所述副缸盖分别在相同的位置处设置有容纳所述进气套件的第二圆孔，所述进气套件分别与所述主缸盖和所述副缸盖在所述第二圆孔对应位置处密封可拆卸式固定，所述进气套件的上部和进气系统流量可调式连通，所述排气套件的上部和排气系统流量可调式连通，所述排气套件的下部和所述进气套件的下部分别与所述气腔连通，所述缸体本体的中心轴下部和所述缸套密封可拆卸固定，所述缸体本体和所述缸盖组件中间设置膜片，所述膜片与所述缸盖组件围设形成气腔，所述气腔在所述进气套件和所述排气套件的对应位置处分别与进气系统和排气系统流量可调式连通，所述膜片与所述缸体本体围设形成油腔，所述缸套与连接有驱动装置的活塞密封式滑动连接，所述油腔和所述活塞之间流量可调式连通，所述活塞和所述膜片之间充设有液压油。

本实用新型的一种隔膜压缩机缸体部件，包括缸体本体、缸套和缸盖组件，所述缸盖组件包括主缸盖、副缸盖、排气套件和进气套件，所述主缸盖的外周和缸体本体的外周可拆卸固定，所述副缸盖夹设于所述主缸盖和所述缸体本体之间，所述副缸盖的顶部和所述主缸盖的下部密封可拆卸式固定，所述副缸盖的底部外周与所述缸体本体的顶部外周密封可解除式相抵，所述副缸盖和所述缸体本体之间夹设有膜片，所述副缸盖和所述膜片围设形成气腔，所述膜片和所述缸体本体围设形成油腔，所述主缸盖的中心轴和所述副缸盖的中心轴上均设置有容纳所述排气套件的第一圆孔，所述排气套件分别与所述主缸盖和所述副缸盖在所述第一圆孔对应位置处密封可拆卸式固定，所述主缸盖和所述副缸盖分别在相同的位置处设置有容纳所述进气套件的第二圆孔，所述进气套件分别与所述主缸盖和所述副缸盖在所述第二圆孔对应位置处密封可拆卸式固定，所述进气套件的上部和进气系统流量可调式连通，所述排气套件的上部和排气系统流量可调式连通，所述排气套件的下部和所述进气套件的下部分别与所述气腔连通，所述缸体本体的中心轴下部和所述缸套密封可拆卸固定，所述缸体本体和所述缸盖组件中间设置膜片，所述膜片与所述缸盖组件围设形成气腔，所述气腔在所述进气套件和所述排气套件的对应位置处分别与进气系统和排气系统流量可调式连通，所述膜片与所述缸体本体围设形成油腔，所述缸套与连接有驱动装置的活塞密封式滑动连接，所述油腔和所述活塞之间流量可调式连通，所述活塞和所述膜片之间充设有液压油。这样，当所述活塞处于上止点为起点，此时所述膜片在上极限位置，当驱动装置运动带动所述活塞沿所述缸套向下滑动时，所述膜片因为液压油下沉、油压降低和自身弹力的作用，恢复到平衡位置，随着活塞的继续下滑，所述油腔中的油压因为液压油体积增大而减小，进而当所述油腔中的油压小于所述气腔中的气压时，所述膜片为了稳定所述气腔的气压和所述油腔的油压会逐渐下凹，这时所述气腔的容积逐渐增大，先是残留在所述气腔的气体密度变小而压力随之变小，当所述气腔的气体压力小于所述进气系统的气体压力时，所述排气套件关闭所述气腔与所述排气系统的连通，所述气腔与所述进气系统开启连通，继而气体通过所述缸盖组件和所述进气系统连通而进入气腔，当驱动装置转至最下端时，所述活塞行至下止点，所述膜片随即到达下极限位置，此时所述气腔进气过程完成。接着驱动装置继续向上转动驱使所述活塞沿所述缸套向上滑动，所述液压油因为所述活塞的推动而从所述活塞上部更多的进入到所述油腔中使所述油腔中的液压油压力增大，当所述油腔中的油压大于所述气腔中的气压时，所述油腔中的液压油均匀的作用在所述膜片上，推动膜片向上变形，这时所述进气套件关闭所述气腔与所述进气系统的连通，所述排气套件保持所述气腔与所述进气系统的连通关闭，所述气腔中的气体开始被压缩，当所述气腔中的气体压力高于所述排气系统中的气体压力时，所述排气套件开启所述气腔与所述排气系统的连通，气体被压入所述排气系统，当所述膜片随着所述活塞升至上止点时，所述气腔内的气体被基本排空，则排气过程结束。所述排气套件和所述进气套件均在对应位置处与所述主缸盖和所述副缸盖可拆卸固定，这样在隔膜压缩机工作过程中，所述气腔在所述排气套件对应位置处和所述排气系统流量可调式连通，所述气腔在所述进气套件对应位置处和所述进气系统流量可调式连通，在此两个对应位置处所承受的气体压力巨大而导致两者容易损坏，因此可以将所述主缸盖的材质换成强度更高的材质，而所述副缸盖的材质则可以根据输送的压缩介质所需的要求来选择材质，这样可以使所述主缸盖有更高的强度和刚度来承受压缩介质带来的高压力，而所述副缸盖同时有更高的耐腐蚀性。本实用新型的一种隔膜压缩机缸体部件，相对于现有技术的优点是：结构简单、易于安装、减少企业成本、提高隔膜式压缩机缸体部件标准化和同时满足高强度高抗腐蚀性。

附图说明

图1现有技术的一种隔膜压缩机缸体部件缸盖本体俯视图。

图2现有技术的一种隔膜压缩机缸体部件图1b-b剖视图。

图3本实用新型的一种隔膜压缩机缸体部件装配剖面图。

图4本实用新型的一种隔膜压缩机缸体部件缸盖组件俯视图。

图5本实用新型的一种隔膜压缩机缸体部件图4a-a剖面图。

图号说明

1—主缸盖2—缸体本体3—第一圆孔

4—排气压管5—排气压板6—第一卡槽

7—排气阀8—第一安装孔9—第二卡槽

10—第二安装孔11—进气压板12--进气压管

13—第二圆孔14—进气阀15—膜片

16—缸套17—副缸盖18—缸盖本体

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“垂直”、“水平”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面结合附图的图3至图5相关各图对本实用新型的一种缸盖组件及隔膜压缩机缸体部件作进一步详细说明。

本实用新型的一种缸盖组件，请参考图3至图5相关各图，包括主缸盖1、副缸盖17、排气套件和进气套件，所述主缸盖1的外周和缸体本体2的外周可拆卸固定，所述副缸盖17夹设于所述主缸盖1和所述缸体本体2之间，所述副缸盖17的顶部和所述主缸盖1的下部密封可拆卸式固定，所述副缸盖17的底部外周与所述缸体本体2的顶部外周密封可解除式相抵，所述副缸盖17和所述缸体本体2之间夹设有膜片15，所述副缸盖17和所述膜片15围设形成气腔，所述膜片15和所述缸体本体2围设形成油腔，所述主缸盖1的中心轴和所述副缸盖17的中心轴上均设置有容纳所述排气套件的第一圆孔3，所述排气套件分别与所述主缸盖1和所述副缸盖17在所述第一圆孔3对应位置处密封可拆卸式固定，所述主缸盖1和所述副缸盖17分别在相同的位置处设置有容纳所述进气套件的第二圆孔13，所述进气套件分别与所述主缸盖1和所述副缸盖17在所述第二圆孔13对应位置处密封可拆卸式固定，所述进气套件的上部和进气系统流量可调式连通，所述排气套件的上部和排气系统流量可调式连通，所述排气套件的下部和所述进气套件的下部分别与所述气腔连通。这样，所述主缸盖1的外周和缸体本体2的外周可拆卸固定，所述副缸盖17夹设于所述主缸盖1和所述缸体本体2之间，所述副缸盖17的顶部和所述主缸盖1的下部密封可拆卸式固定，所述副缸盖17的底部外周与所述缸体本体2的顶部外周密封可解除式相抵，所述副缸盖17和所述缸体本体2之间夹设有膜片15，所述副缸盖17和所述膜片15围设形成气腔，所述排气套件在所述第一圆孔3对应位置处分别与所述主缸盖1和所述副缸盖17可拆卸固定，所述进气套件在所述第二圆孔13对应位置处分别与所述主缸盖1和所述副缸盖17可拆卸固定，这样在隔膜压缩机输送气体的工作过程中，所述排气套件的上部和所述排气系统流量可调式连通，所述进气套件的上部和所述进气系统流量可调式连通，所述排气套件的下部和所述进气套件的下部分别与所述气腔连通，在所述排气套件和所述进气套件的上下两个连通的接口处所承受的气体压力巨大而导致两者容易损坏，因此可以将所述主缸盖1的材质换成强度更高的材质，而所述副缸盖17的材质则可以根据输送的压缩介质所需的要求来选择材质，这样可以使所述主缸盖1有更高的强度和刚度来承受压缩介质带来的高压力，而所述副缸盖17同时有更高的耐腐蚀性。本实用新型的一种缸盖组件及隔膜压缩机缸体部件，相对于现有技术的优点是：结构简单、易于安装、减少企业成本、提高隔膜式压缩机缸体部件标准化和同时满足高强度高抗腐蚀性。

本实用新型的一种缸盖组件，请参考图3至图5相关各图，在前面技术方案的基础上还可以是所述排气套件包括设置于底部用于启闭的排气阀7，所述排气阀7的上部和所述排气系统连通，所述排气阀7的下部和所述气腔连通。这样，在排气过程中，所述排气阀7开启，使所述气腔与所述排气系统连通，气体从所述排气系统输出，在进气过程中，所述排气阀7关闭，使所述气腔和所述排气系统关闭连通，气体从所述进气系统进入。所述排气阀7为气体输出的重要关口，因此所述排气阀7要承受的气体压力也很大，导致所述排气阀7容易损坏，此时只需将所述排气阀7单独更换即可。进一步的优选方案为所述排气套件还包括设置于所述排气阀7顶部的排气压管4，所述排气压管4的外周和所述第一圆孔3的内周滑动式相抵，所述排气压管4的下部内周和所述排气阀7的外周可解除式卡接，所述排气压管4和所述排气阀7连通。这样，所述排气压管4对所述排气阀7进行止挡，并填满所述主缸盖1和所述排气阀7之间的空隙，保证所述排气阀7始终固定在所述第一圆孔3的中心轴对应位置处。进一步的优选方案为所述排气套件还包括设置于顶部的排气压板5，所述排气压板5的内周和所述排气压管4的外周可滑动式卡接，所述排气压板5与所述主缸盖1密封可拆卸固定。这样，所述排气压板5将所述排气压管4固定在所述主缸盖1上，当所述排气阀7或者所述排气压管4损坏时，可以先拆下所述排气压板5，进而取出所述排气压管4和所述排气阀7进行损坏部分的更换。进一步优选的技术方案为所述排气压管4在所述主缸盖1顶部对应位置处的上方设置有第一卡槽6，所述排气压板5和所述排气压管4在所述第一卡槽6对应位置处可滑动式卡接。这样，将所述排气压板5和所述排气压管4在所述第一卡槽6处卡接，并且所述第一卡槽6处的高度略高于所述主缸盖1，这样使所述排气压板5和所述主缸盖1的固定处尽量接近，而且所述排气压板5与所述主缸盖1可拆卸式固定，所述排气压板5可以在所述第一卡槽6处将所述排气压管4紧紧压在所述主缸盖1上。更进一步优选的技术方案为所述排气压板5和所述主缸盖1在所述排气压板5的边缘处等间距环设有至少三个第一安装孔8，所述排气压板5通过所述第一安装孔8与所述主缸盖1密封可拆卸固定。这样，因为所述排气套件各部分都需要承受足够大的气体压力，因此至少三个第一安装孔8可以让紧固件从所述排气压板5的外周固定在所述主缸盖1上，并且两者连接处的所受应力均匀分散在两者连接处的周向上。

本实用新型的一种缸盖组件，请参考图3至图5相关各图，在前面技术方案的基础上还可以是所述进气套件包括设置于底部用于启闭的进气阀14，所述进气阀14的上部和所述进气系统连通，所述进气阀14的下部和所述气腔连通。这样，在进气过程中，所述进气阀14开启，使所述气腔与所述进气系统连通，气体从所述进气系统进入，在排气过程中，所述进气阀14关闭，使所述气腔和所述进气系统关闭连通，气体从所述进气系统输出。所述进气阀14为气体输出的重要关口，因此所述进气阀14要承受的气体压力也很大，导致所述排气阀7容易损坏，此时只需将所述进气阀14单独更换即可。

本实用新型的一种缸盖组件，请参考图3至图5相关各图，在前面技术方案的基础上还可以是所述进气套件包括设置于所述进气阀14顶部的进气压管12，所述进气压管12的外周和所述第二圆孔13的内周可滑动式相抵，所述进气压管12的下部内周和所述进气阀14的外周可解除式相抵，所述进气压管12和所述进气阀14连通。这样，所述进气压管12对所述进气阀14进行止挡，并填满所述主缸盖1和所述进气阀14之间的空隙，保证所述进气阀14始终固定在所述第二圆孔13的中心轴对应位置处。进一步优选的技术方案为所述进气套件还包括设置于顶部的进气压板11，所述进气压板11的内周和所述进气压管12可滑动式卡接，所述进气压板11与所述主缸盖1密封可拆卸固定。这样，所述进气压板11将所述进气压管12固定在所述主缸盖1上，当所述进气阀14或者所述进气压管12损坏时，可以先拆下所述进气压板11，进而取出所述进气压管12和所述进气阀14进行损坏部分的更换。进一步优选的技术方案为所述进气压管12在所述主缸盖1顶部对应位置处的上方设置有第二卡槽9，所述进气压板11和所述进气压管12在所述第二卡槽9对应位置处可滑动式卡接。这样，将所述进气压板11和所述进气压管12在所述第二卡槽9处卡接，并且所述第二卡槽9处的高度略高于所述主缸盖1，这样使所述进气压板11和所述主缸盖1的固定处尽量接近，而且所述进气压板11与所述主缸盖1可拆卸式固定，所述进气压板11可以在所述第二卡槽9处将所述进气压管12紧紧压在所述主缸盖1上。更进一步优选的技术方案为所述进气压板11在其外周等间距环设有若干个第二安装孔10，所述排气压板5通过所述第二安装孔10与所述缸盖密封可拆卸固定。这样，因为所述进气套件各部分都需要承受足够大的气体压力，因此若干个第二安装孔10可以让紧固件从所述进气压板11的外周固定在所述主缸盖1上，并且两者连接处的所受应力均匀分散在两者连接处的周向上。

本实用新型的一种隔膜压缩机缸体部件，请参考图3至图5相关各图，包括缸体本体2、缸套16和缸盖组件，所述缸盖组件包括主缸盖1、副缸盖17、排气套件和进气套件，所述主缸盖1的外周和缸体本体2的外周可拆卸固定，所述副缸盖17夹设于所述主缸盖1和所述缸体本体2之间，所述副缸盖17的顶部和所述主缸盖1的下部密封可拆卸式固定，所述副缸盖17的底部外周与所述缸体本体2的顶部外周密封可解除式相抵，所述副缸盖17和所述缸体本体2之间夹设有膜片15，所述副缸盖17和所述膜片15围设形成气腔，所述膜片15和所述缸体本体2围设形成油腔，所述主缸盖1的中心轴和所述副缸盖17的中心轴上均设置有容纳所述排气套件的第一圆孔3，所述排气套件分别与所述主缸盖1和所述副缸盖17在所述第一圆孔3对应位置处密封可拆卸式固定，所述主缸盖1和所述副缸盖17分别在相同的位置处设置有容纳所述进气套件的第二圆孔13，所述进气套件分别与所述主缸盖1和所述副缸盖17在所述第二圆孔13对应位置处密封可拆卸式固定，所述进气套件的上部和进气系统流量可调式连通，所述排气套件的上部和排气系统流量可调式连通，所述排气套件的下部和所述进气套件的下部分别与所述气腔连通，所述缸体本体2的中心轴下部和所述缸套16密封可拆卸固定，所述缸体本体2和所述缸盖组件中间设置膜片15，所述膜片15与所述缸盖组件围设形成气腔，所述气腔在所述进气套件和所述排气套件的对应位置处分别与进气系统和排气系统流量可调式连通，所述膜片15与所述缸体本体2围设形成油腔，所述缸套16与连接有驱动装置的活塞密封式滑动连接，所述油腔和所述活塞之间流量可调式连通，所述活塞和所述膜片15之间充设有液压油。这样，当所述活塞处于上止点为起点，此时所述膜片15在上极限位置，当驱动装置运动带动所述活塞沿所述缸套16向下滑动时，所述膜片15因为液压油下沉、油压降低和自身弹力的作用，恢复到平衡位置，随着活塞的继续下滑，所述油腔中的油压因为液压油体积增大而减小，进而当所述油腔中的油压小于所述气腔中的气压时，所述膜片15为了稳定所述气腔的气压和所述油腔的油压会逐渐下凹，这时所述气腔的容积逐渐增大，先是残留在所述气腔的气体密度变小而压力随之变小，当所述气腔的气体压力小于所述进气系统的气体压力时，所述排气套件关闭所述气腔与所述排气系统的连通，所述气腔与所述进气系统开启连通，继而气体通过所述缸盖组件和所述进气系统连通而进入气腔，当驱动装置转至最下端时，所述活塞行至下止点，所述膜片15随即到达下极限位置，此时所述气腔进气过程完成。接着驱动装置继续向上转动驱使所述活塞沿所述缸套16向上滑动，所述液压油因为所述活塞的推动而从所述活塞上部更多的进入到所述油腔中使所述油腔中的液压油压力增大，当所述油腔中的油压大于所述气腔中的气压时，所述油腔中的液压油均匀的作用在所述膜片15上，推动膜片15向上变形，这时所述进气套件关闭所述气腔与所述进气系统的连通，所述排气套件保持所述气腔与所述进气系统的连通关闭，所述气腔中的气体开始被压缩，当所述气腔中的气体压力高于所述排气系统中的气体压力时，所述排气套件开启所述气腔与所述排气系统的连通，气体被压入所述排气系统，当所述膜片15随着所述活塞升至上止点时，所述气腔内的气体被基本排空，则排气过程结束。所述排气套件和所述进气套件均在对应位置处与所述主缸盖1和所述副缸盖17可拆卸固定，这样在隔膜压缩机工作过程中，所述气腔在所述排气套件对应位置处和所述排气系统流量可调式连通，所述气腔在所述进气套件对应位置处和所述进气系统流量可调式连通，在此两个对应位置处所承受的气体压力巨大而导致两者容易损坏，因此可以将所述主缸盖1的材质换成强度更高的材质，而所述副缸盖17的材质则可以根据输送的压缩介质所需的要求来选择材质，这样可以使所述主缸盖1有更高的强度和刚度来承受压缩介质带来的高压力，而所述副缸盖17同时有更高的耐腐蚀性。本实用新型的一种隔膜压缩机缸体部件，相对于现有技术的优点是：结构简单、易于安装、减少企业成本、提高隔膜式压缩机缸体部件标准化和同时满足高强度高抗腐蚀性。

上述仅对本实用新型的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依照本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。