离心泵密封装置及离心泵的制作方法

1.本实用新型涉及离心泵技术领域，尤其是涉及一种离心泵密封装置及离心泵。


背景技术：

2.离心泵(centrifugal pump)是指靠叶轮旋转时产生的离心力来输送液体的泵；离心泵的机械密封的结构分为两大部分，包括动环和静环，泵用密封为平面密封，是通过两个光滑的平面，在旋转过程中阻止液体在密封内外的流动。
3.现有技术中，离心泵在运转过程中，叶轮和泵轴在转动过程中会产生高温，而且离心泵的机械密封一般为橡胶密封件，橡胶密封件本身是易损件，而且在高温的环境中，很容易造成离心泵的机械密封造成损坏，导致了离心泵的机械密封使用寿命降低，增加了机械密封的更换频率，增加了人工劳动力，同时还会影响离心泵的使用效率。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种离心泵密封装置及离心泵，以缓解现有技术中存在的离心泵运转的高温影响机械密封的使用寿命，增加操作人员的工作强度，以及影响离心泵使用效率的技术问题。
5.本实用新型提供的一种离心泵密封装置，包括：离心泵本体、密封机构和降温机构；
6.所述离心泵本体设置有机械密封，所述密封机构套设于所述离心泵本体的机械密封的外部，且所述密封机构与所述离心泵本体连接；
7.所述密封机构设置有冷却腔，所述降温机构与所述密封机构的冷却腔连通，所述降温机构用于向所述密封机构的冷却腔输送冷却液，以通过所述密封机构对所述离心泵本体的机械密封降温。
8.在本实用新型较佳的实施例中，所述离心泵本体包括壳体和泵头端盖；
9.所述泵头端盖设置有通孔，所述机械密封位于所述泵头端盖的通孔内，所述泵头端盖与所述壳体密封连接，所述机械密封用于对所述壳体内部密封。
10.在本实用新型较佳的实施例中，所述密封机构包括隔离套；
11.所述机械密封远离所述壳体的一端伸出所述泵头端盖，所述隔离套套设于所述机械密封远离所述壳体的一端，且所述隔离套与所述泵头端盖连接，所述冷却腔位于所述隔离套内部，所述隔离套通过所述冷却腔与所述机械密封的外侧壁抵接换热。
12.在本实用新型较佳的实施例中，所述隔离套包括隔离套本体、进液口和出液口；
13.所述冷却腔位于所述隔离套本体内部，所述进液口和所述出液口分别位于所述冷却腔呈相对的两侧，所述隔离套本体分别通过所述进液口和所述出液口与所述降温机构连接，所述降温机构用于通过所述进液口向所述冷却腔内输送冷却液，且用于通过所述出液口将换热后的冷却液回收。
14.在本实用新型较佳的实施例中，所述降温机构包括冷却主体、进液管和出液管；
15.所述进液管的一端分别与所述进液口和所述冷却主体连接，所述进液管用于将所述冷却主体内的冷却液输送至所述隔离套本体的冷却腔内部，所述出液管与所述出液口连接，以将所述冷却腔内换热完成后的冷却液排出。
16.在本实用新型较佳的实施例中，还包括第一密封阀和第二密封阀；
17.所述第一密封阀位于所述进液口位置，所述进液管通过所述第一密封阀与所述进液口密封连接；
18.所述第二密封阀位于所述出液口位置，所述出液管通过所述第二密封阀与所述出液口密封连接。
19.在本实用新型较佳的实施例中，还包括第一调节阀和第二调节阀；
20.所述第一调节阀位于所述进液管上，所述第一调节阀用于调节所述冷却主体向所述冷却腔输送冷却液的流速；
21.所述第二调节阀位于所述出液管上，所述第二调节阀用于调节所述出液管的排出冷却液的流速。
22.在本实用新型较佳的实施例中，所述降温机构还包括换热主体；
23.所述换热主体与所述出液管连通，所述换热主体用于接收所述出液口排出的冷却液，以对所述出液口排出的冷却液换热降温，所述换热主体与所述冷却主体连通，所述换热主体用于将降温冷却后的冷却液回流至所述冷却主体内部。
24.在本实用新型较佳的实施例中，所述隔离套本体的截面形状呈圆形，所述进液口位于所述隔离套本体远离地面的一端，所述出液口和所述进液口相对于所述隔离套本体的轴线呈对称布置；
25.所述冷却腔沿着所述隔离套本体的圆周方向延伸布置，所述进液口用于沿着所述隔离套的圆周方向延伸向所述冷却腔内部输送冷却液。
26.本实用新型提供的一种离心泵，包括所述的离心泵密封装置。
27.本实用新型提供的一种离心泵密封装置，包括：离心泵本体、密封机构和降温机构；离心泵本体设置有机械密封，密封机构套设于离心泵本体的机械密封的外部，且密封机构与离心泵本体连接；密封机构设置有冷却腔，降温机构与密封机构的冷却腔连通；在具体操作过程中，降温机构用于向密封机构的冷却腔输送冷却液，以通过密封机构对离心泵本体的机械密封降温；通过利用冷却腔内部流动的冷却液能够时时对离心泵本体的机械密封进行降温，保证了机械密封的使用环境，增加了机械密封的使用寿命，缓解了现有技术中存在的离心泵运转的高温影响机械密封的使用寿命，增加操作人员的工作强度，以及影响离心泵使用效率的技术问题。
附图说明
28.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1为本实用新型实施例提供的离心泵密封装置的整体结构示意图；
30.图2为本实用新型实施例提供的离心泵密封装置的离心泵本体的结构示意图；
31.图3为本实用新型实施例提供的离心泵密封装置的密封机构的结构示意图。
32.图标：100-离心泵本体；101-壳体；102-泵头端盖；200-密封机构；201-隔离套本体；202-进液口；203-出液口；300-降温机构；400-第一密封阀；500-第二密封阀。
具体实施方式
33.下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
34.如图1-图3所示，本实施例提供的一种离心泵密封装置，包括：离心泵本体100、密封机构200和降温机构300；离心泵本体100设置有机械密封，密封机构200套设于离心泵本体100的机械密封的外部，且密封机构200与离心泵本体100连接；密封机构200设置有冷却腔，降温机构300与密封机构200的冷却腔连通，降温机构300用于向密封机构200的冷却腔输送冷却液，以通过密封机构200对离心泵本体100的机械密封降温。
35.需要说明的是，本实施例提供的离心泵密封装置能够针对离心泵运转时进行降温处理，其中，离心泵本体100内部具有叶轮和泵轴，当叶轮和泵轴运转过程中会产生高温，而且由于离心泵本体100通过机械密封处于完全密封状态，在热量无法散出的情况，很容易对离心泵本体100的水封进行损坏；本实施例提供的在机械密封的后端连接密封机构200，密封机构200能够保证离心泵本体100的密封要求，同时，密封机构200内部具有冷却腔，冷却腔可以沿着密封机构200的内部环形布置，密封机构200通过与降温机构300连接，降温机构300能够与冷却腔连通，通过降温机构300将外部冷却液输送至密封机构200的冷却腔内部，冷却液能够通过热传导将离心泵本体100内部的热量进行换热，从而能够对离心泵本体100进行降温处理，避免了泵轴在运转过程持续高温，影响离心泵本体100水封的使用寿命，延长了离心泵的使用周期，降低了备件成本。
36.可选地，降温机构300输送的冷却液可以冷却水，也可以采用冷却油或者其他冷却液体，只需要对离心泵本体100内部进行换热即可，此处对此不做限定。
37.本实施例提供的一种离心泵密封装置，包括：离心泵本体100、密封机构200和降温机构300；离心泵本体100设置有机械密封，密封机构200套设于离心泵本体100的机械密封的外部，且密封机构200与离心泵本体100连接；密封机构200设置有冷却腔，降温机构300与密封机构200的冷却腔连通；在具体操作过程中，降温机构300用于向密封机构200的冷却腔输送冷却液，以通过密封机构200对离心泵本体100的机械密封降温；通过利用冷却腔内部流动的冷却液能够时时对离心泵本体100的机械密封进行降温，保证了机械密封的使用环境，增加了机械密封的使用寿命，缓解了现有技术中存在的离心泵运转的高温影响机械密封的使用寿命，增加操作人员的工作强度，以及影响离心泵使用效率的技术问题。
38.在上述实施例的基础上，进一步地，在本实用新型较佳的实施例中，离心泵本体100包括壳体101和泵头端盖102；泵头端盖102设置有通孔，机械密封位于泵头端盖102的通孔内，泵头端盖102与壳体101密封连接，机械密封用于对壳体101内部密封。
39.需要说明的是，离心泵本体100属于叶轮和泵轴的转动空间，壳体101内部需要处于完全密封状态，壳体101通过泵头端盖102密封连接，并且泵轴能够通过泵头端盖102的通
孔位置，泵轴可以通过机械密封对壳体101内部进行密封。
40.在本实用新型较佳的实施例中，密封机构200包括隔离套；机械密封远离壳体101的一端伸出泵头端盖102，隔离套套设于机械密封远离壳体101的一端，且隔离套与泵头端盖102连接，冷却腔位于隔离套内部，隔离套通过冷却腔与机械密封的外侧壁抵接换热。
41.本实施例中，由于离心泵本体100的机械密封一般为水封，根据离心泵本体100的机械密封结构，密封机构200包括隔离套，通过隔离套套设于机械密封的外部，同时隔离套与机械密封贴合卡接，当降温机构300向隔离套内部的冷却腔输送冷却液时，此时冷却液能够呈环状与机械密封的外侧壁接触，从而能够更大面积的对机械密封进行换热降温。
42.在本实用新型较佳的实施例中，隔离套包括隔离套本体201、进液口202和出液口203；冷却腔位于隔离套本体201内部，进液口202和出液口203分别位于冷却腔呈相对的两侧，隔离套本体201分别通过进液口202和出液口203与降温机构300连接，降温机构300用于通过进液口202向冷却腔内输送冷却液，且用于通过出液口203将换热后的冷却液回收。
43.在本实用新型较佳的实施例中，隔离套本体201的截面形状呈圆形，进液口202位于隔离套本体201远离地面的一端，出液口203和进液口202相对于隔离套本体201的轴线呈对称布置；冷却腔沿着隔离套本体201的圆周方向延伸布置，进液口202用于沿着隔离套的圆周方向延伸向冷却腔内部输送冷却液。
44.本实施例中，隔离套本体201内部的冷却腔可以为密封空间，即冷却腔通过进液口202和出液口203与降温机构300连通，优选地，进液口202位于隔离套本体201的顶部，即当降温机构300通过对进液口202向冷却腔输送冷却液时，此时冷却液能够在重力的作用下沿着隔离套本体201的环形内部进行流动，通过沿着隔离套本体201的冷却腔完全流动，从而能够更好的与离心泵本体100的机械密封进行热传导换热，提高了换热效率，当冷却液由低温液体换热至高温液体后，通过位于隔离套底部的出液口203排出。
45.在本实用新型较佳的实施例中，降温机构300包括冷却主体、进液管和出液管；进液管的一端分别与进液口202和冷却主体连接，进液管用于将冷却主体内的冷却液输送至隔离套本体201的冷却腔内部，出液管与出液口203连接，以将冷却腔内换热完成后的冷却液排出。
46.本实施例中，冷却主体可以为储液箱和水泵，储液箱内部储存有冷却液，储液箱在水泵的作用下通过进液管向进液口202输送冷却液，并且通过出液管将隔离套本体201内部的冷却液排出；或者，冷却主体可以直接外部水源，例如自来水管等，通过将外部自来水管的水管直接通过进液管输送至隔离套本体201，当换热完后，可以通过出液管将热水排出，其中，出液管远离出液口203的一端可以连接回收结构，从而能够将水源回收进行其他操作。
47.在本实用新型较佳的实施例中，还包括第一密封阀400和第二密封阀500；第一密封阀400位于进液口202位置，进液管通过第一密封阀400与进液口202密封连接；第二密封阀500位于出液口203位置，出液管通过第二密封阀500与出液口203密封连接。
48.本实施例中，为了保证隔离套本体201的冷却腔内部的密封性，进液管通过第一密封阀400与进液口202连接，出液管通过第二密封阀500与出液口203连接，并且第一密封阀400也可以控制进液管和进液口202连通或关闭，从而能够更好的控制冷却液向隔离套本体201输送；同样地，第二密封阀500也可以控制出液管和出液口203连通或关闭，从而能够更
好的控制冷却液与离心泵本体100的换热周期。
49.在本实用新型较佳的实施例中，还包括第一调节阀和第二调节阀；第一调节阀位于进液管上，第一调节阀用于调节冷却主体向冷却腔输送冷却液的流速；第二调节阀位于出液管上，第二调节阀用于调节出液管的排出冷却液的流速。
50.本实施例中，第一调节阀和第二调节阀都可以采用流量控制阀，通过第一调节阀能够调节冷却主体向冷却腔输送冷却液的流速，同时第二调节阀能够调节出液管的排出冷却液的流速，通过控制第一调节阀和第二调节阀的不同流量挡位，从而能够控制冷却液进入到冷却腔内部的流通时间，从而能够更好的保证冷却液与机械密封的换热率，保证了冷却液能够完全对机械密封进行降温处理，提高了冷却液的降温效率，同时也能够更好的对冷却液进行合理使用，避免浪费。
51.在本实用新型较佳的实施例中，降温机构300还包括换热主体；换热主体与出液管连通，换热主体用于接收出液口203排出的冷却液，以对出液口203排出的冷却液换热降温，换热主体与冷却主体连通，换热主体用于将降温冷却后的冷却液回流至冷却主体内部。
52.本实施例中，换热主体可以采用空气换热器，即冷却主体采用储液箱，储液箱内部存放低温度的冷却液，储液箱通过进液管向隔离套本体201内部输送低温度的冷却液，当冷却液在换热完成后，此时冷却液会通过出液管输送换热主体内部，换热主体能够对高温度的冷却液进行换热降温处理，当换热主体内部的高温度的冷却液进行降温处理后，可以回流至冷却主体内部，实现了冷却液的循环使用，降低了冷却液的使用成本，使得设计更加完善；可选地，空气换热器还可以增加换热翅片或者换热弯管，从而能够更好的使得空气换热器内部的冷却液进行换热降温，保证了冷却液的循环使用。
53.本实施例提供的一种离心泵，包括所述的离心泵密封装置；由于本实施例提供的离心泵的技术效果与上述实施例提供的离心泵密封装置的技术效果相同，此处对此不再赘述。
54.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。